专利名称：电控共轨喷油器回油故障诊断方法及系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种故障诊断方法及系统，尤其是一种电控共轨喷油器回油故障诊断 方法及系统，属于柴机油燃油喷射系统故障诊断的技术领域。
背景技术：
现有的喷油器故障诊断技术多是针对喷油器的喷射状态进行故障诊断。如中国 专利CN1773101A公开了一种柴油机喷射系统的故障诊断方法，其根据发动机各缸瞬态转 速差异和喷油泵喷油前的共轨腔压力变化规律判断喷油器是否发生故障，但该方法只能判 断由于喷油器控制活塞偶件卡死等造成的喷油故障，不能对喷油器的回油状态进行故障诊 断。
而一般的喷油器回油状态故障判断方法需要拆卸喷油器回油螺钉，将喷油器回油 管接入量杯进行油量的检测，通过某一特定时间内量杯的油量大小来判断回油量是否正 常。该方法虽然能够进行喷油器回油故障的诊断，但手段原始简陋，需要拆卸发动机零部 件，且人为操作容易导致计量不准确，测量结果的误差偏大，不能实时在线故障诊断，不利 于及时发现喷油器存在的回油故障。发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种电控共轨喷油器回油故障 诊断方法及系统，其操作方便，能对喷油器回油故障实现在线检测，自动化程度高，检测精 度高，适应范围广，安全可靠。
按照本发明提供的技术方案，所述电控共轨喷油器回油故障诊断方法，所述喷油 器回油故障诊断方法包括如下步骤a、当喷油器处于非喷射状态，且共轨管内的轨压大于第一预设阈值时，对喷油器进行 回油故障诊断，否则结束诊断程序；b、控制高压油泵，使得共轨管内的轨压为目标压力值PFinl;当共轨管内的轨压为目 标压力值PFinl后，停止高压油泵的工作状态；C、计算共轨管内所需的变化量；d、将上述得到的变化量与预先设定的参考值比较，根据所述变化量与预设参考值的关 系判断喷油器是否发生回油故障；e、当共轨管内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵，以使得共轨管内的轨压 为当前工况下的目标压力PFin2。
所述喷油器的非喷射状态包括车辆的带挡滑行、换挡或发动机停机状态。
所述步骤c中，共轨管的变化量包括在设定时间内共轨管的轨压变化值DeltaP或 共轨管内轨压变化成设定值所需的时间DeltaT。
所述步骤a中，包括如下步骤al、判断是否存在发动机故障码，当存在发动机故障码时，进入不满足诊断条件的步骤；
a2、根据车速传感器检测的车速信号，判断喷油器是否处于非喷射状态；当喷油器为喷射状态时，进入不满足诊断条件的步骤；
a3、判断共轨管内的轨压与第一预设阈值间的关系，当共轨管内的轨压小于第一预设阈值时，进入不满足条件的步骤，否则进入满足条件的步骤；
a4、所述满足条件的步骤输出满足条件的布尔值，所述不满足条件的步骤输出不满足条件的布尔值。所述步骤b中，包括如下步骤
bl、根据共轨管内当前的轨压值查询得到与当前轨压值差值最小的目标压力值PFinl ；
b2、以高压油泵的基本泵油角度及泵油角修正值之和作为控制变量，控制共轨管内的轨压；
b3、当上述步骤使得共轨管的轨压为目标压力值PFinl后，禁止高压油泵的工作。所述步骤d中，包括如下步骤
dl、将回油诊断计数器的计数值累加数值I ;
d2、判断轨压变化量DeltaP或时间值DeltaT是否大于第二预设阈值；当轨压变化量DeltaP或时间值DeltaT大于第二预设阈值时，将回油故障计数器的计算值累加数值1，否则判断回油诊断计数器的计数值是否大于第三预设阈值；
d3、当回油诊断计数器的计数值小于第三预设阈值时，诊断结束；否则，判断回油故障计数器的计数值是否大于第四预设阈值；
d4、当回油故障计数器的计数值大于第四预设阈值时，将回油诊断计数器及回油故障计数器清零；当回油故障计数器的计数值大于第四预设阈值时，设置回油故障标志；d5、将回油诊断计数器及回油故障计数器清零。所述步骤e中,包括如下步骤
el、当共轨管内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵，并根据发动机的当前工况查询确定当前工况下的目标压力PFin2 ；
e2、判断当前共轨管内的压力值与目标压力PFin2之间差值是否小于第五预设阈值；e3、当所述共轨管内当前的轨压值与目标压力PFin2之间的差值小于第五预设阈值时，在发动机在当前工况下运行；否则，在共轨管的当前轨压值下加上步进值PStep，调节共轨管的当前轨压值，直至共轨管内的轨压值与目标压力PFin2之间的差值小于第五预设阈值。所述步骤e3中，根据高压油泵的基本泵油角度与泵油角修正值之和作为控制变量，得到步进值PStep。一种电控共轨喷油器回油故障诊断系统，包括
发动机工况检测模块，用于检测发动机的工作状态，以得到喷油器的工作状态，确定是否满足诊断条件，并向轨压预控制模块输入诊断条件的布尔值；
轨压预控制模块，接收发动机工况检测模块传输的诊断条件布尔值确定是否进行喷油器回油故障诊断；当对喷油器的回油故障诊断时，根据发动机的工作状态查询得到目标压力PFinl，并使得轨管的轨压值为目标压力PFinl ;共轨管的轨压值为目标压力PFinl后，关闭高压油泵的工作状态；轨压变化处理模块，与轨压预控制模块的输出端连接，计算共轨管内所需的变化量，并 将所述变化量传输至喷油器回油故障诊断模块内；喷油器回油故障诊断模块，将接收的变化量与预设的参考值比较，以判断喷油器是否 发生回油故障；轨压过渡控制模块，与喷油器回油故障诊断模块相连，在喷油器回油故障诊断模块诊 断结束后，且当共轨管内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵，以使得共轨管内的 轨压为当前工况下的目标压力PFin2。
所述共轨管的变化量包括在设定时间内共轨管的轨压变化值DeltaP或共轨管内 轨压变化成设定值所需的时间DeltaT。
与现有技术相比，本发明的有益效果和优点是利用共轨燃油喷射系统原有的轨 压传感器测量共轨管内的轨压变化量，而不需要添加任何传感器、量杯等外围测量设备，即 可实现共轨燃油系统的喷油器回油故障的在线诊断。采用本发明所述的诊断方法能够可靠 的对共轨燃油喷射系统进行不解体故障诊断，而且不需要改变已有的任何系统结构，成本 低，方法简便易行，利于及时发现喷油器存在的回油故障，便于在批量生产的产品中实施， 检测精度高。
图1为现有高压共轨燃油系统的结构示意图。
图2为现有高压共轨燃油系统中喷油器的结构示意图。
图3为本发明进行喷油器回油故障诊断的流程图。
图4为本发明发动机工况检测模块的工作流程图。
图5为本发明轨压预控制模块的工作流程图。
图6为本发明轨压变化处理模块的一种工作流程图。
图7为本发明轨压变化处理模块的另一种工作流程图。
图8为本发明喷油器回油故障诊断模块的工作流程图。
图9为本发明轨压过渡控制模块的工作流程图。
图10为本发明电控共轨喷油器回油故障诊断系统的结构框图。
附图标记说明1_油箱、2-燃油精滤器、3-高压油泵、4-泄压阀、5-共轨管、6_轨 压传感器、7-喷油器、8-电子控制单元ECU、9-喷油系统传感器、10-执行器驱动信号、 11-电磁阀、12-控制阀、13-泄油孔、14-回油孔、15-进油孔、16-控制室、17-活塞、18-针 阀、19-蓄压室、20-吸取室、21-喷射孔、22-阀座、23-弹簧、24-高压管路、100-发动机工况 检测模块、110-轨压预控制模块、120-轨压变化处理模块、130-喷油器回油故障诊断模块 及140-轨压过渡控制模块。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。
如图1所示图中燃油从带有粗滤器的油箱I中吸入至燃油精滤器2，其中一部分 燃油在高压油泵3的柱塞腔加压形成高压燃油并从油泵出油阀口流经高压油管汇集入共轨管5，为喷油器7的高压喷射提供稳定持续的高压燃油源，多余部分从油泵上的溢流阀处 与喷油器7回油一起流回油箱I ;高压燃油从共轨管5经高压油管分别流向各缸的喷油器 7 ;喷油器7根据电子控制单元ECU8输出的脉冲给定时刻和给定宽度，按特征喷射特性将燃 油喷入发动机各缸的燃烧室中。共轨管5 —端安装有轨压传感器6，实时监控共轨管内的轨 压情况，当轨压超过允许的最大值时，泄压阀4打开，共轨管内的轨压迅速降低到安全范围 内，以保证整个系统的安全。共轨系统的电子控制单元8采集各个传感器实时检测的柴油 机和共轨系统状态参数，通过内置的控制策略及存储数据发出精确的电流脉冲信号，并使 对应的共轨泵电磁阀、喷油器电磁阀等产生电磁力，以驱动对应的执行器进行动作，使供油 量、轨压、喷油角度和喷油量按需求进行反馈调节。共轨喷油系统所采用的喷油系统传感器 9包括转速传感器，共轨压力传感器，冷却液温度传感器，燃油温度传感器，曲轴转角传感器 (或凸轮轴转角传感器)，加速踏板传感器等多种，有的发动机上还装有车速传感器，空气流 量传感器，大气压力传感器，增压压力传感器，大气温度传感器等其他传感器。电子控制单 元8的执行器驱动信号10包括喷油器电磁阀和高压油泵电磁阀驱动信号。
如图2所示是一种用于高压共轨燃油系统的电控喷油器7的原理图。喷油器7 设置有能定位在阀座22上的针阀18，针阀18的顶端和阀座22形成有吸取室20，阀座22 在吸取室20的顶端设置有喷射孔21，针阀18周围和阀座22之间形成有蓄压室19。蓄压 室19通过一燃油供给管道连接到共轨管5，该燃油供给管道穿过喷油器7内部和燃油供给 管路的内部，即高压管路24。共轨管5通过高压管路24向蓄压室19供给高压燃油。喷油 器7内部设置有控制室16，控制室16和蓄压室19之间设置有活塞17，活塞17和喷油器7 体内设置有弹簧23，弹簧23对活塞具有向下的作用力。控制室16通过进油孔15连接到高 压管路24，控制室16同时设置有泄油孔13，作用在泄油孔13上端的是控制阀12，控制阀 12受电磁阀11的控制。
当电子控制单元8向电磁阀11发送控制指令时，电磁阀11使控制阀12升起并打 开泄油孔13，燃油通过回油孔14流回油箱，控制室16内压力随之下降，从而使活塞17作用 在针阀18上的压力下降。当蓄压室19作用在针阀18上的上升力大于活塞17和弹簧23 作用在针阀18上的向下力时，针阀18离开阀座，喷射孔21开始喷射高压燃油。当电子控 制单元8发送的控制指令结束时，电磁阀11和控制阀12关闭泄油孔13。高压燃油经过进 油孔15进入控制室16中，使控制室16内压力升高，作用在活塞17上的压力加大，迫使针 阀18重新落回阀座22上，关闭喷射孔21，停止喷油。此时，只有喷油器内部各零部件间隙 产生的燃油泄漏通过回油孔14流回油箱。
如图10所示为了能够实现对喷油器7的回油故障实现在线检测，提高自动化程 度，本发明电控共轨喷油器回油故障诊断系统包括发动机工况检测模块100，用于检测发动机的工作状态，以得到喷油器7的工作状态， 确定是否满足诊断条件，并向轨压预控制模块110输入诊断条件的布尔值；轨压预控制模块110，接收发动机工况检测模块100传输的诊断条件布尔值确定是否 进行喷油器7回油故障诊断；当对喷油器7的回油故障诊断时，根据发动机的工作状态查询 得到目标压力PFinl，并使得轨管5的轨压值为目标压力PFinl ;共轨管5的轨压值为目标 压力PFinl后，关闭高压油泵3的工作状态；轨压变化处理模块120，与轨压预控制模块110的输出端连接，计算共轨管5内所需的变化量，并将所述变化量传输至喷油器回油故障诊断模块130内；
喷油器回油故障诊断模块130，将接收的变化量与预设的参考值比较，以判断喷油器7是否发生回油故障；
轨压过渡控制模块140，与喷油器回油故障诊断模块130相连，在喷油器回油故障诊断模块130诊断结束后，且当共轨管5内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵3，以使得共轨管5内的轨压为当前工况下的目标压力PFin2。上述，发动机工况检测模块100、轨压与控制模块110、轨压变化处理模块120、喷油器回油故障诊断模块130及轨压过渡控制模块140均为电子控制单元ECU8的功能模块单元。如图3所示为本发明上述电控共轨喷油器回油故障诊断系统的诊断流程图，所述喷油器故障诊断流程包括如下步骤
a、当喷油器7处于非喷射状态，且共轨管5内的轨压大于第一预设阈值时，对喷油器7进行回油故障诊断，否则结束诊断程序；
通过发动机工况检测模块100来检测判断发动机工况的是否诊断条件，所述步骤a与图3中的流程30对应；当发动机工况检测模块100检测发动机的工况对应喷油器7处于喷射状态，或者共轨管5内的轨压小于第一预设阈值时，停止对喷油器7的回油故障诊断；通过将共轨管5的轨压与第一预设阈值比较，来确定喷油器7的工作状态，以精确地对喷油器7的回油故障进行检测；所述喷油器7的非喷射状态包括车辆的带挡滑行、换挡或发动机停机状态。b、控制高压油泵3，使得共轨管5内的轨压为目标压力值PFinl ;当共轨管5内的轨压为目标压力值PFinl后，停止高压油泵3的工作状态；
通过轨压与控制模块110来查询发动机当前工况下对应的目标压力值PFinl，所述目标压力值PFinl与发动机当前的工况相关，选取目标压力PFinl的依据为共轨管5内的轨压与目标压力值PFinl之间的差值最小；当选定共轨管5内轨压的目标压力PFinl后，停止高压油泵3的工作状态，以使得共轨管5内轨压的主要变化只与喷油器7的回油相关，所述步骤b与流程40相对应；
C、计算共轨管5内所需的变化量；
如流程50，轨压变化处理模块120根据需要来计算相应的变化量，通过变化量来确定是否存在喷油器回油故障；具体实施时，共轨管5的变化量包括在设定时间内共轨管5的轨压变化值DeltaP或共轨管5内轨压变化成设定值所需的时间DeltaT。d、将上述得到的变化量与预先设定的参考值比较，根据所述变化量与预设参考值的关系判断喷油器7是否发生回油故障；
如流程60所示为了确定是否发生回油故障，本发明实施例中，喷油器回油故障诊断模块130将上述的变化量与预先设定的参考值比较，根据比较的结果来确定是否发生回油故障，所述参考值可以为在不同工况下从实验或理论获得的数据；为了提高诊断精度，一般地，喷油器回油故障诊断模块130进行多次故障诊断比较，根据多次比较的结果来确定是否发生回油故障。e、当共轨管5内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵3，以使得共轨管5内的轨压为当前工况下的目标压力PFin2。
如流程70所示轨压过渡控制模块140在进行故障诊断完成后，需要使得喷油器 7及高压油泵3恢复到正常工作状态，所述目标压力PFin2是与发动机当前工况对应的压力值。
如图4所示是发动机工况检测模块100的工作流程图，发动机工况检测模块100 的工作流程包括al、判断是否存在发动机故障码，当存在发动机故障码时，进入不满足诊断条件的步骤；a2、根据车速传感器检测的车速信号，判断喷油器7是否处于非喷射状态；当喷油器7 为喷射状态时，进入不满足诊断条件的步骤；a3、判断共轨管5内的轨压与第一预设阈值间的关系，当共轨管5内的轨压小于第一预 设阈值时，进入不满足条件的步骤，否则进入满足条件的步骤；a4、所述满足条件的步骤输出满足条件的布尔值，所述不满足条件的步骤输出不满足 条件的布尔值。
具体地流程301判断发动机有无故障码，如有故障码进入流程305，若无故障码 进入流程302 ;当发动机存在故障时，电子控制单元ECU8内会有故障码，所述在电子控制单 元ECU8内设置故障码为现有常规操作。在流程302中，根据转速传感器检测到的发动机信 号以及发动机工况检测模块100计算的变量值，判断发动机是否处于非喷射状态，如是非 喷射状态进入流程303，如否进入流程305。在流程303中，判断共轨管5内的实际轨压是 否大于第一预设阈值，所述第一预设阈值的设置目的是为了使后续轨压的变化能够足够显 著并且不影响发动机的正常运行状态，所述第一预设阈值按照发动机运行工况参数查表选 取。如是进入步骤304，如否进入3流程05。流程304输出满足故障诊断条件的布尔值。流 程305输出不满足故障诊断条件的布尔值。所述布尔值表示满足或不满足的指示，为一个 二值状态值。
图5是轨压预控制模块110的工作流程图，所述轨压预控制模块110的工作包括 bl、根据共轨管5内当前的轨压值查询得到与当前轨压值差值最小的目标压力值PFinl ；b2、以高压油泵3的基本泵油角度及泵油角修正值之和作为控制变量，控制共轨管5内 的轨压；b3、当上述步骤使得共轨管5的轨压为目标压力值PFinl后，禁止高压油泵3的工作。
具体地，流程401根据共轨管5内的实际轨压值查询与所述实际轨压值差值最小 的目标压力值PFinl，这样既可以在预定轨压上进行回油的测试诊断，又可以避免因为目标 轨压与实际轨压差值太大，从而导致轨压控制时间过长，最终影响回油故障诊断的时机。流 程402以流程401中查询的目标压力值PFinl为目标量，以高压油泵3的基本泵油角度和 PID计算的泵油角修正值之和为输入控制变量，控制共轨管5内的实际轨压；其中，以高压 油泵3的基本泵油角度和PID计算的泵油角修正值之和为输入控制变量来控制共轨管5内 的实际轨压，为现有常规的技术手段。流程403根据当前轨压和目标压力值PFinl之差判 断当前轨压是否到达目标轨压PFinl。若是进入流程404，若否进入流程406。流程404通 过关闭高压油泵3的电磁阀的驱动，以临时禁止高压油泵3把燃油泵入共轨管5内。流程 405中，电子控制单元ECU8开始控制定时器进行计时。流程406执行退出回油故障诊断的命令。轨压变化处理模块120可以有两种可互相替换的方案，它们的实时范例分别用图6和图7表示。图6是轨压变化处理模块120具体实施的实施范例I。流程501判断定时器计时是否到达预定值，如是进入流程502，如否继续进入流程501，等待定时器计时。流程502计算定时前轨压PCNowI与定时结束后轨压PCNow2的差值DeltaP，记为轨压变化量。图7是轨压变化处理模块120具体实施的实施范例2。流程503判断当前轨压与计时开始时刻轨压的差值是否到达预定值，如是进入流程504，如否继续进入流程503，等待共轨管5内的轨压变化。流程504计算达到轨压差值所需的时间，即定时开始时刻Tl与达到预定轨压变化量时刻T2的差值DeltaT，记为时间变化量。图8是喷油器回油故障诊断模块130的工作流程图，所述喷油器回油故障诊断模块130的工作流程包括
dl、将回油诊断计数器的计数值累加数值I ;
d2、判断轨压变化量DeltaP或时间值DeltaT是否大于第二预设阈值；当轨压变化量DeltaP或时间值DeltaT大于第二预设阈值时，将回油故障计数器的计算值累加数值1，否则判断回油诊断计数器的计数值是否大于第三预设阈值；
d3、当回油诊断计数器的计数值小于第三预设阈值时，诊断结束；否则，判断回油故障计数器的计数值是否大于第四预设阈值；
d4、当回油故障计数器的计数值大于第四预设阈值时，将回油诊断计数器及回油故障计数器清零；当回油故障计数器的计数值大于第四预设阈值时，设置回油故障标志；d5、将回油诊断计数器及回油故障计数器清零。具体地，为了提高检测精度，本发明实施例中，通过回油诊断计数器及回油故障计数器两个计数器进行计数，根据计数的结果来进行判断。进入流程601将回油诊断计数在原先基础上加1，流程602判断DeltaP或DeltaT是否大于第二预设阈值(若轨压变化处理模块120采用实施例1，则此处判断DeltaP ;若轨压变化处理模块120采用实时范例2，则此处判断DeltaT)，若大于第二预设阈值进入流程603，否则进入流程604。流程603将回油故障计数值在原先基础上加I。流程604判断回油诊断计数是否大于第三预设阈值，若是则进入流程605，否则结束该模块运行。流程605判断回油故障计数是否大于第四预设阈值，若是则进入流程606，否则进入流程607。流程606确认喷油器有回油故障，设置回油故障标志位。流程607将回油诊断计数器以及回油故障计数器清零，恢复初始值。本发明实施例中，通过回油诊断计数器及回油故障计数器两个计数器进行计数，避免出现误检测的情况，通过多次检测的结果比较来确定是否存在喷油器回油故障，具有较高的检测精度。所述第二预设阈值、第三预设阈值及第四预设阈值根据发动机的工况、或实际需要进行设置。图9是轨压过渡控制模块140的工作流程图，所述轨压过渡控制模块140的工作流程包括
el、当共轨管5内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵3，并根据发动机的当前工况查询确定当前工况下的目标压力PFin2 ；
e2、判断当前共轨管5内的压力值与目标压力PFin2之间差值是否小于第五预设阈
值；e3、当所述共轨管5内当前的轨压值与目标压力PFin2之间的差值小于第五预设阈值 时，在发动机在当前工况下运行；否则，在共轨管5的当前轨压值下加上步进值PStep，调节 共轨管5的当前轨压值，直至共轨管5内的轨压值与目标压力PFin2之间的差值小于第五 预设阈值。
轨压过渡控制模块140主要目的是恢复高压油泵3及喷油器7的工作状态，并使 得共轨管5内的轨压平顺过渡到当前工况下的目标压力PFin2。具体地，流程701首先根 据发动机的当前工况查询目标轨压值PFin2，然后开启高压油泵3的电磁阀的驱动，恢复高 压油泵3的正常工作。流程702判断当前轨压与目标轨压PFin2的差值是否小于第五预 设阈值，若是则结束轨压过渡控制模块140的工作，否则进入流程703。流程703将目标轨 压PFin2设置为当前轨压加上一个步进值PSt印。流程704以流程703中查询的目标压力 值PFin2为目标量，以高压油泵3的基本泵油角度和PID计算的泵油角修正值之和为输入 变量，控制共轨管5内的实际轨压。流程705判断控制后的当前轨压是否达到目标压力值 PFin2，若是则进入流程702，否则进入流程704。
本发明利用共轨燃油喷射系统原有的轨压传感器6测量共轨管5内的轨压变化 量，而不需要添加任何传感器、量杯等外围测量设备，即可实现共轨燃油系统的喷油器回油 故障的在线诊断。采用本发明所述的诊断方法能够可靠的对共轨燃油喷射系统进行不解体 故障诊断，而且不需要改变已有的任何系统结构，因此成本低，方法简便易行，利于及时发 现喷油器7存在的回油故障，便于在批量生产的产品中实施。
权利要求
1.一种电控共轨喷油器回油故障诊断方法，其特征是所述喷油器回油故障诊断方法包括如下步骤(a)、当喷油器(7)处于非喷射状态，且共轨管(5)内的轨压大于第一预设阈值时，对喷油器(7)进行回油故障诊断，否则结束诊断程序；(b)、控制高压油泵(3)，使得共轨管(5)内的轨压为目标压力值PFinl;当共轨管(5)内的轨压为目标压力值PFinl后，停止高压油泵(3)的工作状态；(C)、计算共轨管(5)内所需的变化量；(d)、将上述得到的变化量与预先设定的参考值比较，根据所述变化量与预设参考值的关系判断喷油器(7)是否发生回油故障；(e)、当共轨管(5)内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵(3)，以使得共轨管 (5)内的轨压为当前工况下的目标压力PFin2。
2.根据权利要求1所述的电控共轨喷油器回油故障诊断方法，其特征是所述喷油器 (7)的非喷射状态包括车辆的带挡滑行、换挡或发动机停机状态。
3.根据权利要求1所述的电控共轨喷油器回油故障诊断方法，其特征是所述步骤(c) 中，共轨管(5)的变化量包括在设定时间内共轨管(5)的轨压变化值DeltaP或共轨管(5) 内轨压变化成设定值所需的时间DeltaT。
4.根据权利要求1所述的电控共轨喷油器回油故障诊断方法，其特征是，所述步骤(a) 中，包括如下步骤(al)、判断是否存在发动机故障码，当存在发动机故障码时，进入不满足诊断条件的步骤；(a2)、根据车速传感器检测的车速信号，判断喷油器(7)是否处于非喷射状态；当喷油器(7)为喷射状态时，进入不满足诊断条件的步骤；(a3)、判断共轨管(5)内的轨压与第一预设阈值间的关系，当共轨管(5)内的轨压小于第一预设阈值时，进入不满足条件的步骤，否则进入满足条件的步骤；(a4)、所述满足条件的步骤输出满足条件的布尔值，所述不满足条件的步骤输出不满足条件的布尔值。
5.根据权利要求1所述的电控共轨喷油器回油故障诊断方法，其特征是，所述步骤(b) 中，包括如下步骤(bl)、根据共轨管(5)内当前的轨压值查询得到与当前轨压值差值最小的目标压力值 PFinl ；(b2)、以高压油泵(3)的基本泵油角度及泵油角修正值之和作为控制变量，控制共轨管 (5)内的轨压；(b3)、当上述步骤使得共轨管(5)的轨压为目标压力值PFinl后，禁止高压油泵(3)的工作。
6.根据权利要求3所述的电控共轨喷油器回油故障诊断方法，其特征是，所述步骤(d) 中，包括如下步骤(dl)、将回油诊断计数器的计数值累加数值I ;(d2)、判断轨压变化量DeltaP或时间值DeltaT是否大于第二预设阈值；当轨压变化量 DeltaP或时间值DeltaT大于第二预设阈值时，将回油故障计数器的计算值累加数值1，否则判断回油诊断计数器的计数值是否大于第三预设阈值；(d3)、当回油诊断计数器的计数值小于第三预设阈值时，诊断结束；否则，判断回油故障计数器的计数值是否大于第四预设阈值；(d4)、当回油故障计数器的计数值大于第四预设阈值时，将回油诊断计数器及回油故障计数器清零；当回油故障计数器的计数值大于第四预设阈值时，设置回油故障标志；(d5 )、将回油诊断计数器及回油故障计数器清零。
7.根据权利要求1所述的电控共轨喷油器回油故障诊断方法，其特征是，所述步骤(e) 中，包括如下步骤(el)、当共轨管(5)内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵(3)，并根据发动机的当前工况查询确定当前工况下的目标压力PFin2 ；(e2)、判断当前共轨管(5)内的压力值与目标压力PFin2之间差值是否小于第五预设阈值；(e3)、当所述共轨管(5)内当前的轨压值与目标压力PFin2之间的差值小于第五预设阈值时，在发动机在当前工况下运行；否则，在共轨管(5)的当前轨压值下加上步进值 PStep，调节共轨管(5)的当前轨压值，直至共轨管(5)内的轨压值与目标压力PFin2之间的差值小于第五预设阈值。
8.根据权利要求7所述的电控共轨喷油器回油故障诊断方法，其特征是，所述步骤 (e3 )中，根据高压油泵(3 )的基本泵油角度与泵油角修正值之和作为控制变量，得到步进值 PStep0
9.一种电控共轨喷油器回油故障诊断系统，其特征是，包括发动机工况检测模块(100)，用于检测发动机的工作状态，以得到喷油器(7)的工作状态，确定是否满足诊断条件，并向轨压预控制模块(110)输入诊断条件的布尔值；轨压预控制模块(110)，接收发动机工况检测模块(100)传输的诊断条件布尔值确定是否进行喷油器(7)回油故障诊断；当对喷油器(7)的回油故障诊断时，根据发动机的工作状态查询得到目标压力PFinl，并使得轨管(5)的轨压值为目标压力PFinl ;共轨管(5)的轨压值为目标压力PFinl后，关闭高压油泵(3)的工作状态；轨压变化处理模块(120)，与轨压预控制模块(110)的输出端连接，计算共轨管(5)内所需的变化量，并将所述变化量传输至喷油器回油故障诊断模块(130)内；喷油器回油故障诊断模块(130)，将接收的变化量与预设的参考值比较，以判断喷油器 (7)是否发生回油故障；轨压过渡控制模块(140)，与喷油器回油故障诊断模块(130)相连，在喷油器回油故障诊断模块(130)诊断结束后，且当共轨管(5)内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵(3)，以使得共轨管(5)内的轨压为当前工况下的目标压力PFin2。
10.根据权利要求9所述的电控共轨喷油器回油故障诊断系统，特征是所述共轨管(5)的变化量包括在设定时间内共轨管(5)的轨压变化值DeltaP或共轨管(5)内轨压变化成设定值所需的时间DeltaT。
全文摘要
本发明涉及一种电控共轨喷油器回油故障诊断方法及系统，其包括如下步骤a、当喷油器处于非喷射状态，且共轨管内的轨压大于第一预设阈值时，对喷油器进行回油故障诊断，否则结束诊断程序；b、控制高压油泵，使得共轨管内的轨压为目标压力值PFin1；当共轨管内的轨压为目标压力值PFin1后，停止高压油泵的工作状态；c、计算共轨管内所需的变化量；d、将上述得到的变化量与预先设定的参考值比较，根据所述变化量与预设参考值的关系判断喷油器是否发生回油故障；e、当共轨管内的轨压下降到预设压力限值时，启动高压油泵，以使得共轨管内的轨压为当前工况下的目标压力PFin2。本发明，能对喷油器回油故障实现在线检测，自动化程度高，适应范围广。
文档编号F02M65/00GK102996311SQ20121051251
公开日2013年3月27日 申请日期2012年12月4日 优先权日2012年12月4日
发明者冯源, 马超, 施华传, 董森, 苏宏亮 申请人:中国第一汽车股份有限公司无锡油泵油嘴研究所