油田伴生气撬装回收系统的制作方法

本实用新型涉及油田伴生气回收技术领域，尤其涉及油田伴生气撬装回收系统。

背景技术：

我国伴生气资源丰富，但利用率有待提高。我国油田伴生气资源丰富，2000年伴生气产量为62亿立方米，大约占天然气总产量的 18.8％，2015年伴生气产量达到253.8亿立方米，仅新疆地区就达到 115.5亿立方米。据不完全统计，仅部分因地域限制、分散的小油田每年烧掉的伴生气就高达10亿立方米左右，大约占天然气产量的3％(2015年天然气产量1350亿立方米，烧掉40.5亿立方米)。

目前，新疆很多油气田开采地址距离集输站多达数百公里远，日产伴生天然气气量大致在0.5-5×10⁴Nm³左右，甚至更低，更有矿井产量不可预计的风险。在此形式下若分别采用管道输送的方式将各个分井的伴生气集中输送到集输站后再脱水、脱烃，势必增加产前管道的敷设成本、产中管线路的管理成本、产后管道的拆割成本，并进入管道敷设与拆割的死循环中，而采用天然气点火燃烧或直接排空的传统技术，将造成大量的能源浪费和环境污染。由此可知，这样的项目根本无利可图。

天然气即是重要的清洁能源，也是国民生活的命脉。对放空天然气进行回收加工并生产出合格的外输天然气，不仅可以避免宝贵的资源浪费和燃烧气体对大气的污染，而且还能取得十分可观的经济效益，是节能挖潜和环境保护的重要措施。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中分别采用管道输送的方式将各个分井的伴生气集中输送到集输站后再脱水、脱烃，势必增加产前管道的敷设成本、产中管线路的管理成本、产后管道的拆割成本，并进入管道敷设与拆割的死循环中，而采用天然气点火燃烧或直接排空的传统技术，将造成大量的能源浪费和环境污染的问题，而提出的油田伴生气撬装回收系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

油田伴生气撬装回收系统，包括用于吸收原料来气进行进气混合的进料器，所述进料器的出气口通过管道连通有压缩机进气分离罐，所述压缩机进气分离罐的下端开设有用于分离排污的出料口，所述压缩机进气分离罐通过管道连通有原料气压缩机，所述原料气压缩机通过管道连通有原料气冷却器，所述原料气冷却器的输出端输出原料气冷却能，所述原料气冷却器通过管道连通有凝液回收进气分离罐，所述凝液回收进气分离罐的下端开设有用于凝液回收进气分离罐排污的排污口，所述凝液回收进气分离罐通过管道将热气输送至换热器组内，所述换热器组的热气出口通过管道连通有烃液分离罐，所述烃液分离罐通过用于烃液排污的管道连通有闪蒸罐，所述闪蒸罐的出气口通过管道与进料器连通，所述烃液分离罐的冷气出口通过管道与换热器组的冷气进口连通，所述换热器组的冷气出口通过管道连通有干气压缩机，所述干气压缩机的出料口通过管道连通有干气冷却器。

优选的，所述换热器组与烃液分离罐之间连通的管道上设有阀门。

优选的，所述原料气压缩机和干气压缩机均通过外界压缩功做功。

优选的，所述闪蒸罐的出料口排出C3+烃液。

优选的，所述干气冷却器的出料口排出干气冷却能。

与现有技术相比，本实用新型提供了油田伴生气撬装回收系统，具备以下有益效果：

该油田伴生气撬装回收系统，通过原料气压缩系统和干气压缩系统由一套压缩机组完成，配合分离罐体、气体冷却系统共同组装成一个增压撬体，用于提供节流压差和实现增压外输；脱水系统、冷却分离系统组装成一个凝液回收撬体，用于降低气体的水烃露点达到管输的同时获得经济效益，节省了大量的管道铺设成本，节约了能源的消耗，保护了环境。

而且该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型节省了大量的管道铺设成本，节约了能源的消耗，保护了环境。

附图说明

图1为本实用新型提出的油田伴生气撬装回收系统的结构示意图。

图中：1进料器、2压缩机进气分离罐、3原料气压缩机、4原料气冷却器、5凝液回收进气分离罐、6换热器组、7阀门、8烃液分离罐、9闪蒸罐、10干气压缩机、11干气冷却器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1，油田伴生气撬装回收系统，包括用于吸收原料来气进行进气混合的进料器1，进料器1的出气口通过管道连通有压缩机进气分离罐2，压缩机进气分离罐2的下端开设有用于分离排污的出料口，压缩机进气分离罐2通过管道连通有原料气压缩机3，原料气压缩机3通过管道连通有原料气冷却器4，原料气冷却器4的输出端输出原料气冷却能，原料气冷却器4通过管道连通有凝液回收进气分离罐5，凝液回收进气分离罐5的下端开设有用于凝液回收进气分离罐 5排污的排污口，凝液回收进气分离罐5通过管道将热气输送至换热器组6内，换热器组6的热气出口通过管道连通有烃液分离罐8，烃液分离罐8通过用于烃液排污的管道连通有闪蒸罐9，闪蒸罐9的出气口通过管道与进料器1连通，烃液分离罐8的冷气出口通过管道与换热器组6的冷气进口连通，换热器组6的冷气出口通过管道连通有干气压缩机10，干气压缩机10的出料口通过管道连通有干气冷却器 11。

换热器组6与烃液分离罐8之间连通的管道上设有阀门7。

原料气压缩机3和干气压缩机10均通过外界压缩功做功。

闪蒸罐9的出料口排出C3+烃液。

干气冷却器11的出料口排出干气冷却能。

本实用新型中，使用时，井口原料来气为低压伴生气，压力一般在0.1～0.3MPa(G)，进增压撬后通过压缩机进气分离罐分离出游离态的烃液、水后进入前置过滤器过滤出固态颗粒，随后进入原料气压缩机增压，经三级增压到7.5MPa(G)，原料气冷却器冷却后使气体温度冷却至45℃左右，将增压冷却后的原料天然气通过外接管道接入凝液回收装置撬进行级间脱水、节流脱烃，干气在换热器组中复热(干气压力P＝1.6MPa(G))后通过外接管道再回接到增压撬干气压缩机入口，再进行三级压缩至25MPa(G),经干气冷却器冷却后外运，增压撬原料气冷却器冷却后的气体接入该撬后先进入凝液回收进气分离罐分离出冷凝液(中间设置进入闪蒸罐的旁路球阀以便利用原料气冷却器冷却后的气体温度来加热后续的烃液，使乙烷由液相变成气相外排——即脱乙烷，旁路球阀的控制由PLC根据检测到的闪蒸罐温度自动切换)，随后通过分子筛脱水干燥塔深度脱水，干燥的气体经过换热器组不断的动态热交换后使得其离开换热器的温度低于 -6℃，再通过J—T阀节流降压至1.6Mpa(G)、降温至-35℃，冷却降温下来的气液两相流进入烃液分离罐使气体和液烃分离。分离出的低温干气(主要成分为甲烷、乙烷以及少量的丙烷)作为冷剂进入换热器组与脱水后的干燥热流气体进行热交换，冷却热流气体的同时实现自身的复热接回增压撬干气压缩机入口继续增压，而分离出的液烃 (主要为C3+组分)进入闪蒸罐闪蒸后不断的吸收增压撬来气的温度，使乙烷气化，达到分离乙烷的目的，脱水系统采用半自动控制，取小部分干燥后的气体进行再生，避免分子筛不能彻底再生。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。