一种汽车发动机排气接管及其生产工艺的制作方法

本发明涉及汽车配件技术领域，具体的说是涉及一种汽车发动机排气接管及其生产工艺。

背景技术：

排气连接管是汽车发动机排气系统中的一个重要部件，排气连接管介于发动机与前消声器之间，用于引导发动机排气总管排出的废气进入排气系统，现有技术中的排气接管结构设计还存在很多缺陷，排气管与发动机不能很好的衔接，且因长期使用而导致管体的堵塞，增加了报废率，并且，现有技术中的排气接管的生产工艺过程复杂，不能更好的减小对环境的污染，为了提高工作效率，降低报废率以及生产成本，改善环境污染，本发明提出一种汽车发动机排气接管及其生产工艺。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺点，提供一种汽车发动机排气接管及其生产工艺，降低了排气接管的报废率以及噪音的产生，提高了工作效率和实用性。

为了解决上述技术问题，本发明提出了一种汽车发动机排气接管，包括上端口以及下端口，上端口与下端口之间通过带有弧度的连接管连接；上端口设有菱形连接块，连接块的四个角上设有螺栓连接孔，菱形连接块为中空结构，即具有空心内腔，空心内腔中填充有防漏密闭封条，连接管靠近上端口的侧壁上设有通气口，连接管侧壁上靠近通气口的位置设有拉环，连接管的管体内侧铺设有钢丝编织带且管体外表面涂覆有防腐蚀油漆层；

防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：

甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：22-30份，颜料：9-12份，填料：10-15份，增塑剂：11-15份，分散剂：9-13份，成膜助剂：15-18份，消泡剂：7-11份；

乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：20-24份，丁苯橡胶：12-15份，甲苯：11-14份，增塑剂：4-7份，偶联剂：5-8份，辅料：6-11份，阻燃剂：2-5份；

其中，颜料为钛白粉、炭黑、硫酸钡或氧化铬绿中的一种；填料玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；分散剂为三聚磷酸钠、四聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的一种；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚或丙二醇中的一种；消泡剂为有机硅、聚醚、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：29-32%，Y：13-15%，Sc：16-18%，Gd：9-11%，Sm：18-20%，Pr：9-11%，以上各组分之和为100%；

防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：

（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15-20min，搅拌速度为100-110r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌10-15min，搅拌速度为120-125r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌10-15min，搅拌速度为130-135r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌20-25min，搅拌速度为90-100r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌12-15min，搅拌速度为300-320r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；

（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层。

本发明进一步限定的技术方案是：

前述的汽车发动机排气接管，防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：

甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：22份，颜料：9份，填料：10份，增塑剂：11份，分散剂：9份，成膜助剂：15份，消泡剂：7份；

乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：20份，丁苯橡胶：12份，甲苯：11份，增塑剂：4份，偶联剂：5份，辅料：6份，阻燃剂：2份；

其中，颜料为钛白粉、炭黑、硫酸钡或氧化铬绿中的一种；填料玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；分散剂为三聚磷酸钠、四聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的一种；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚或丙二醇中的一种；消泡剂为有机硅、聚醚、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：30%，Y：14%，Sc：17%，Gd：10%，Sm：20%，Pr：9%，以上各组分之和为100%；

防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：

（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15min，搅拌速度为100r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌10min，搅拌速度为120r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌10min，搅拌速度为130r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌20min，搅拌速度为90r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌12min，搅拌速度为300r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；

（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层。

前述的汽车发动机排气接管，防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：

甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：30份，颜料：12份，填料：15份，增塑剂：15份，分散剂：13份，成膜助剂：18份，消泡剂：11份；

乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：24份，丁苯橡胶：15份，甲苯：14份，增塑剂：7份，偶联剂：8份，辅料：11份，阻燃剂：5份；

其中，颜料为钛白粉、炭黑、硫酸钡或氧化铬绿中的一种；填料玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；分散剂为三聚磷酸钠、四聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的一种；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚或丙二醇中的一种；消泡剂为有机硅、聚醚、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：32%，Y：13%，Sc：16%，Gd：9%，Sm：19%，Pr：11%，以上各组分之和为100%；

防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：

（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌20min，搅拌速度为110r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌15min，搅拌速度为125r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌15min，搅拌速度为135r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌25min，搅拌速度为100r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌15min，搅拌速度为320r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；

（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层。

前述的汽车发动机排气接管，带有弧度的连接管呈喇叭状，即由上端口至下端口逐渐变宽。

前述的汽车发动机排气接管，排气连接管整体采用高强度结构钢材质，且表面采用烤漆处理。

前述的汽车发动机排气接管，防漏密闭封条采用三元乙丙橡胶材质。

前述的汽车发动机排气接管，连接块中的空心内腔的宽度为20-25mm，厚度为5.5-5.8mm，钢丝编织带的厚度为0.8-1mm。

前述的汽车发动机排气接管的生产工艺，具体操作步骤如下：

（一）熔炼原料：

a、将汽车发动机排气接管原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1600℃至1620℃，原料被熔炼形成合金溶液；

b、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以28-30℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至400-410℃形成合金，然后空冷至300-310℃，再采用水冷以13-15℃/s的冷却速率将合金水冷至室温；

c、加热，将上一步冷却后的合金加入熔炉内进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1600℃至1620℃，合金被二次熔炼形成合金溶液；

d、烫包，将熔炉内的合金溶液倒入浇包，进行烫包；

e、烫包完毕后，将浇包内的合金溶液倒入电炉内，将电炉内的温度升温至1650℃至1670℃，加热5分钟至8分钟，将电炉内的合金溶液倒入浇包，倒包降温；

f、倒包后，将浇包内的合金溶液倒入电炉，温度降至1480至1510℃，在浇包的包坑中依次加入1.4%-1.5%的球化剂和0.2%-0.3%的孕育剂，用薄钢板覆盖在球化剂、孕育剂上，并捣实，薄钢板的厚度为0.5mm-1mm；

g、将电炉内的合金溶液倒入浇包内凹的另一侧，球化反应50s至65s，球化反应充分后，撒一层集渣剂，快速扒渣，快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；

（二）蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与汽车发动机排气锥管铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；

（三）在步骤（二）制得的蜡模上制作壳模砂型；

（四）脱蜡：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为18-55分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的EVA胶膜取下，制得壳模；

（五）壳模焙烧；

（六）将步骤（五）焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；

（七）将步骤（六）震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面4-6cm；

（八）浇注，对浇注成型后的铸件进行加工；

（九）加工后的铸件涂覆制得的耐腐蚀油漆层即可得到完整的发动机排气接管。

采用本发明的技术方案有益效果是：

本发明中带有弧度的连接管由上端口至下端口逐渐变宽，加快了气体的流动，加快了气体的排出，连接管管体中设有钢丝编织带，有效的防止了排气连接管因长期使用而导致的管体堵塞，并且提高了排气接管的使用率，降低了报废率以及噪音，菱形连接块中这有空心内腔，空心内腔中填充有防漏密闭封条，更好的衔接了排气管与车体，防止了气体的泄露，提高了工作效率，加强了排气管的实用性，并且设备成本低，结构简单，维护方便；

本发明的发动机排气接管由于在原料熔炼时，通过烫包、倒包、球化反应、扒渣和打渣的配合，使得原料熔炼更加彻底，可以有效去除原料中的杂质，提高铸件质量；并且本发明的汽车发动机排气接管生产中，在制作壳模砂型时，用EVA胶膜遮住放置保温冒口的表面，可以有效防该表面受到污染，相对于传统放置带刃铁片的方法，用EVA胶膜适合各种规格的冒口，更加方便高效，成本更低；本发明的最后在发动机排气接管的表面涂覆一层防腐蚀油漆层，提高了排气接管的实用性，降低了排气接管因长期使用而导致的报废率增大。

附图说明

图1、图2为本发明的结构示意图；

图3为菱形连接块截面图；

其中：1-上端口，2-下端口，3-连接管，4-连接块，5-螺栓连接孔，6-空心内腔，7-防漏密闭封条，8-通气口,9-拉环。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供一种汽车发动机排气接管，包括上端口1以及下端口2，上端口1与下端口2之间通过带有弧度的连接管3连接；上端口1设有菱形连接块4，连接块4的四个角上设有螺栓连接孔5，菱形连接块4为中空结构，即具有空心内腔6，空心内腔6中填充有防漏密闭封条7，连接管3靠近上端口1的侧壁上设有通气口8，连接管3侧壁上靠近通气口8的位置设有拉环9，连接管3的管体内侧铺设有钢丝编织带且管体外表面涂覆有防腐蚀油漆层；

空心内腔6中填充有防漏密闭封条7，防漏密闭封条7采用三元乙丙橡胶材质，连接管3管体内侧铺设有钢丝编织带且管体外侧涂覆有防腐蚀油漆层，连接块4中的空心内腔的宽度为20mm，厚度为5.5mm，钢丝编织带的厚度为0.8mm，带有弧度的连接管3呈喇叭状，即由上端口1至下端口2逐渐变宽；排气连接管整体采用高强度结构钢材质，且表面采用烤漆处理；

防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：

甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：22份，颜料：9份，填料：10份，增塑剂：11份，分散剂：9份，成膜助剂：15份，消泡剂：7份；

乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：20份，丁苯橡胶：12份，甲苯：11份，增塑剂：4份，偶联剂：5份，辅料：6份，阻燃剂：2份；

其中，颜料为钛白粉、炭黑、硫酸钡或氧化铬绿中的一种；填料玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；分散剂为三聚磷酸钠、四聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的一种；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚或丙二醇中的一种；消泡剂为有机硅、聚醚、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：30%，Y：14%，Sc：17%，Gd：10%，Sm：20%，Pr：9%，以上各组分之和为100%；

防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：

（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15min，搅拌速度为100r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌10min，搅拌速度为120r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌10min，搅拌速度为130r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌20min，搅拌速度为90r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌12min，搅拌速度为300r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；

（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层；

上述的汽车发动机排气接管的生产工艺，具体操作步骤如下：

（一）熔炼原料：

a、将汽车发动机排气接管原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1600℃，原料被熔炼形成合金溶液；

b、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以28℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至400℃形成合金，然后空冷至300℃，再采用水冷以13℃/s的冷却速率将合金水冷至室温；

c、加热，将上一步冷却后的合金加入熔炉内进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1600℃，合金被二次熔炼形成合金溶液；

d、烫包，将熔炉内的合金溶液倒入浇包，进行烫包；

e、烫包完毕后，将浇包内的合金溶液倒入电炉内，将电炉内的温度升温至1650℃，加热5分钟，将电炉内的合金溶液倒入浇包，倒包降温；

f、倒包后，将浇包内的合金溶液倒入电炉，温度降至1480℃，在浇包的包坑中依次加入1.4%的球化剂和0.2%的孕育剂，用薄钢板覆盖在球化剂、孕育剂上，并捣实，薄钢板的厚度为0.5mm；

g、将电炉内的合金溶液倒入浇包内凹的另一侧，球化反应50s，球化反应充分后，撒一层集渣剂，快速扒渣，快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；

（二）蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与汽车发动机排气锥管铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；

（三）在步骤（二）制得的蜡模上制作壳模砂型；

（四）脱蜡：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为18分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的EVA胶膜取下，制得壳模；

（五）壳模焙烧；

（六）将步骤（五）焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；

（七）将步骤（六）震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面4cm；

（八）浇注，对浇注成型后的铸件进行加工；

（九）加工后的铸件涂覆制得的耐腐蚀油漆层即可得到完整的发动机排气接管。

实施例2

本实施例提供一种汽车发动机排气接管，包括上端口1以及下端口2，上端口1与下端口2之间通过带有弧度的连接管3连接；上端口1设有菱形连接块4，连接块4的四个角上设有螺栓连接孔5，菱形连接块4为中空结构，即具有空心内腔6，空心内腔6中填充有防漏密闭封条7，连接管3靠近上端口1的侧壁上设有通气口8，连接管3侧壁上靠近通气口8的位置设有拉环9，连接管3的管体内侧铺设有钢丝编织带且管体外表面涂覆有防腐蚀油漆层；

空心内腔6中填充有防漏密闭封条7，防漏密闭封条7采用三元乙丙橡胶材质，连接管3管体内侧铺设有钢丝编织带且管体外侧涂覆有防腐蚀油漆层，连接块4中的空心内腔的宽度为20mm，厚度为5.5mm，钢丝编织带的厚度为0.8mm，带有弧度的连接管3呈喇叭状，即由上端口1至下端口2逐渐变宽；排气连接管整体采用高强度结构钢材质，且表面采用烤漆处理；

防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：

甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：30份，颜料：12份，填料：15份，增塑剂：15份，分散剂：13份，成膜助剂：18份，消泡剂：11份；

乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：24份，丁苯橡胶：15份，甲苯：14份，增塑剂：7份，偶联剂：8份，辅料：11份，阻燃剂：5份；

其中，颜料为钛白粉、炭黑、硫酸钡或氧化铬绿中的一种；填料玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；分散剂为三聚磷酸钠、四聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的一种；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚或丙二醇中的一种；消泡剂为有机硅、聚醚、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：32%，Y：13%，Sc：16%，Gd：9%，Sm：19%，Pr：11%，以上各组分之和为100%；

防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：

（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌20min，搅拌速度为110r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌15min，搅拌速度为125r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌15min，搅拌速度为135r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌25min，搅拌速度为100r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌15min，搅拌速度为320r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；

（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层；

上述的汽车发动机排气接管的生产工艺，具体操作步骤如下：

（一）熔炼原料：

a、将汽车发动机排气接管原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1620℃，原料被熔炼形成合金溶液；

b、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以30℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至410℃形成合金，然后空冷至310℃，再采用水冷以15℃/s的冷却速率将合金水冷至室温；

c、加热，将上一步冷却后的合金加入熔炉内进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1620℃，合金被二次熔炼形成合金溶液；

d、烫包，将熔炉内的合金溶液倒入浇包，进行烫包；

e、烫包完毕后，将浇包内的合金溶液倒入电炉内，将电炉内的温度升温至1670℃，加热8分钟，将电炉内的合金溶液倒入浇包，倒包降温；

f、倒包后，将浇包内的合金溶液倒入电炉，温度降至1510℃，在浇包的包坑中依次加入1.5%的球化剂和0.3%的孕育剂，用薄钢板覆盖在球化剂、孕育剂上，并捣实，薄钢板的厚度为1mm；

g、将电炉内的合金溶液倒入浇包内凹的另一侧，球化反应65s，球化反应充分后，撒一层集渣剂，快速扒渣，快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；

（二）蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与汽车发动机排气锥管铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；

（三）在步骤（二）制得的蜡模上制作壳模砂型；

（四）脱蜡：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为55分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的EVA胶膜取下，制得壳模；

（五）壳模焙烧；

（六）将步骤（五）焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；

（七）将步骤（六）震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面6cm；

（八）浇注，对浇注成型后的铸件进行加工；

（九）加工后的铸件涂覆制得的耐腐蚀油漆层即可得到完整的发动机排气接管。

实施例3

本实施例提供一种汽车发动机排气接管，包括上端口1以及下端口2，上端口1与下端口2之间通过带有弧度的连接管3连接；上端口1设有菱形连接块4，连接块4的四个角上设有螺栓连接孔5，菱形连接块4为中空结构，即具有空心内腔6，空心内腔6中填充有防漏密闭封条7，连接管3靠近上端口1的侧壁上设有通气口8，连接管3侧壁上靠近通气口8的位置设有拉环9，连接管3的管体内侧铺设有钢丝编织带且管体外表面涂覆有防腐蚀油漆层；

空心内腔6中填充有防漏密闭封条7，防漏密闭封条7采用三元乙丙橡胶材质，连接管3管体内侧铺设有钢丝编织带且管体外侧涂覆有防腐蚀油漆层，连接块4中的空心内腔的宽度为20mm，厚度为5.5mm，钢丝编织带的厚度为0.8mm，带有弧度的连接管3呈喇叭状，即由上端口1至下端口2逐渐变宽；排气连接管整体采用高强度结构钢材质，且表面采用烤漆处理；

防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：

甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：25份，颜料：10份，填料：12份，增塑剂：13份，分散剂：11份，成膜助剂：16份，消泡剂：9份；

乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：22份，丁苯橡胶：13份，甲苯：13份，增塑剂：6份，偶联剂：7份，辅料：9份，阻燃剂：3份；

其中，颜料为钛白粉、炭黑、硫酸钡或氧化铬绿中的一种；填料玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；分散剂为三聚磷酸钠、四聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的一种；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚或丙二醇中的一种；消泡剂为有机硅、聚醚、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；

偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：32%，Y：13%，Sc：16%，Gd：9%，Sm：19%，Pr：11%，以上各组分之和为100%；

防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：

（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌17min，搅拌速度为105r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌13min，搅拌速度为122r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌13min，搅拌速度为132r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌22min，搅拌速度为95r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌13min，搅拌速度为310r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；

（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层；

上述的汽车发动机排气接管的生产工艺，具体操作步骤如下：

（一）熔炼原料：

a、将汽车发动机排气接管原料加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1610℃，原料被熔炼形成合金溶液；

b、将上一步得到的合金溶液进行冷却，冷却时用水冷与空冷结合，先采用水冷以29℃/s的冷却速率将合金溶液水冷至405℃形成合金，然后空冷至305℃，再采用水冷以14℃/s的冷却速率将合金水冷至室温；

c、加热，将上一步冷却后的合金加入熔炉内进行二次熔炼，将熔炉内的温度提高到1610℃，合金被二次熔炼形成合金溶液；

d、烫包，将熔炉内的合金溶液倒入浇包，进行烫包；

e、烫包完毕后，将浇包内的合金溶液倒入电炉内，将电炉内的温度升温至1660℃，加热7分钟，将电炉内的合金溶液倒入浇包，倒包降温；

f、倒包后，将浇包内的合金溶液倒入电炉，温度降至1500℃，在浇包的包坑中依次加入1.4%的球化剂和0.2%的孕育剂，用薄钢板覆盖在球化剂、孕育剂上，并捣实，薄钢板的厚度为0.7mm；

g、将电炉内的合金溶液倒入浇包内凹的另一侧，球化反应60s，球化反应充分后，撒一层集渣剂，快速扒渣，快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨胀珍珠岩粉，打渣两遍，打渣完成后，形成待铸造的合金溶液，在五分钟内浇注完毕；

（二）蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与汽车发动机排气锥管铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模，并对蜡模进行修整，之后使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗；

（三）在步骤（二）制得的蜡模上制作壳模砂型；

（四）脱蜡：采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.6MPa,时间为40分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的EVA胶膜取下，制得壳模；

（五）壳模焙烧；

（六）将步骤（五）焙烧好的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，并用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；

（七）将步骤（六）震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面5cm；

（八）浇注，对浇注成型后的铸件进行加工；

（九）加工后的铸件涂覆制得的耐腐蚀油漆层即可得到完整的发动机排气接管。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。