一种细、小颗粒干馏油气高品质回收方法及其回收装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于能源化工技术领域，具体涉及一种收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的细、小颗粒干馏油气高品质回收方法及其回收装置。
【背景技术】
[0002]我国煤炭资源丰富，原煤除部分用于炼焦、转化加工外，绝大部分用于直接燃烧，不但热效率低、对环境的破坏严重，而且煤中具有较高经济价值的富氢组分得不到合理利用。而且我国油页岩、油砂储量丰富，资源开发潜力巨大。
[0003]无论流化床、气流床干馏，还是固体热载体(热半焦或热灰)移动床干馏，气固分离是目前最大的技术瓶颈，它直接关系到油品质量。因干馏产生的油气(挥发分或荒煤气)不同于一般气固分离，其中的油会凝析。再加上上述干馏均为等温热解，水分、挥发分瞬间逸出，易造成干馏物料热崩碎，粉尘量大幅度增加，特别是小颗粒、细颗粒物料的传统干馏油气含尘量更高，给气固分离带来更大难度。此外，油气经除尘后，普遍采用直接或间接冷凝直至油露点下回收油的办法。主要存在问题:重、中、轻三种油混在一起，由于油的密度、黏度较大，增加了油水分离难度，特别是重油的油水分离难度，不但降低了油品质量和企业经济性，而且也不利于油品的后续加工。
[0004]油品脱水的程度和处理同量油品的蒸馏时间关系如下:
含水量蒸馏时间
0.5?1.0%16?20小时
2.0?3.0%22?26小时
5.0?12%36?48小时
因此，油气除尘和油水分离效果直接关系到油品质量，对油品后续加工十分重要。
【发明内容】
[0005]本发明的第一目的在于提供一种收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的细、小颗粒干馏油气高品质回收方法，本发明的第二目的在于提供一种实现第一目的的回收装置。
[0006]本发明的第一目的是这样实现的:包括移动床干馏、除尘、重油回收、中油回收、轻油回收步骤，具体包括:
A、移动床干馏:将制备好的干馏原料加入干馏炉中，物料由上而下慢速运动并渐温加热热解，然后在干馏炉中采用多排大空腔角状盒集气导出挥发份；
B、除尘:将A步骤导出的挥发份由干馏炉两侧的挥发份通道自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器除尘得到除尘油气；
C、重油回收:将B步骤得到的除尘油气用循环水冷凝至>120°C后用电捕油器回收重油；
D、中油回收:将C步骤回收重油后的油气经间冷器冷却至<80°C并经终冷器冷却形成油水混合冷凝液和终冷油气，将终冷油气经离心风机得到离心冷凝液及剩余油气，将前述油水混合冷凝液和离心冷凝液送入油水分离系统分离得到中油；
E、轻油回收:将D步骤回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油，煤气输出。
[0007]本发明的第二目的是这样实现的:包括干馏炉、隔板沉降室，直冷除尘器、重油电捕器、间冷器、终冷器、离心风机、中油油水分离器、轻油吸收塔、轻油电捕器、轻油油水分离器，所述干馏炉的油气出口通过油气通道与下侧设置的隔板沉降室之除尘进气口连通，所述隔板沉降室内设置有隔板且远离除尘进气口并相对隔板的另一端设置有除尘出气口，所述除尘出气口与直冷除尘器下部设置的进气口连通，所述直冷除尘器上部设置有出气口与重油电捕器的重油进气口连通，所述直冷除尘器上部还设置有冷却水入口，所述重油电捕器远离重油进气口端设置有重油出气口并与间冷器下部的间冷进气口连通，所述重油电捕器底部还设置有重油出油口，所述间冷器下部设置间冷油水口与中油油水分离器连通和上部设置间冷出气口与终冷器下部的终冷进气口连通，所述终冷器下部设置终冷油水口与中油油水分离器连通和上部设置终冷出气口与离心风机的离心风机进气口连通，所述离心风机设有离心液出口与中油油水分离器连通和设有离心风机出气口与轻油吸收塔下部的吸收塔进气口连通，所述轻油吸收塔上部设置有吸收塔出气口与轻油电捕器的轻油进气口连通且底部设置有吸收塔油水口与轻油油水分离器连通，所述轻油电捕器远离轻油进气口端设置有煤气口与煤气回收系统连通，所述轻油电捕器底部设置有电捕油水口与轻油油水分离器连通。
[0008]本发明首先采用移动床干馏炉，以减少油气当中的含尘量:在干馏形式上采用渐温热解，有效解决热崩碎问题；物料运动方式，由上而下慢速运动，降低了物料二次破碎几率；油气导出采用干馏炉内设多排大空腔角状盒集气至两侧大通道，能够有效降低油气中的灰分。在油气冷凝回收系统，首先导出的油气自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器进行干法除尘，然后再由下而上进入油气冷凝回收系统。特别是经干法除尘后的油气再经热水喷淋除尘，以干、湿法相结合除尘后再导入油气冷凝回收系统，使得最终回收的油品中苯不溶物、灰分低(重油苯不溶< 0.8%、灰分< 0.5%)，有效的解决了小颗粒、细颗粒干馏气固分离难的技术瓶颈；此外，重油采用电捕器在水露点之前的无水状态下回收，回收重油无需油水分离；而中油、轻油由于密度、黏度较小，易于与水分离，所以采用冷却、离心等方式分离，油品当中的水分含量低，油品质量好。通过采取移动床干馏和分级回收油气，干馏产生的油(即常温状态下的液体油)回收率可达> 96%，尤其是采用吸收和电捕办法回收轻质油。其次油品回收，按温度梯度将油品分为三个等级(重、中、轻油)，不但有利于后续加工，而且油品当中的水分得以有效清除，可大幅度提高企业经济性。如:在油品加工过程中，可节省油品常减压蒸馏环节；重油提取化学品后，直接加氢形成工业燃料油，或作为炭黑原料油；中、轻油提取酚、吡啶等高附加值化学品后，加氢形成优质、高附加值石脑油馏分油(柴油、汽油馏分)。由于干馏挥发份中的油、水回收率高，所副产的煤气含油量(C4以上)低，所以在作为气体热载体干馏热源(热循环煤气)间接加热时，可有效避免积炭，从而解决热解煤气堵塞换热管的难题；另外，由于热循环煤气富含氢，所以非常适合作干馏介质，有利于油品产率和质量提高。总之，本发明具有收油率高、油品质量好、油品便于后续加工、煤气质量好的特点。
【附图说明】
[0009]图1为本发明的流程示意图；
图中:S100-移动床干馏，S200-除尘，S300-重油回收，S400-中油回收，S500-轻油回收，S600-煤气回收；
图2为本发明的整体结构示意图；
图3为本发明的移动床干馏炉结构示意图之一；
图4为图3之左视图；
图5为本发明的移动床干馏炉结构示意图之二；
图6为图5之左视图；
图中:1-干馏炉，IA-油气出口，IB-干燥预热段，IBl-进料口，1B2-进气口，1B3-排气口，1B4-上进气口，1B5-下进气口，1B6-排烟口，1B7-干燥换热器，IC-密封段，ICl-粉尘出口，ID-干馏段，IDl-高温煤气入口，1D2-中温煤气入口，1D3-烟气出口，1D4-干馏换热器，IE-冷却段，1E2-冷煤气入口，1E3-热煤气出口，1E4-热交换器，1E5-入水口，1E6-出水口，IF-震动装置，U-煤仓，2-隔板沉降室，2A-除尘进气口，2B1-下隔板，2B2-上隔板，2C-除尘出气口，2D-粉尘出口，3-直冷除尘器，3A-进气口，3B-出气口，3C-冷却水入口，4-重油电捕器，4A-重油进气口，4B-重油出气口，4C-重油出油口，5-间冷器、5A-间冷进气口，5B-间冷油水口，5C-间冷出气口，6-终冷器，6A-终冷进气口，7-离心风机，7A-离心风机进气口，7B-离心液出口，7C-离心风机出气口，8-中油油水分离器，9-轻油吸收塔，9A-吸收塔进气口，9B-吸收塔出气口，9C-吸收塔油水口，10-轻油电捕器，1A-轻油进气口，1B-煤气口，1C-电捕油水口，11-轻油油水分离器，12-油气通道，13-水封槽，14-重油澄清槽，15重油储槽，16-中油储槽，17-轻油储槽。
【具体实施方式】
[0010]下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变更或改进，均属于本发明的保护范围。
[0011]如图1所示，本发明包括移动床干馏、除尘、重油回收、中油回收、轻油回收步骤，具体包括:
A、移动床干馏:将制备好的干馏原料加入干馏炉中，物料由上而下慢速运动并渐温加热热解，然后在干馏炉中采用多排大空腔角状盒集气导出挥发份；
B、除尘:将A步骤导出的挥发份由干馏炉两侧的挥发份通道自上而下导入隔板沉降室和/或旋风除尘器除尘得到除尘油气；
C、重油回收:将B步骤得到的除尘油气用循环水冷凝至>120°C后用电捕油器回收重油；
D、中油回收:将C步骤回收重油后的油气经间冷器冷却至<80°C并经终冷器冷却形成油水混合冷凝液和终冷油气，将终冷油气经离心风机得到离心冷凝液及剩余油气，将前述油水混合冷凝液和离心冷凝液送入油水分离系统分离得到中油；
E、轻油回收:将D步骤回收中油后的剩余油气经吸收塔、电捕油器后得到的混合液和煤气，将混合液送入油水分离装置分离出轻油，煤气输出。
[0012]所述A步骤中的的干馏原料与固体热载体按比例加入干馏炉中，经三角形混匀板混匀后落入干馏炉的干馏段中，固体热载体把热量传递给干馏物料发生热解反应产生挥发份，挥发份由干馏段内自上而下依次设置的多层角状盒就近收集后由干馏段两侧的挥发份通道导出。
[0013]所述B步骤中油气经终冷器后冷却至温度<30°C。
[0014]如图2和3所示，所述A步骤包括干燥预热、密封、干饱、冷却工序，具体包括:
a、干燥预热:将粒度〈15_的干馏原料投入干馏炉的干燥预热段中，自预热段下部通入400?500