用的装置和流程同实施例2,所不同的是重油原料、氢气和临氢热裂化催化剂 Al经预热后进入第一反应器进行临氢热裂化反应。操作条件见表3,反应结果列于表4。
[0063] 实施例4
[0064] 采用的装置和流程同实施例3,所不同的是来自分离设备Dl的渣油和临氢热裂化 催化剂A3进入第二反应器中临氢热裂化反应，操作条件见表3,反应结果列于表4。
[0065] 实施例5
[0066] 采用的装置和流程同实施例3,所不同的是重油原料、氢气和临氢热裂化催化剂 A2经预热后进入第一反应器进行临氢热裂化反应。操作条件见表3,反应结果列于表4。
[0067] 实施例6
[0068] 采用的装置和流程同实施例4,所不同的是重油原料、氢气和临氢热裂化催化剂 A2经预热后进入第一反应器进行临氢热裂化反应。操作条件见表3,反应结果列于表4。
[0069] 实施例7
[0070] 采用的装置和流程同实施例5,所不同的是来自分离设备Dl的渣油和临氢热裂化 催化剂A4进入第二反应器中临氢热裂化反应。操作条件见表3,反应结果列于表4。
[0071] 对比例1-2说明现有技术中重油轻质化方法的效果。
[0072] 催化剂B制备方法：将IOg环烷酸铁（Fe含量12%)，4g硫化剂(升华硫)加入到重油 原料中，直接升温至反应温度，环烷酸铁在升温过程中分解、硫化、在线生成催化剂B，催化 剂B的组成为Fe-20%，S-22. 8%，C-57. 2%。粒度分析结果显示催化剂B平均粒径为100 μ m ; 在电镜下观察，催化剂B呈球形，硫化铁的平均粒径为?1 μ m。
[0073] 对比例I
[0074] 采用间歇式反应釜，分散型催化剂B。将重油原料和环烷酸铁（Fe含量12%)，硫化 齐|J(升华硫)、氢气一起进入间歇式反应釜进行反应，反应产物经分离设备分为气体、液体和 固体，液体产物经气相色谱分析得到<500°C馏分油和>500°C未转化重油收率。
[0075] 对比例2
[0076] 将重油原料、催化剂B进行临氢热裂化反应，反应产物经分离，轻馏分移出反应系 统，重馏分进入后续的加氢裂化反应器进行加氢裂化反应，一次反应后渣油、新鲜渣油、催 化剂B以及氢气进行第二次临氢热裂化反应，将两次反应产物进行汇总，计算出渣油裂化 转化率，馈分油收率以及生焦率。反应条件及反应结果列于表5。
[0077] 从表3-5中数据可以看出，采用本发明的尾油部分循环的双反应区重油改质工 艺，可以增加第二反应区催化剂藏量，大大提高重油转化率及馏分油收率，另外重馏分油进 加氢裂化装置增产轻质燃料油，实施例1、2是渣油原料先经热处理使易转化组分转化实现 转化率25%?40%，再在第二反应区进行进一步转化，重馏分油进加氢裂化装置，最终实现 < 500°C产物收率>67%，>500°C渣油裂化转化率>63%，轻质油（汽柴油）收率>60%，甲苯不 溶物收率〈0. 7% ;相比对比例1的常规单反应区反应结果，< 500°C产物收率提高了 3个百 分点，>500°C渣油裂化转化率提高了 3个百分点，甲苯不溶物收率下降8个百分点，轻质油 收率提高了 24个百分点。
[0078] 实施例3相比对比例2 (采用常规催化剂双反应区热反应)，< 500°C产物收率提 高10个百分点，>500°C渣油裂化转化率提高了 10个百分点，轻质油(汽柴油）收率提高了 35个百分点，甲苯不溶物收率下降4个百分点。
[0079] 实施例4?7中< 500°C产物收率>80%，>500°C渣油裂化转化率>77%，轻质油(汽 柴油）收率>75%，甲苯不溶物收率〈2%，效果均优于对比例1、2。表1重油原料性质
[0080]
【主权项】
1. 一种重油加氢转化方法，其特征在于，包括以下步骤： (1)存在氢气，存在或不存在临氢热裂化催化剂的条件下，重油进入第一反应器，在热 裂化条件下进行临氢热裂化反应；（2)将第一反应器的反应产物分离为轻馏分油、重馏分 油和渣油；（3)渣油与临氢热裂化催化剂、氢气进入第二反应器，在较低温度下进行临氢热 裂化反应；（4)第二反应器反应产物分离得到轻馏分油、重馏分油和渣油；（5)所述重馏分 油进入固定床反应器，与加氢裂化催化剂接触，在加氢裂化条件下进行加氢裂化反应得到 轻质油；其中第二反应器的反应温度比第一反应器的反应温度低5?50°C。
2. 按照权利要求1的方法，其特征在于，所述的第二反应器的压力比第一反应器的压 力高2?13MPa。
3. 按照权利要求1或2的方法，其特征在于，所述的第一反应器操作条件为：反应温度 为400?480°C，反应压力为0. 1?20MPa，体积空速为0. 5?3. 01Γ1，氢气对重油原料体积 比为0?3000Nm3/m3,临氢热裂化催化剂加入量为0?10000 μ g/g ;所述的第二反应器反应 条件为：反应温度为380?440°C，反应压力为11?30MPa，体积空速为0. 1?2. OtT1，氢气 对渣油原料体积比为500?4000Nm3/m3,临氢热裂化催化剂加入量为2000?150000 μ g/g ; 所述的固定床反应器的操作条件为：反应温度为370?440°C，反应压力为7?20MPa，体积 空速为0. 5?2. Oh'氢油体积比为500?1500Nm3/m3。
4. 按照权利要求3的方法，其特征在于，所述的第一反应器操作条件为：反应温度为 420?460°C，反应压力为5?12MPa，体积空速为0. 7?21Γ1，氢气对重油原料体积比为 300?1500Nm3/m3,临氢热裂化催化剂加入量为100?2000 μ g/g ;所述的第二反应器操作 条件为：反应温度为400?430°C，反应压力为12?25MPa，体积空速为0. 2?0. 81Γ1，氢气 对渣油原料体积比为800?2000Nm3/m3,临氢热裂化催化剂加入量为5000?60000 μ g/g。
5. 按照权利要求1或2的方法，其特征在于，所述的临氢热裂化催化剂含有金属组元和 非金属组元，以催化剂的总重量为基准，该催化剂含有2-15重量％的金属元素和85-98重 量％的非金属元素，其中，以金属元素的重量为基准，95重量％以上的所述金属元素为V、Ni 以及镧系金属元素和/或第VI B族金属元素；以非金属元素的重量为基准，95重量％以上 的所述非金属元素为C和S，还含有少量的H和N，且至少部分所述S与所述金属元素以该 金属元素的硫化物形式存在。
6. 按照权利要求5的方法，其特征在于，所述的临氢热裂化催化剂的平均粒径为 0· 01?200微米。
7. 按照权利要求6的方法，其特征在于，所述的临氢热裂化催化剂的平均粒径为0. 2? 50微米。
8. 按照权利要求6或7的方法，其特征在于，所述的临氢热裂化催化剂的微观结构为片 层结构，其长度尺寸为20nm?200nm，厚度Inm?20nm。
9. 按照权利要求1或2的方法，其特征在于，所述的步骤（2)和步骤（4)中采用同一套 分离设备，将来自步骤（1)和步骤（3)的反应产物分离为轻馏分油、重馏分油和渣油。
10. 按照权利要求9的方法，其特征在于，所述的轻馏分油的馏程为初馏点?200°C，所 述的重馏分的馏程为200°C?500°C，所述的渣油为沸点>500°C的馏分。
11. 按照权利要求1或2的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂含有耐热无机氧 化物、分子筛，以及VIB族和VIII金属组份。
12.按照权利要求1或2的方法，其特征在于，所述的重油原料是指原油中馏程>500°C 的馏分，或密度大于I. 〇g/cm3或金属（Ni+V)含量大于200 μ g/g的石油烃油。
【专利摘要】一种重油加氢转化方法，包括以下步骤：（1）存在氢气，存在或不存在临氢热裂化催化剂的条件下，重油进入第一反应器，进行临氢热裂化反应；（2）将第一反应器的反应产物分离为轻馏分油、重馏分油和渣油；（3）渣油与临氢热裂化催化剂、氢气进入第二反应器，在较低温度下进行临氢热裂化反应；（4）第二反应器反应产物分离得到轻馏分油、重馏分油和渣油；（5）所述重馏分油进入固定床反应器，与加氢裂化催化剂接触，在加氢裂化条件下进行加氢裂化反应得到轻质油；其中第二反应器的反应温度比第一反应器的反应温度低5～50℃。与现有技术相比，本发明提供的方法显著提高了重油转化率和轻质油收率，提高了重馏分油的轻质化率。
【IPC分类】C10G67-02
【公开号】CN104560173
【申请号】CN201310522927
【发明人】王子军, 董明, 侯焕娣, 达志坚
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月29日