液压装置制造方法
【专利摘要】本发明的液压装置包含：一对齿轮(20)，齿部相互咬合；外壳，具有以咬合状态收纳该一对齿轮(20)的液压室；及轴衬，以分别抵接于所述各齿轮的两端面的状态被收纳在外壳的液压室内；且在所述各齿轮的端面的边缘，至少对齿顶与齿底之间的中间部位实施倒角(M)，该中间部位的弧或斜面的大小大于齿顶及齿底的弧或斜面。由此，可防止一对齿轮咬合时的抵接力所引起的该边缘部分的损伤，并且可防止通过齿轮与支持部件之间的液压液体泄漏。进而，可长时间维持静音且高输出效率这种原本的性能，从而可获得高可靠性。
【专利说明】液压装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种具备齿面相互咬合的一对齿轮的液压装置。
【背景技术】
[0002]作为所述液压装置，以往例如已知有液压泵或液压电动机等，该液压泵是利用适当驱动电动机使一对齿轮旋转，通过该齿轮的旋转动作对液压液体进行加压而使其喷出，该液压电动机是导入预先经加压的液压液体而使所述齿轮旋转，将所述齿轮的旋转轴的旋转力用作动力。
[0003]而且，这种液压装置存在因齿轮的咬合而产生的动作噪音、或因封入到咬合的齿轮的齿面间的液体的体积不连续地变化而导致产生的噪音等问题，为了减轻这种噪音，以往，提出了一种液压装置，该液压装置使用具有如在咬合的一对齿轮的齿面间不产生间隙的理论齿形的齿轮(参照日本专利特表2010-521610号公报)。
[0004]将该日本专利特表2010-521610号公报所公开的液压装置、具体来说为油压装置示于图8?图11中。此外，在日本专利特表2010-521610号公报中并未公开该油压装置的整体构造，但在图8及图9中，也对该油压装置的整体构造进行了图示。
[0005]如图8及图9所示，该油压装置I包括:外壳2，在内部形成着液压室4 ;一对螺旋齿轮20’、23’ (以下简称为“齿轮”)，以齿部相互咬合的状态插入到所述液压室4 ;及轴衬(bush) 30,32,以抵接于该一对齿轮20’、23’的两端面的状态插入到所述液压室4，且作为支持该一对齿轮20’、23’的两个支持部件。
[0006]所述外壳2包含:主体3，从一端面朝向另一端面形成着具有截面形状呈大致8字状的空间的所述液压室4 ;第一凸缘8，螺合固定在该主体3的所述一端面；及第二凸缘11，同样地螺合固定在主体3的所述另一端面；利用这些第一凸缘8及第二凸缘11将所述液压室4封闭。
[0007]所述一对齿轮20’、23’中的一个齿轮为驱动齿轮20’，另一个齿轮为从动齿轮23’，各齿轮20’、23’从其两端面沿轴方向分别延伸设置着旋转轴21、24，且在所述驱动齿轮20’的一旋转轴21的端部形成着锥形部，进而在锥形部的前端部形成着螺钉部22。而且，如上所述，这些一对齿轮20’、23’以相互咬合的状态被收纳在所述液压室4内，且其齿顶外表面滑动接触于所述液压室4的内周面7。
[0008]所述各轴衬30、32为金属轴承，包含分别具有两个支持孔31、33的截面形状呈大致8字状的板状部件，且通过在各支持孔31、33中插通所述齿轮20’、23’的旋转轴21、24，而支持该旋转轴21、24使它们旋转自如。而且，这些轴衬30、32是在所述齿轮20’、23’的各旋转轴21、24分别插通到其支持孔31、33中，且自身的端面抵接于所述齿轮20’、23’的端面的状态下，分别嵌插到所述液压室4中。此外，各轴衬30、32的另一端面分别抵接于第一凸缘8及第二凸缘11的端面，由此，限制各齿轮20’、23’及轴衬30、32沿其轴方向移动。
[0009]另外，在所述第一凸缘8形成着插通孔9，该插通孔9供所述驱动齿轮20’的形成着螺钉部22的旋转轴21插通，驱动齿轮20’是以将该旋转轴21插通到第一凸缘8的插通孔9中且向外侧突出的状态配置在所述液压室4内。另外，在所述插通孔9设置着油封(oil seal) 10，利用该油封10将插通孔9与旋转轴21之间密封。此外，在所述主体3的两端面与第一及第二凸缘8、11之间分别介装着O型环12，各自之间由该O型环12密封。
[0010]另外，在所述主体3的一侧面穿设着通向所述液压室4的吸入孔(吸入流路)5，并且在隔着该液压室4而相对的另一侧面穿设着同样通向所述液压室4的喷出孔(喷出流路)6。而且，这些吸入孔5及喷出孔6是以各自的轴线位于所述一对齿轮20’、23’的旋转轴21、24间的中心的方式设置。
[0011]所述一对齿轮20’、23’具有如下理论齿形，即，在其旋转轴21、24的轴线方向上，齿面相互连续地呈线状抵接，并且如图10及图11所示，一个齿轮的齿顶与另一个齿轮的齿底抵接。这样一来，通过两齿轮20’、23’的抵接将所述液压室4以该抵接部26为分界划分为高压侧与低压侧这两部分。而且，与两齿轮20’、23’的端面抵接的所述轴衬30、32发挥通过与齿轮20’、23’抵接而防止液压液体从高压侧漏到低压侧的作用，因此，该油压装置I中，将该齿轮20’、23’的齿部端面的边缘的弧或斜面尽量设定得较小。
[0012]具备以上构成的油压装置I可用作油压泵或油压电动机，例如，在用作油压泵的情况下，将连接在贮存液压液体的适当储罐内的适当配管连接于所述外壳2的吸入孔5，并利用适当驱动电动机驱动所述驱动齿轮20’的旋转轴21，从而使所述驱动齿轮20’沿图11所示的箭头R方向旋转。
[0013]由此，咬合在该驱动齿轮20’的从动齿轮23’沿箭头R’方向旋转，由所述液压室4的内周面7与各齿轮20’、23’的齿部夹隔而成的空间28的液压液体通过各齿轮20’、23’的旋转而被输送到喷出孔6侧，且以所述一对齿轮20’、23’的抵接部26为分界，喷出孔6侧成为高压，吸入孔5侧成为低压。
[0014]这样一来，当吸入孔5侧变为负压时，储罐内的液压液体经由所述配管及吸入孔5被吸入到低压侧的所述液压室4内，并通过所述一对齿轮20’、23’的动作而被输送到喷出孔6侧，由此被加压到高压，且从该喷出孔6喷出。
[0015]该油压装置I以如上方式作为油压泵发挥功能。
[0016]而且，根据该油压装置1，如上所述，由于一对齿轮20’、23’具有如下理论齿形，即，在其旋转轴21、24的轴线方向上，齿面相互连续地呈线状抵接，并且一个齿轮的齿顶与另一个齿轮的齿底抵接，因此可消除所述噪音问题。另外，由于尽量减小齿部端面的边缘部分的弧或斜面而提高齿轮端面与轴衬端面之间的密封性，从而防止液压液体从高压的喷出孔6侧向低压的吸入孔5侧泄漏，因此可获得高喷出容积(容积效率，即输出效率)。
[0017]【背景技术】文献
[0018]专利文献
[0019]专利文献1:日本专利特表2010-521610号公报。
【发明内容】
[0020][发明所要解决的问题]
[0021]然而，所述以往的油压装置I如上所述般有可消除噪音问题、且可获得高容积效率的优点，另一方面，存在如下问题:由于为了获得高容积效率而尽量减小齿部端面的边缘部分的弧或斜面，因此，当一对齿轮20’、23’咬合时，其抵接应力容易集中在该边缘部分，因该应力而导致该边缘部分容易损伤。尤其是齿顶与齿底之间的中间部位是具有从驱动齿轮20’向从动齿轮23’传递动力的作用的区域，此处与齿顶或齿底相比作用着较大的应力，因此该中间部位容易损伤。另外，在像所述油压装置I那样一对齿轮20’、23’为螺旋齿轮的情况下，如图10所示，所述边缘部分有成为锐角的部分(锐角部)27a’与成为钝角的部分(钝角部)27b’，这些部分之中，尤其是锐角部27a’容易产生损伤。将像这样边缘部分受到损伤的状态示于图12。此外，对损伤部标注符号C。
[0022]而且，如上所述，例如，当边缘部分缺损时，会引起如下问题:由该缺损所导致产生的碎片咬入要咬合的一对齿轮20’、23’而使该咬入部的齿面受到损伤，即损伤区域扩大，甚至也存在产生较大的异响，或者使油压装置I陷入无法动作的状态的情况。进而，也考虑到产生的碎片从该油压装置I被输送到连接于该油压装置I的油压机器，因该碎片而导致该油压机器损伤等事态。
[0023]另外，在边缘部分缺损的情况下，会产生边缘部分与轴衬30、32之间的密封性下降，液压液体的喷出量减少、即容积效率下降的问题。对于该问题，一边参照图13?图15一边进行说明。此外，图13及图15是表示在各齿轮20’、23’的端面抵接着轴衬30 (32)的状态的剖视图，图13对在边缘部分未产生缺损的情况进行图示，图15对在边缘部分产生了缺损的情况进行图示。另外，图14是表示齿轮20’(23’)与轴衬30(32)及主体3的内周面7抵接的部分的剖视图，且对在边缘部分未产生缺损的情况进行图示。
[0024]如图13及图14所示，在边缘部分未产生缺损的情况下，由于尽量减小边缘部分的弧或斜面，因此齿轮20’、23’的边缘部分与轴衬30 (32)之间的间隙40、以及齿轮20’(23’)与所述主体3及轴衬30(32)之间的间隙41极窄，且由于粘性阻力作用在液压液体与齿轮20’、23’的边缘部分、轴衬30(32)及主体3之间，因此在高压侧与低压侧之间，液压液体难以通过该间隙40、41而泄漏。
[0025]另一方面，如图15所示，当在例如齿轮20’的边缘部分产生缺损时，齿轮20’、23’的边缘部分与轴衬30 (32)之间的间隙40’变宽，虽然对于边缘部分及轴衬30附近的液压液体来说有粘性阻力作用在该液压液体与该边缘部分或轴衬30之间，但这种粘性阻力不作用在位于远离边缘部分或轴衬30的位置的液压液体，因此液压液体容易通过该间隙40’移动，而产生液压液体从高压侧朝向低压侧的泄漏。
[0026]这样一来，所述以往的油压装置I存在无法长时间维持额定喷出量的构造上的问题，从而存在装置可靠性方面存在欠缺的问题。
[0027]本发明是鉴于以上的实际情况而完成的，目的在于提供一种液压装置，该液压装置使静音且具有高输出效率的以往的液压装置可长时间维持该静音性及输出效率，与以往相比可靠性较高。
[0028][解决问题的技术手段]
[0029]用来解决所述问题的本发明涉及一种液压装置，其包括:
[0030]一对齿轮，在外周部形成齿部，且该齿部相互咬合；
[0031]外壳，具有以咬合状态收纳所述一对齿轮的液压室，且该液压室具有供所述各齿轮的齿顶外表面滑动接触的圆弧状的内周面；及
[0032]支持部件，支持各旋转轴，所述各旋转轴是以在分别抵接于所述各齿轮的两端面的状态下插入到所述外壳的液压室内，且从所述各齿轮的两端面分别向外侧延伸出的方式设置；且
[0033]所述外壳隔着所述一对齿轮而具有在所述液压室的一内表面开口的吸入流路，并且具有在所述液压室的另一内表面开口的喷出流路；
[0034]所述一对齿轮具备如下理论齿形，S卩，在所述旋转轴的轴线方向上，其齿面相互连续地呈线状抵接，并且一个齿轮的齿顶抵接于另一个齿轮的齿底；且
[0035]所述各齿轮的齿部端面的边缘至少在齿顶与齿底之间的中间部位被实施倒角，且该中间部位的弧或斜面的大小大于所述齿顶及齿底的弧或斜面。
[0036]根据本发明，所述一对齿轮在其齿部端面的边缘部分，至少对齿顶与齿底之间的中间部位实施倒角，且该中间部位的弧或斜面的大小大于齿顶及齿底的弧或斜面。
[0037]这样一来，通过至少对齿顶与齿底之间的中间部位实施倒角，可提高该中间部位的边缘强度，由此，可防止因一对齿轮咬合时的抵接应力而导致该部位损伤。中间部位、尤其是动力传递区域与其他部分相比作用着较大的应力，但通过实施倒角而提高强度，可提高其耐久性。另一方面，由于齿顶及齿底并非动力传递区域，未受很大的应力作用，因此即便减小其边缘部的弧或斜面的大小，也不担心该部位受到损伤。
[0038]而且，在本发明中，通过使齿顶及齿底的弧或斜面的大小与所述中间部位的弧或斜面的大小相比较小，而维持齿轮的端面与支持部件之间的密封性。
[0039]S卩，在对所述齿部的边缘部整个区域实施了不产生边缘损伤之类的一致的倒角的情况下，与所述边缘部产生缺损的情况同样地，会产生从高压侧朝向低压侧的泄漏，但通过将至少齿顶及齿底的弧或斜面的大小设为如不产生泄漏的大小，而防止这种泄漏。
[0040]如上所述，齿部的边缘部的弧或斜面的大小会导致如下相反的现象，S卩，如果该大小较小，那么密封性会提高，另一方面，齿部的边缘部的强度变弱而容易产生损伤，另一方面，在该大小较大的情况下，虽然强度提高而难以产生损伤，但密封性变弱而容易泄漏。
[0041]本申请的
【发明者】等人进行深入研究后发现:通过将齿顶及齿底的弧或斜面的大小设为如不产生泄漏般的极小的大小，另一方面，将所述中间部位的弧或斜面的大小设为不产生损伤的程度的大小，而可实现兼具密封性与强度。
[0042]另外，根据本发明，通过对所述中间部位实施倒角，也能对齿轮端面与支持部件之间赋予润滑作用。
[0043]如上所述，根据本申请的发明的液压装置，可长时间维持静音且具有高输出效率这种原本的性能，与以往相比可获得高可靠性。
[0044]另外，在本发明中，尤其优选的是对相当于所述动力传递区域的边缘部(以下将其称为“动力传递区域部”)实施倒角。如上所述，在动力传递区域部尤其作用着大的应力，因此通过对该部位实施倒角，可防止该部位损伤。
[0045]此外，所述“动力传递区域”例如以渐开线(involute)曲线或次摆线(trochoid)曲线等普通齿轮中所使用的理论曲线为代表，具体来说，指配置于齿轮的节点附近的无法以一个正圆(single r)表示的理论曲线部分，一般来说，将齿轮的齿高设为h，该区域存在于距齿底0.1h?0.9h的范围内。而且，在本发明中，进而，尤其优选的是将所述中间部位设为距齿底0.26h?0.81h的范围。
[0046]另外，在本发明中，可将所述一对齿轮设为螺旋齿轮，在该情况下，也可以仅对所述齿轮的端面与齿面所成的角度成为锐角一侧的所述中间部位实施所述倒角。[0047]锐角的边缘部分的强度比钝角的边缘部分低，关于钝角的边缘部分不存在损伤的顾虑，但在锐角的边缘部分，损伤的危险性较高。因此，通过对锐角的边缘部分实施倒角，可降低边缘部整体的损伤的危险性。而且，通过将以此方式实施倒角的部位抑制为所需的最小限度，而能够更适当地维持边缘部分与支持部件之间的密封性。
[0048]另外，在本发明中，对所述中间部位实施的倒角宽度优选设为0.05?0.8mm，更优选设为0.1?0.2_。此外，这里所说的“倒角宽度”在倒角为弧的情况下，指该圆弧部分的弦的长度尺寸，在倒角为斜面的情况下，指该斜面的宽度。
[0049][发明的效果]
[0050]如以上所说明般，根据本发明的液压装置，在齿轮的齿部端面的边缘部分，至少对齿顶与齿底之间的中间部位实施倒角，使该中间部位的弧或斜面的大小大于齿顶及齿底的弧或斜面，因此可防止因一对齿轮咬合时的抵接力而导致该边缘部分损伤，并且可防止液压液体通过齿轮与支持部件之间泄漏。由此，可长时间维持静音且具有高输出效率这种原本的性能，与以往相比可获得高可靠性。
【专利附图】
【附图说明】
[0051]图1是表示对齿轮端面的边缘部分实施了倒角的状态的立体图；
[0052]图2是用来对决定齿轮端面的边缘部分的倒角宽度的方法进行说明的示意图；
[0053]图3是汇总油压装置的性能劣化实验的结果的表格；
[0054]图4是用来说明本发明的效果的图，且是一对齿轮与轴衬的抵接部的剖视图；
[0055]图5是用来说明本发明的效果的图，且是齿轮、轴衬、主体的抵接部的剖视图；
[0056]图6是用来说明本发明的效果的图，且是一对齿轮与轴衬的抵接部的剖视图；
[0057]图7是用来说明本发明的效果的图，且是一对齿轮与轴衬的抵接部的剖视图；
[0058]图8是表示以往的油压装置的构成的剖视图；
[0059]图9是图8中的A-A的剖视图；
[0060]图10是表示在相互咬合的一对齿轮端面抵接着轴衬的状态的立体图；
[0061]图11是表示螺旋齿轮咬合的状态的俯视图；
[0062]图12是表示齿轮端面的边缘部分及齿面缺损的状态的立体图；
[0063]图13是以往的油压装置中的一对齿轮与轴衬的抵接部的剖视图；
[0064]图14是以往的油压装置中的齿轮、轴衬、主体的抵接部的剖视图；
[0065]图15是用来说明以往的油压装置中的问题的图，且是一对齿轮与轴衬的抵接部的剖视图。
【具体实施方式】
[0066]以下，以将液压油用作液压液体的油压装置为例，一边参照图1至图7—边对本发明的【具体实施方式】的液压装置进行说明。此外，本实施方式的油压装置代替构成图8至图11所示的以往的油压装置I的一对螺旋齿轮20’、23’，而应用对一对螺旋齿轮的端面的边缘部分实施过倒角的相同的一对螺旋齿轮20、23，其他构成与所述以往的油压装置I相同。因此，对于与以往的油压装置I相同的构成成分，省略其详细说明。
[0067]关于构成所述本实施方式的油压装置的一对螺旋齿轮20、23，仅对该齿轮20、23的端面的边缘中的端面与齿面所成的角度为锐角的边缘部分(图2所示的锐角部27a，相当于图10所示的锐角部27a’)实施倒角，倒角宽度从齿顶到齿底产生变化，中间部位的倒角宽度大于齿顶及齿底的倒角宽度(参照图1)。对于此，一边参照图2—边进行具体说明。此外，对实施了倒角加工的部位标注符号M。
[0068]图2是用来对决定齿轮20、23的端面的边缘部分的倒角宽度的方法进行说明的示意图。此外，图2中的h表示齿部的齿高。在将从齿底到hi定义为齿底部位，将从hi到h2定义为中间部位，将从h2到齿顶定义为齿顶部位，而设定规定的最大倒角宽度的情况下，对齿底部位实施从齿底到hi使倒角宽度从O逐渐变大到最大倒角宽度的倒角加工,对中间部位实施将其整个部位的倒角宽度设为最大倒角宽度的倒角加工，对齿顶部位实施从h2到齿顶使倒角宽度从最大倒角宽度逐渐减小到O的倒角加工。
[0069]此处，hi及h2的值是以在从hi到h2之间包含所述动力传递区域部的方式设定，hi优选为0.1h?0.5h (从齿底观察时为齿高的10?50%的位置)，h2优选为0.5h?
0.9h (从齿底观察时为齿高的50?90%的位置)。换言之，所述中间部位优选为将其设定在0.1h?0.9h的范围内，作为更优选的例子，可例示设为hi = 0.26h、h2 = 0.81h的例子。
[0070]此外，在上例中，将齿顶部位及齿底部位的倒角宽度设为0，但在实际的加工中将倒角宽度设为O极其困难，因此对于该部位，允许使该部位具有可允许从高压侧朝向低压侧泄漏的程度的倒角宽度。
[0071]另外，对于中间部位的倒角宽度无须使其一致，也可以使倒角宽度逐渐变化。总之，重要的是使该部位具有可获得规定的强度的倒角宽度。从这种意思上来说，中间部位的倒角宽度优选为0.05?0.8mm,更优选为0.1?0.2mm。
[0072]具备以上构成的本例的油压装置通过使齿轮20、23咬合时容易产生缺损的锐角部27a的中间部位的倒角宽度大于边缘的齿顶及齿底的倒角宽度，而使该中间部位的强度增强，从而提高其耐久性。因此，在将该油压装置用作油压泵或油压电动机时，即使一对齿轮咬合而抵接应力集中在中间部位，也能防止在该部位产生损伤或缺损，从而与以往的油压装置相比可使其耐久性明显提高。
[0073]另一方面，由于将齿顶部位及齿底部位的倒角宽度设为O,或者设为从高压侧向低压侧的泄漏为允许范围内的倒角宽度，因此与以往的油压装置I同样地，可确保齿轮20、23的端面与轴衬30、32的端面之间的高密封性，从而可确保高输出效率。
[0074]S卩，在对齿轮20、23的所述边缘整体地实施了倒角的情况下，如图4及图6所示，在齿轮20、23的齿顶部位与齿底部位咬合的部分、及齿轮20、23的中间部位相互咬合的部分，均会在该齿轮20、23与轴衬30(32)之间产生较大的间隙50、52，液压液体会从该间隙50、52泄漏，另外，同样地，如图5所示，在齿轮20 (23)与主体3及轴衬30 (32)之间产生较大的间隙51，液压液体会从该间隙51泄漏。因此，在该情况下，虽然可使所述边缘部分的强度增大，但另一方面，会在所述边缘部分的整体产生液压液体的泄漏，因此存在无法确保高密封性的问题。
[0075]此外，图4是齿轮20、23的齿顶部位与齿底部位咬合的部分的剖视图，图6是齿轮20、23的中间部位相互咬合的部分的剖视图。另外，图5是齿轮20(23)与主体3及轴衬30(32)抵接的部分的剖视图。[0076]相对于此，在本实施方式的油压装置中，如上所述，由于将未作用高应力的齿顶部位及齿底部位的倒角宽度设为O,或者设为从高压侧向低压侧的泄漏为允许范围内的倒角宽度，因此根据图13及图14可知，对于该部位，齿轮20、23与轴衬30(32)之间的间隙、及齿轮20 (23)与主体3及轴衬30 (32)之间的间隙极小，即使产生了泄漏，也能将泄漏抑制在允许范围内。
[0077]另外，由于仅对齿轮20、23咬合时容易产生缺损的锐角部27a的中间部位实施规定的倒角，因此，如图7所示，齿轮20、23与轴衬30(32)之间产生的间隙53与未实施倒角的情况相比变大，但小于图6所示的间隙52，因此，泄漏量相应地减轻。此外，图7是仅对锐角部27a的中间部位实施倒角的情况下的该中间部位相互咬合的部分的剖视图。
[0078]这样一来，根据本实施方式的油压装置，与以上的情况相结合，而与以往的油压装置I相比，发挥富有耐久性且可长时间维持高输出效率的效果。
[0079]实施例
[0080]顺带而言，本申请的 申请人:等人使用如下三种油压泵进行了其性能比较实验，所述三种油压泵是油压泵(比较例I)、油压泵(比较例2)及油压泵(实施例)，该油压泵(比较例I)使用未对齿部的边缘部分实施倒角加工的螺旋齿轮，相当于以往的油压装置1，该油压泵(比较例2)使用对齿部的边缘部分整个区域实施了倒角加工的螺旋齿轮，该油压泵(实施例)使用仅在齿部的锐角部的边缘部使齿顶部位与齿底部位之间的中间部位的倒角宽度大于齿顶部位及齿底部位的螺旋齿轮。以下对该性能比较实验的结果进行说明。此夕卜，图3是汇总驱动所述各油压泵且每当经过规定时间时测定各油压泵的喷出流量所得的结果的表格。
[0081]如该图3所示，实施例、比较例I及2的各油压泵分别具有相同的理论喷出流量。而且，在实施例中，初始喷出流量计测为107.4L/min (理论值的94% )，经过200小时后，计测到仍为大致相同的喷出流量、即107L/min。另一方面，在比较例I中，只有初始喷出流量计测为109L/min(理论值的95.4% )，其后随着时间经过其喷出流量减少，在经过200小时时，喷出流量为103L/min (理论值的90.1% )，与初始喷出流量相比减少了 2.8%。另夕卜，在比较例2中，初始喷出流量为95.5L/min (理论值的83.6% )，与实施例及比较例I相比较低，但与实施例同样地随着时间经过并未减少，经过200小时时的喷出流量为94.5L/min (理论值的82.7% )。
[0082]如上所述，实施例的油压泵的初始喷出流量为理论值的94%，具备与以往的油压装置I (比较例I)同等的高喷出流量(即高容积效率)。这意味着即使对所述中间部位实施倒角，也不会对容积效率造成影响。
[0083]另一方面，对所述边缘部的整个区域实施了倒角的比较例2仅能获得理论值的83.6%的初始喷出流量。这表示，如果对齿顶部位及齿底部位的边缘部分实施倒角，那么所述泄漏会变得极大，而导致其容积效率显着下降。
[0084]另外，在实施例及比较例2中，即使经过运转时间，其喷出流量的变化也不大。这表示，通过对齿部边缘部实施倒角，而使该边缘部的强度提高，从而该部位难以受到损伤，因此即使经过运转时间，齿轮端面与轴衬端面之间的密封性也得以良好地维持。
[0085]另一方面，在未对所述边缘部实施倒角的比较例I中，随着时间经过，其喷出流量减少，在经过200小时时，喷出流量与初始喷出流量相比减少了 2.8%。在未实施倒角的情况下，所述边缘部容易缺损，根据以上所述可知，该边缘部随着时间经过而产生缺损，由此，齿轮端面与轴衬端面之间的密封性下降，而导致所述泄漏增大。
[0086]如此一来，根据实施例的油压泵，可获得高容积效率，并且可长时间地维持该高容积效率。
[0087]如以上详细叙述般，本实施方式的油压装置仅在一对螺旋齿轮的齿部端面且其锐角侧的边缘，对其中间部位实施比齿顶及齿底大的倒角，因此可提高该中间部位的强度，并且可防止该中间部位产生缺损。而且，通过实施这种倒角，可确保与以往的油压装置I同等的高容积效率，并且可长时间维持该高容积效率，与以往相比可实现提高该油压装置的耐久性，并且可获得高可靠性。
[0088]此外，如上所述，本实施方式的油压装置除了对所述一对螺旋齿轮20、23的端面的边缘部分实施倒角以外，具备与图8至图11所示的以往的油压装置I相同的构成，但本发明可采用的【具体实施方式】并不受该实施方式任何限定。
[0089]例如，在上例中，例示了将本发明的液压装置具体化为油压泵的情况，但本发明并不限定于此，例如，也可以作为油压电动机。另外，关于液压液体，也不限定于液压油，例如，也可以将切削液作为液压液体。在该情况下，本发明的液压装置被具体化为冷却剂泵(coolant pump)。
[0090]另外，上例的油压装置为使用一对螺旋齿轮的构成，但并不限定于此，也可以为使用一对直齿齿轮的构成。在该情况下，只要对齿部端面的一侧或两侧的边缘实施倒角即可。
[0091]另外，上例的油压装置是以所述轴衬30、32与齿轮20、23直接抵接的方式构成，但也可以在轴衬30、32与齿轮20、23之间分别插入板状的滑动部件(例如侧板)。进而，也可以将轴衬30、32分别分割成两部分，利用四个轴衬来分别单独地支持所述各旋转轴21、24的两侧。
[0092]另外，也可以在所述旋转轴21的锥形部形成销槽(key seat)，并且在该销槽中插入销，利用该销槽与销而在该旋转轴21的锥形部连结适当旋转体。
[0093]另外，在上例中，在所述主体3穿设着吸入孔5及喷出孔6作为贯通孔，但所述吸入孔5及喷出孔6只要分别为通向液压室4的孔即可，因此，该吸入孔5及喷出孔6也能够以分别构成其中一个孔通过形成于主体3的开口而通向液压室4、另一个孔通过形成于第一凸缘8及/或第二凸缘11的开口而通向外部的流路(吸入流路及喷出流路)的方式，形成于这些主体、以及第一凸缘8及/或第二凸缘11。
[0094]附图标记说明:1-油压装置；2-外壳；4-液压室；5-吸入孔；6-喷出孔；20、20’、23、23’-螺旋齿轮；21、24_旋转轴；27a_锐角部；27b_钝角部；28_空间；30、32-轴衬；31、33-支持孔。
【权利要求】
1.一种液压装置，其包括: 一对齿轮，在外周部形成齿部，且该齿部相互咬合； 外壳，具有以咬合状态收纳所述一对齿轮的液压室，且该液压室具有供所述各齿轮的齿顶外表面滑动接触的圆弧状的内周面；及 支持部件，支持各旋转轴，所述各旋转轴是以在分别抵接于所述各齿轮的两端面的状态下插入到所述外壳的液压室内，且从所述各齿轮的两端面分别向外侧延伸出的方式设置；且 所述外壳隔着所述一对齿轮而具有在所述液压室的一内表面开口的吸入流路，并且具有在所述液压室的另一内表面开口的喷出流路； 所述一对齿轮具备如下理论齿形，即，在所述旋转轴的轴线方向上，其齿面相互连续地呈线状抵接，并且一个齿轮的齿顶抵接于另一个齿轮的齿底；所述液压装置的特征在于:所述各齿轮的齿部端面的边缘至少在齿顶与齿底之间的中间部位被实施倒角，且该中间部位的弧或斜面的大小大于所述齿顶及齿底的弧或斜面。
2.根据权利要求1所述的液压装置，其特征在于: 所述一对齿轮为螺旋齿轮，且 仅对所述端面与齿面所成的角度成为锐角一侧的所述中间部位实施所述倒角加工。
3.根据权利要求1所述的液压装置，其特征在于: 所述中间部位是所述齿轮的动力传递区域部。
4.根据权利要求3所述的液压装置，其特征在于: 所述一对齿轮为螺旋齿轮，且 仅对所述端面与齿面所成的角度成为锐角一侧的所述中间部位实施所述倒角加工。
5.根据权利要求1所述的液压装置，其特征在于: 将所述齿轮的齿高设为h,所述中间部位是距齿底0.1h?0.9h的范围。
6.根据权利要求5所述的液压装置，其特征在于: 所述一对齿轮为螺旋齿轮，且 仅对所述端面与齿面所成的角度成为锐角一侧的所述中间部位实施所述倒角加工。
7.根据权利要求1所述的液压装置，其特征在于: 将所述齿轮的齿高设为h,所述中间部位是距齿底0.26h?0.81h的范围。
8.根据权利要求7所述的液压装置，其特征在于: 所述一对齿轮为螺旋齿轮，且 仅对所述端面与齿面所成的角度成为锐角一侧的所述中间部位实施所述倒角加工。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的液压装置，其特征在于: 将对所述中间部位实施的倒角宽度设为0.05?0.8mm。
10.根据权利要求1至8中任一项所述的液压装置，其特征在于: 将对所述中间部位实施的倒角宽度设为0.1?0.2mm。
【文档编号】F03C2/08GK103975162SQ201280059937
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2012年8月9日 优先权日:2011年12月6日
【发明者】竹田博昭 申请人:住友精密工业股份有限公司