涡轮喷嘴的制作方法

本发明涉及气体轮机的涡轮喷嘴。

背景技术

轴流式气体轮机具备由动叶片构成的涡轮叶片和由静叶片构成的涡轮喷嘴。涡轮叶片和涡轮喷嘴沿旋转轴的轴向交替配置。涡轮喷嘴由呈环状排列的多个静叶片段构建，各静叶片段由多个涡轮静叶片构成。

各静叶片段具有作为端壁的基础部件的带部。在相邻的两个静叶片段、换言之，相邻的两个带部之间设置有密封部件(参照专利文献1)。密封部件防止气体的主流从相邻的两个带部之间泄露。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-203947号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

气体轮机在高温环境下使用。因此，一直以来，涡轮叶片、涡轮喷嘴使用耐热性较高的金属。但是，近年来，正在研究使用陶瓷基复合材料(ceramicmatrixcomposites，以下称为“cmc”)。这是由于cmc具有较高的耐热性，且比金属轻。尤其是，即使在为了形成涡轮静叶片而将平板的cmc折弯的情况下，cmc的加强纤维也不会被切断。因此，能够确保轻量且高强度。

另一方面，在由cmc形成涡轮静叶片的情况下，在用密封部件堵塞带部间的间隙时，为了不出现加强纤维被切断而连续性受损的情况，需要维持对由cmc形成的涡轮静叶片期待的强度。

本发明是鉴于上述情况而完成的，本发明的目的在于提供一种涡轮喷嘴，其在由cmc形成气体轮机中的涡轮喷嘴的涡轮静叶片的情况下，能够不切断cmc的加强纤维而适当地堵塞两个相邻的涡轮静叶片的带部间的间隙。

用于解决课题的技术方案

本发明的一个方案为：

一种涡轮喷嘴，其具有多个涡轮静叶片，上述涡轮静叶片是将加强纤维织物与陶瓷一体化而形成的，上述加强纤维织物将端部折弯而一体成形为与叶片部和与该叶片部相连的带部对应的形状，上述涡轮喷嘴在相邻的两个涡轮静叶片的叶片部间具有气体的流动路径，其中，

上述涡轮喷嘴具备：

密封部件，其横跨于上述相邻的两个涡轮静叶片中的一方的涡轮静叶片的上述带部的与上述叶片部相连的折弯部分、和上述相邻的两个涡轮静叶片中的另一方的涡轮静叶片的与上述一方的涡轮静叶片的上述折弯部分隔开间隔配置的上述带部的前端部分；以及

薄壁部，其形成于上述另一方的涡轮静叶片的上述带部的面对上述流动路径的内侧面，且该带部的与上述内侧面相反的一侧的外侧面及上述内侧面间的厚度在前端比上述折弯部分薄。

也可以在两上述带部的上述外侧面分别鼓出形成上述密封部件的卡定片，也可以是，通过将上述密封部件分别插入由各上述带部的上述卡定片和上述外侧面形成的卡定槽，上述密封部件抵靠于两上述带部的上述外侧面。

也可以是，上述薄壁部形成于上述内侧面中的与上述叶片部的叶片宽度对应的部分。

也可以是，上述薄壁部形成为随着朝向带部的前端而接近外侧面侧的锥形面。

也可以是，上述相邻的两个涡轮静叶片是两个静叶片段分别具有的多个涡轮静叶片中的隔着上述间隙相邻的两个上述涡轮静叶片，上述两个静叶片段是将上述涡轮喷嘴分割成多个而得到的多个静叶片段中的隔着上述间隙相邻的两个上述静叶片段。

发明效果

根据本发明，在由cmc形成气体轮机的涡轮喷嘴的涡轮静叶片的情况下，能够不切断cmc的加强纤维而适当地堵塞两个相邻的涡轮静叶片的带部间的间隙。

附图说明

图1是构成本发明一实施方式的涡轮喷嘴的静叶片段的立体图。

图2是示意性表示图1的涡轮静叶片使用的加强纤维织物的展开状态的俯视图。

图3是表示根据涡轮静叶片的形状折弯而临时成形图2的加强纤维织物的状态的立体图。

图4是由将图3的临时成形的加强纤维织物与陶瓷一体化而成的陶瓷基复合材料形成的图1的涡轮静叶片的立体图。

图5是使用了图4的涡轮静叶片的图1的静叶片段的分解立体图。

图6是表示图1的静叶片段彼此的密封部的构成要素的分解立体图。

图7(a)及图7(b)放大表示图1的静叶片段彼此的密封部的主要部分，图7(a)是外带部的剖视图，图7(b)是内带部的剖视图。

图8(a)及图8(b)放大显示将图7(a)及图7(b)的锥形面部设置于带部的涡轮静叶片的主要部分，图8(a)是外带部的主视图，图8(b)是内带部的侧视图。

图9(a)及图9(b)放大显示构成本发明其它实施方式的涡轮喷嘴的静叶片段彼此的密封部的主要部分，图9(a)是外带部的剖视图，图9(b)是内带部的剖视图。

图10(a)及图10(b)放大显示将图9的锥形面部设置于带部的涡轮静叶片的主要部分，图10(a)是外带部的主视图，图10(b)是内带部的侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。图1是构成本发明的一实施方式的涡轮喷嘴的静叶片段的立体图。

此外，在本实施方式中，以适用于构成喷气发动机的低压涡轮的情况为例进行说明。另外，在以下的说明中，沿着喷气发动机的轴心方向，将气体上游侧作为前方，将气体下游侧作为后方，将绕轴心的方向作为周向，将与轴心垂直的方向作为径向，在该径向上，将轴心侧作为内侧，将与轴心相反的一侧作为外侧，从而进行说明。

图1所示的静叶片段10是将喷气发动机的低压涡轮使用的涡轮喷嘴(静叶片)沿未图示的涡轮轴的旋转方向(周向)分割成多个而成。多个静叶片段10呈环状连接，由此构成喷气发动机的低压涡轮。

静叶片段10主要具备多个(本实施方式中为三个)涡轮静叶片11、吊架12(支撑部件)以及多个密封部件13。在相邻的两个涡轮静叶片11之间形成有供气体通过的流动路径14。

涡轮静叶片11由陶瓷基复合材料(cmc)构成。作为cmc使用的加强纤维，例如有碳化硅纤维、碳纤维、氮化硅纤维、氧化铝纤维、氮化硼纤维，但也可以是其它适当的由陶瓷构成的纤维，或者这些中的两个以上的混合物。

涡轮静叶片11根据确保强度所需要的厚度而利用三维地编织加强纤维而成的三维织物。涡轮静叶片11也可以堆叠多个二维织物而成，也可以利用将多个二维织物堆叠并通过加强纤维使相互缝合而成的织物。织物的朝向是考虑施加于涡轮静叶片11的应力的朝向而选择的。

涡轮静叶片11是将由加强纤维构成的一张织物临时成形，在通过浸渍、烧结等工序形成陶瓷并与织物一体化后，进行机械加工而制造的。

图2是示意性表示涡轮静叶片11使用的加强纤维织物的展开状态的俯视图。如图2所示，加强纤维织物40首先被切断为与涡轮静叶片11的原型相对应的形状。切断可以在陶瓷形成之前，也可以在其之后。

即，涡轮静叶片11使用的加强纤维织物40大致被切成为包括应成为叶片部的部分41、应成为外带部的部分43、以及应成为内带部的部分45。部分43从部分41的一端沿宽度方向扩展的部分，部分45是从部分41的另一端沿宽度方向扩展的部分。需要说明的是，预测因折弯织物而引起的变形、因后工序中的机械加工而损失的部分，相比最小限度所需的形状(在图中由点划线表示),确保适当的裕度。当然，加强纤维在这些的整体上连续。

如图3的立体图所示，加强纤维织物40通过折弯而临时成形为与涡轮静叶片11近似的形状。加强纤维织物40的折弯可以通过将加强纤维织物40嵌入模具并加压来进行，也可以通过其它方法进行。

通过将加强纤维织物40折弯而临时成形为与涡轮静叶片11近似的形状，应成为叶片部的部分41成为弯曲部51，该弯曲部51在其长度方向上接近笔直，在宽度方向上缓慢翘曲。该弯曲部51将一方的面51a设为呈凸状弯曲的背面，将另一方的面51b设为呈凹状弯曲的腹面，近似于所谓的机翼形状。

另外，应成为外带部的部分43相对于弯曲部51呈大致直角地弯曲，成为外侧屈曲部53。弯曲方向在涡轮喷嘴上相当于周向。进一步地，在沿轴向相当于前方的其一方的端53a和沿轴向相当于后方的另一方的端53b，弯曲部51分别向上方(涡轮喷嘴的径向外方)弯曲。向上方弯曲的端53a、53b分别为应成为外带部的前钩部、后钩部的部分。

同样地，应成为内带部的部分45相对于弯曲部51呈大致直角地弯曲，成为内侧屈曲部55。弯曲方向在涡轮喷嘴上相当于周向。进一步地，在沿轴方向相当于前方的端55a向下方(涡轮喷嘴的径向内方)弯曲。向下方弯曲的端55a是应成为内带部的凸缘部的部分。

如上述那样临时成形的加强纤维织物40与由陶瓷构成的基质一体化。作为形成基质的方法，能够采用公知的方法，例如能够利用来自气体的化学反应使基质含浸于纤维中，或者也可以将作为陶瓷的初级粒子的固体粉末做成膏状，通过使之流入纤维而进行含浸，然后对其进行热分解或者烧结。通过这样的工序，生成由陶瓷构成的基质，并与强化纤维纺织品10一体化。

对与加强纤维织物40一体化的陶瓷如下述地进行机械加工，做成涡轮静叶片11。

首先，对弯曲部51进行机械加工，做成如图4的立体图所示的具有背面20a和腹面20b的所谓的机翼形状的叶片部20。

另外，对图3的外侧屈曲部53进行机械加工，成为如图4所示的外带部21的基部21a。对图3的外侧屈曲部53的两端53a、53b也分别进行机械加工，做成前钩部21b、后钩部21c。

进一步地，对图3的内侧屈曲部55进行机械加工，成为图4所示的内带部22的基部22a。图3的内侧屈曲部55的端55a成为凸缘部22b。

以上所说明的加工完的最终、单体的涡轮静叶片11如图4所示那样整体呈大致コ字形状。而且，涡轮静叶片11具有未图示的涡轮轴的周向的沿径向延伸的叶片部20、从叶片部20的径向外端向叶片部20的腹面20b侧屈曲并向周向一侧延伸的外带部21、以及从叶片部20的径向内端向叶片部20的腹面20b侧屈曲并向周向一侧延伸的内带部22。

上述的外带部21具有前端的前钩部21b相对于形成气体流路的基部21a朝向径向外侧倾斜延伸的构造。另外，外带部21的后端的后钩部21c相对于基部21a朝向径向外侧倾斜，且前端部分沿轴心方向突出，形成端面大致s字状。

另外，内带部22具有如下构造：相对于形成气体流路的基部22a，前端的凸缘部22b向径向内侧屈曲延伸，后部22c向径向内侧稍微突出。

外带部21及内带部22各自的周向一侧的端面21d、22d呈与叶片部20的背面20a的形状匹配的圆弧状。由此，如图1所示，在作为静叶片段10组合多个涡轮静叶片11时，在相邻的涡轮静叶片11的外带部21、内带部22，从与叶片部20相连的折弯部分侧紧密地相连。而且，对外带部21及内带部22彼此接合的部分实施钎焊。

图1所示的吊架12由金属材料(例如镍合金)形成。如图5所示，吊架12位于静叶片段10的径向外侧，并将静叶片段10固定于未图示的涡轮箱。

吊架12具有与静叶片段10的外周面隔开间隔并覆盖该外周面的基部12a，在该基部12a的前边形成有对各涡轮静叶片11的外带部21的前钩部21b进行卡定的前卡定部12b。另外，在基部12a的后边形成有对各涡轮静叶片11的外带部21的后钩部21c进行卡定的后卡定部12c。

各卡定部12b、12c呈在吊架12的内面侧朝向轴心方向中央开口的槽状，通过在前卡定部12b的槽部分使外带部21的前钩部21b沿周向滑动，在后卡定部12c的槽部分使外带部21的后钩部21c沿周向滑动，能够将外带部21卡定于吊架12。

另外，在吊架12的外表面侧形成有：从前卡定部12b进一步向斜前方延伸的前缘12d、从轴心方向中央部分向径向外侧延伸的后缘12e。在后缘12e形成有多个贯通孔(未图示)。

这样构成的吊架12通过使后缘12e的前端部分与涡轮箱的安装用肋(未图示)抵接，并使后缘12e的贯通孔(未图示)与形成于涡轮箱的安装用肋的贯通孔(未图示)重叠，插入横跨两贯通孔的固定销(未图示)，从而安装于涡轮箱。

另一方面，关于静叶片段10的径向内侧，例如，如图1所示，将多个涡轮静叶片11中的一部分涡轮静叶片11(图1中为最左侧的涡轮静叶片)的内带部22的形成于凸缘部22b的前端的两股状的缺口22e用于静叶片段10的固定。

即，使内带部22的凸缘部22b卡合于设置在涡轮箱(未图示)的轴心侧支撑部(未图示)的卡合部，使贯通卡合部的销(未图示)嵌入凸缘部22b的缺口22e。由此，内带部22向静叶片段10的周向的移动被限制，另外，内带部22向静叶片段10的轴心方向的移动被嵌入缺口22e的销(未图示)限制。

基本上，涡轮喷嘴能够通过将以上所说明的静叶片段10呈环状连结一圈而构成。因此，相邻的两个静叶片段10之间产生间隙(图7(a)及图7(b)所示的间隙s)。

因此，为了使流动路径14的气密性不会因设于两静叶片段10间的间隙而受损，堵塞该间隙的密封部件13(参照图1)横跨相邻的静叶片段10间而设置。

本实施方式的密封部件13具有图5所示的钩密封件30、图6的分解立体图所示的吊架密封件31、外密封件32以及内密封件33。

钩密封件30安装于涡轮静叶片11的外带部21与吊架12之间。钩密封件30对外带部21的前钩部21b及后钩部21c与吊架12的前卡定部12b及后卡定部12c之间进行密封。

钩密封件30的基部30a由四边和十字骨架构成，前边30b及后边30c以与吊架12的前卡定部12b及后卡定部12c的槽形状相匹配的方式屈曲。

在钩密封件30的后边30c的两部位形成有缺口30d。另外，与缺口30d相对应地，在吊架12的后卡定部12c上表面形成有贯通孔(未图示)，在一部分涡轮静叶片11(图5中为两端的涡轮静叶片11)的外带部21的后钩部21c形成有缺口21e。静叶片段10的各涡轮静叶片11和钩密封件30通过插入这些缺口30d、21e及吊架12的贯通孔(未图示)的销(未图示)而限制相对于吊架12的沿涡轮轴的周向的移动。

此外，关于外带部21的前钩部21b及后钩部21c与吊架12的前卡定部12b及后卡定部12c之间的间隙及钩密封件30的厚度等，考虑由cmc构成的涡轮静叶片11及由金属材料构成的吊架12的各热膨胀的差，设定为在喷气发动机运转时的高温状态下，抑制施加于涡轮静叶片11的热应力，且防止气体的泄露。

图6所示的吊架密封件31、外密封件32、内密封件33对相邻的两个静叶片段10彼此的间隙进行密封。吊架密封件31设置于形成在吊架12的周向端面的密封用的槽。另外，在吊架密封件31的屈曲部分层叠有辅助密封件31a。

外密封件32设于钩密封件30的基部30a与外带部21的径向外侧面之间、和形成于外带部21的后钩部21c的周向端面的密封用的槽。内密封件33设于内带部22的径向内侧面、和形成在内带部22的凸缘部22b的周向端面的槽。

外密封件32、内密封件33横跨隔着间隙相邻的两个静叶片段10的涡轮静叶片11，分别与各涡轮静叶片11的外带部21、内带部22的基部21a、22a的外侧面抵接。

而且，外密封件32、内密封件33利用涡轮喷嘴的内侧(流动路径14)与外侧的差压而分别与外带部21、内带部22的基部21a、22a的外侧面紧密接触。由此，防止气体从外带部21侧、内带部22侧的间隙泄露。

这样，在本实施方式中的涡轮喷嘴中，静叶片段10的涡轮静叶片11包括构成气体流路即流动路径14的外带部21及内带部22，并且整体呈连续的コ字状，由此，是能够由一张织物成形的简易构造，能够通过cmc构成气体流路的大部分。

进一步地，如图5所示，在吊架12的各卡定部12b、12c与外带部21的前钩部21b及后钩部21c的间隙设置钩密封件30，且在静叶片段10彼此之间设置图6所示的吊架密封件31、外密封件32及内密封件33，由此，能够防止气体从流动路径14流出。

而且，不需要为了配置密封部件13的钩密封件30、吊架密封件31、外密封件32、内密封件33而在外带部21、内带部22的基部21a、22a形成供它们插入的卡定用的槽，因此，确保基部21a、22a中的cmc的加强纤维的连续性。因此，能够将构成流动路径14的外带部21及内带部22的基部21a、22a做成保持通过cmc可得到的强度的构造。

另外，若通过上述的外密封件32、内密封件33将设于相邻的静叶片段10间的间隙堵塞，则在外密封件32、内密封件33的内侧形成与流动路径14连通的死区。通过该死区的主流气体在喷嘴出口无法达到设计速度，成为在后方的动叶片输出功(旋转力)的效率降低的原因。

因此，在本实施方式的涡轮喷嘴中，如图7(a)及图7(b)的剖视图所示，在隔着间隙s相邻的两个静叶片段10的涡轮静叶片11中的一方的涡轮静叶片11的外带部21、内带部22实施了用于减少上述的死区的措施。

在此，若在相邻的两个静叶片段10间设置间隙s，则位于间隙s的左侧的涡轮静叶片(一方的涡轮静叶片)11的外带部21、内带部22的与叶片部20相连的折弯部分侧、和位于间隙s的右侧的涡轮静叶片(另一方的涡轮静叶片)11的外带部21、内带部22的前端侧、即，端面21d、22d未紧密接触，而是接近地配置。

因此，由于用外密封件32、内密封件33堵塞相邻的静叶片段10间的间隙s而产生的与流动路径14相连的死区具有与涡轮静叶片11的外带部21、内带部22的基部21a、22a的厚度相对应的深度。

因此，在本实施方式中，在位于间隙s的右侧的涡轮静叶片11的外带部21、内带部22的基部21a、22a的面对流动路径14的内侧面形成有锥形面部(薄壁部、锥形面)21f、22f。该锥形面部21f、22f由随着朝向基部21a、22a的前端、即，端面21d、22d而接近外侧面的锥形面形成。

由此，使外带部21、内带部22的基部21a、22a的厚度在端面21d、22d比与叶片部20相连的折弯部分侧薄，减小与流动路径14相连的死区的深度，使通过流动路径14的气体不易产生紊乱，从而能够抑制涡轮效率的降低。

另外，将供堵塞间隙s的外密封件32、内密封件33的一部分插入的未图示的槽形成于靠近外带部21、内带部22的内侧面的部分，从而即便不使外密封件32、内密封件33靠近流动路径14，也能够减小死区的深度。

因此，通过将供外密封件32、内密封件33插入的槽形成于外带部21、内带部22，能够防止加强纤维被切断而使外带部21、内带部22的强度降低。

此外，外密封件32、内密封件33抵靠于基部21a、22a的在内侧面形成有锥形面部21f、22f的部分的外侧面。因此，即使基部21a、22a的厚度变薄，也可通过外密封件32、内密封件33加强。因此，在基部21a、22a的形成有锥形面部21f、22f的部分不会产生强度上的问题。

此外，在本实施方式的涡轮静叶片11中，外带部21、内带部22形成为在叶片宽度方向上比叶片部20大的尺寸。因此，若在叶片部20的叶片宽度方向的整个长度上将锥形面部21f形成于外带部21的基部21a，则在外带部21的前钩部21b侧、后钩部21c侧产生因锥形面部21f的有无而引起的内侧面的位置的差距。即使在叶片部20的叶片宽度方向的整个长度上将锥形面部22f形成于内带部22的基部22a，也同样地由于锥形面部22f的有无而内带部22的内侧面的位置产生差距。

这样，在通过流动路径14的气体流的上游侧、下游侧，若在相邻的两个涡轮静叶片11的外带部21的基部21a的内侧面间、内带部22的基部22a的内侧面间产生叶片部20的叶片长方向(涡轮轴的径向)的位置的差距，则成为产生由于气流的回折等而导致的涡流等紊乱。

因此，如在图8(a)及图8(b)的侧视图中放大主要部分所示的那样，也可以将在外带部21、内带部22的基部21a、22a的面对流动路径14的内侧面形成锥形面部21f、22f的范围限制在与叶片部20的叶片宽度对应的图中的范围w所示的部分。

由此，在通过流动路径14的气流的上游侧、下游侧，在外带部21、内带部22的基部21a、22a的内侧面不形成锥形面部21f、22f，因此，隔着间隙s相邻的涡轮静叶片11和外带部21、内带部22的基部21a、22a的内侧面的位置一致。由此，能够抑制在气体通过流动路径14时产生气体的紊乱而使涡轮效率降低。

另外，在上述实施方式中，构成为使外密封件32、内密封件33抵接于外带部21、内带部22的基部21a、22a的外侧面，但也可以在外带部21、内带部22的基部21a、22a的外侧面形成卡定外密封件32、内密封件33的端部的卡定槽。

详细而言，例如，如图9(a)及图9(b)的剖视图所示，在位于间隙s的两侧的涡轮静叶片11的外带部21的基部21a的外侧面分别设置卡定片21g、21h，在各涡轮静叶片11的内带部22的基部22a的外侧面也分别设置卡定片22g、22h。

而且，将外密封件32、内密封件33的两端部分别插入由外带部21的基部21a的外侧面和卡定片21g、21h构成的卡定槽21i、21j、由内带部22的基部22a的外侧面和卡定片22g、22h构成的卡定槽22i、22j。

由此，能够使外密封件32、内密封件33不依赖于上述的钩密封件30的按压力、涡轮喷嘴的旋转引起的离心力而抵接于外带部21、内带部22的基部21a、22a的外侧面，从而能够通过外密封件32、内密封件33适当地堵塞相邻的静叶片段10间的间隙s。

另外，cmc的加强纤维被卡定槽22i、22j切断而使其连续性被破坏的情况发生在比外带部21、内带部22的基部21a、22a的外侧面靠外侧。因此，不会因为卡定槽22i、22j的存在而损坏基部21a、22a的cmc的加强纤维的连续性。

因此，与之前所说明的实施方式的涡轮喷嘴同样地，能够将构成流动路径14的外带部21及内带部22的基部21a、22a做成保持由cmc可得到的强度的构造。

此外，本实施方式中，如图10(a)及图10(b)的侧视图中放大主要部分所示的那样，也能够将在外带部21、内带部22的基部21a、22a的面对流动路径14的内侧面形成锥形面部21f、22f的范围限制在与叶片部20的叶片宽度对应的图中的范围w所示的部分。

根据本实施方式，横跨地抵靠于相邻的两个涡轮静叶片的带部的外侧面的密封部件确保两涡轮静叶片的叶片间的流动路径的气密性，良好地保持使用了涡轮喷嘴的气体的压缩效率。

在此，被密封部件从外侧面堵塞的两带部间的间隙成为与流动路径连通的死区。但是，通过在一方的带部的内侧面形成薄壁部，从而被密封部件堵塞的间隙的相距流动路径的深度比不形成薄壁部的情况的深度、即带部的未形成薄壁部的部分的厚度浅。

因此，在相邻的两个涡轮静叶片的带部的接近内侧面的部分切断cmc的加强纤维而形成凹部，即使不将堵塞带部间的间隙的密封部件配置于带部的接近内侧面的位置，也能够减小在密封部件的内侧产生的与流动路径连通的死区，抑制通过流动路径的气体的压缩效率的降低。

由此，在由cmc形成气体轮机的涡轮喷嘴的涡轮静叶片的情况下，能够不切断cmc的加强纤维地将两个相邻的涡轮静叶片的带部间的间隙不切断cmc的加强纤维而适当地堵塞。

另外，通过将防止两带部间的间隙的密封部件分别插入各带部的卡定槽，即使不另外设置用于将密封部件从外侧向带部按压的结构，也能够保持为将密封部件横跨地抵靠于各带部的外侧面的状态。

进一步地，在带部为在叶片宽度方向上比叶片部大的形状的情况下，通过将将薄壁部在带部的内侧面不形成至比叶片部靠叶片宽度方向的外侧，从而在通过流动路径的气体流的上游侧、下游侧，相邻的两个带部的内侧面的位置一致。

因此，在通过流动路径的气流的上游侧、下游侧，能够避免在涡轮喷嘴的相邻的两个带部的内侧面之间产生叶片长边方向的位置的差距而产生因气体流的回折等而引起的紊乱，抑制通过流动路径的气体的压缩效率的降低。

以上，完成了对本发明的涡轮喷嘴的说明，但本发明的实施方式并不限定于上述实施方式。

例如，在上述的各实施方式中，在位于间隙s的右侧的涡轮静叶片11的外带部21、内带部22的面对流动路径14的内侧面，作为薄壁部形成有随着朝向前端、即端面21d、22d而接近外侧面的锥形面部21f、22f。

但是，只要为外带部21、内带部22的外侧面及内侧面间的厚度在外带部21、内带部22的前端、即端面21d、22d比与叶片部20相连的折弯部分侧薄的构造，也可以形成锥形面部21f、22f以外的构造的例如凹部等作为薄壁部。

另外，在上述的各实施方式中，以夹着间隙s连接具有多个涡轮静叶片11的静叶片段10彼此的情况为例进行了说明。但是，本发明并不拘泥于是否由多个涡轮静叶片11构成静叶片段10，能够广泛应用于隔着间隙连接至少一部分涡轮静叶片11彼此的情况。

进一步地，在上述的各实施方式中，以喷气发动机的低压涡轮的涡轮喷嘴为例进行了说明，但对于本发明来说，只要是具有多个由cmc形成的涡轮静叶片的涡轮喷嘴，就能够应用，而不限于形式等。