一种尾气管的制作方法

本实用新型涉及汽车配件的技术领域，更具体的说涉及一种尾气管。

背景技术：

随着汽车业的不断发展，对于汽车发动机周边布置的流体管件、波纹管件的要求也越来越高，因此，急需要设计一种既要保证汽车所用的这些管件的散热效果，又要保证这些管件使用过程中容易弯曲，以达到安装长度，同时，还要保证其使用强度，不会产生应力损坏，加工方便，重量轻，使用寿命长。

中国专利文献（公告日：2015年7月29日，公告号：CN104806386A）公开了一种双层尾气再循环管，包括再循环管件，所述再循环管件由内层管和防锈外层管通过金属注射成型工艺制成，内层管的密度比防锈外层管的密度小，所述再循环管件的进气端设有与排气系统相连的法兰I，再循环管件的出气端设有与进气歧管相连的法兰II。

上述技术方案公开了种双层尾气再循环管，但是该双层尾气再循环管制造复杂，而且效果不理想，不能够减小应力损坏，使用寿命短。

中国专利文献（公告日：2013年9月25日，公告号CN 203214197 U）公开了一种发动机废气再循环管路连接装置，该专利公开了一种发动机废气再循环管的结构，通过排气歧管、废气引入管和循环进气口等结构的结合创新，增大了管路的散热面积，降低了流出废气的温度，避免了热应力变形对管路的损坏。

但是，上述技术方案中的废气引入管的柔性段较长，振动幅度大，既存在安全隐患，也使得废气引入管的使用寿命较短的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中汽车发动机周边用管件结构复杂，制作不便，不能够有效减少应力损坏，使用寿命短等问题，而提供一种既能够保证管件的散热效果，又容易弯曲以达到安装长度，同时，还能够保证其使用强度，不会产生应力损坏，加工方便，重量轻，使用寿命长的尾气管。

本实用新型实现其第一个发明目的所采用的技术方案是：一种尾气管，包括一体设置的尾气直管和尾气波纹管，所述的尾气波纹管间隔设置在尾气直管上，所述的尾气直管为单层管，所述的尾气波纹管为双层管。该尾气管，尾气直管上局部设置有双层的尾气波纹管，在使用过程中，该尾气管与法兰连接，而靠近两端连接法兰处设置为两段双层尾气波纹管，这样的结构既可以保证散热效果，又能够实现弯曲拉长，以达到要求的安装长度。该尾气管，改变了波纹段的刚度，从而改变管路的模态，让一阶模态和其他模态频率提升，使其不容易被激励，同时也增加了阻尼，使振动得到抑制。该尾气管，能够有效防止高频脉冲气体产生的震动，尤其是能够防止产生共振，而且，该尾气管之间没有间隙，在使用过程中不会产生有摩擦，减少了震动应力，而且也降低了尾气管的加工难度，降低了尾气管的重量，增加了产品的使用寿命。

作为优选，所述的尾气波纹管包括波纹外管和波纹内管，所述的波纹外管和波纹内管无间隙套接连接。该尾气管的波纹外管和波纹内管套接后经过高压成型，外管与内管之间无间隙，保证了在使用过程中不会产生摩擦，减少了震动应力，增加了尾气管的使用寿命。

作为优选，所述的尾气波纹管为高压一次成型构件。采用高压一次成型，使得内外管之间没有间隙，保证了尾气管的钢度和强度，同时还不会降低尾气管的导热效果。

作为优选，所述的波纹外管和波纹内管为不同材质构成的导热金属材料管件。

作为优选，尾气直管和尾气波纹管外壁上设置有一层防护层。设置防护层是为了增加尾气管的使用寿命，减少外部腐蚀。

作为优选，尾气直管和尾气波纹管内壁上设置有一层耐高温缓冲层。设置耐高温缓冲层，是为了实现更好的减震功能，进一步减少震动应力。

本实用新型的有益效果是：该尾气管，既可以保证散热效果，又能够实现弯曲拉长，以达到要求的安装长度，能够有效防止高频脉冲气体产生的震动，尤其是能够防止产生共振，而且，该尾气管之间没有间隙，在使用过程中不会产生有摩擦，减少了震动应力，而且也降低了尾气管的加工难度，降低了尾气管的重量，增加了产品的使用寿命。

附图说明：

图1是本实用新型尾气管的一种结构示意图；

图2是图1中A处放大图；

图3是本实用新型尾气管的一种加工结构示意图；

图中：1、尾气直管，2、尾气波纹管，3、波纹外管，4、波纹内管，5、尾气波纹管原材料管，6、模具，7、波纹凹槽，8、直管段模具，9、波纹管段模具，10、防护层，11、耐高温缓冲层。

具体实施方式：

下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明。

实施例1：

在图1、图2所示的实施例中，一种尾气管，包括一体设置的尾气直管1和尾气波纹管2，尾气波纹管2间隔设置在尾气直管1上，尾气直管1为单层管，尾气波纹管2为双层管。

尾气波纹管2包括波纹外管3和波纹内管4，波纹外管3和波纹内管4无间隙套接连接。

尾气波纹管2为高压一次成型构件。波纹外管3和波纹内管4为不同材质构成的导热金属材料管件。

尾气直管1和尾气波纹管2外壁上设置有一层防护层10。

尾气直管1和尾气波纹管2内壁上设置有一层耐高温缓冲层11。

波纹外管3和波纹内管4采用高压一次成型。波纹外管3和波纹内管4为不同材质的管件。波纹外管3和波纹内管4为导热金属材料管件。本实施例中尾气直管1为铜管，波纹外管3为不锈钢管。

一种尾气管的制造方法（见图3），包括如下步骤：

步骤1：制作尾气直管1和尾气波纹管原材料管5，其中尾气波纹管原材料管5的内径与尾气直管1的外径相配合，并且尾气直管1的长度大于尾气波纹管原材料管5的长度；

步骤2：根据需要制作的尾气波纹管2的位置，将尾气波纹管原材料管5分别套装在尾气直管1上；

步骤3：制作专用加工模具6，模具6内部设置有若干用于成型波纹的波纹凹槽7；

步骤4：将步骤2中的套装有尾气波纹管原材料管5的尾气直管1置于模具6内部；

步骤5：在尾气直管1内部打入高压水，使两段套装的管件在套装处形成双层波纹管，而没有套装外管的管件则为单层直管，最后形成一体设置有尾气直管1和尾气波纹管2的尾气管。

步骤1中的尾气直管1和尾气波纹管原材料管5为不同材质的导热金属材料管件。

步骤3中的模具6包括直管段模具8和波纹管段模具9，直管段模具8的内壁与尾气直管1的外壁相配合，波纹管段模具9的波纹凹槽7的槽深为40～50毫米，波纹凹槽7的槽底为半圆弧形槽底，波纹凹槽7的槽宽18～22毫米，相邻两波纹凹槽7之间的间距为4～8毫米。

步骤5中的高压水的压力为200MPa～400MPa。

本实施例中，波纹凹槽7的槽深为42毫米，波纹凹槽7的槽底为半圆弧形槽底，半圆弧的半径为9毫米，波纹凹槽7的槽宽18毫米，相邻两波纹凹槽7之间的间距为4毫米。高压水的压力为200Mpa。

实施例2：

实施例2中的技术方案与实施例1中的技术方案基本相同，不同之处在于：尾气直管1为铝管，波纹外管3为防锈不锈钢管。波纹凹槽7的槽深为50毫米，波纹凹槽7的槽底为半圆弧形槽底，半圆弧的半径为12毫米，波纹凹槽7的槽宽20毫米，相邻两波纹凹槽7之间的间距为8毫米。高压水的压力为400Mpa。

实施例3：

实施例3中的技术方案与实施例1中的技术方案基本相同，不同之处在于：尾气直管1为铜管，波纹外管3为防锈铝管。波纹凹槽7的槽深为45毫米，波纹凹槽7的槽底为半圆弧形槽底，半圆弧的半径为10毫米，波纹凹槽7的槽宽22毫米，相邻两波纹凹槽7之间的间距为6毫米。高压水的压力为300Mpa。

上述实施例中的尾气管的加工过程是这样的，将尾气直管1和尾气波纹管原材料管5两层管子套在一起，并将其放置在模具6内部，在尾气直管1内部打入高压水，这样管子就成型为局部双层的波纹波纹管的尾气管。

该汽车尾气管，两端连接法兰，保证了法兰附近的散热效果，又容易实现弯曲，以达到安装要求的长度。更重要的是，该尾气管一次高压成型，使得内外管之间没有间隙，保证了尾气管的钢度和强度，不会降低导热效果。由于汽车尾气为高频脉冲气体，管路很容易产生震动，尤其需要防止产生共振，若整个尾气管都设置为双层，由于内外管是两种不同的材料制造而成的，直管段两层管子由于加工及材料参数的差异，它们之间会产生间隙，这样内外管之间就会有摩擦，波纹段和直管的部分震动频率不同，很容易产生应力损坏的；而采取本申请的这种局部双层波纹管的结构，改变了波纹段的刚度，从而改变管路的模态，让一阶模态和其他模态频率提升，使其不容易被激励，同时也增加了阻尼，使振动得到抑制。降低了加工难度，降低了尾气管的重量，减少了震动应力，增加了产品的使用寿命。