发动机气缸盖罩的制作方法

本实用新型涉及一种发动机部件，特别涉及一种发动机气缸盖罩。

背景技术：

随着汽车工业的快速发展，汽车废气污染也在日益严重地威胁人类生态环境。如何有效治理汽车废气排放已成为当今世界环境保护中的一个重要研究课题。目前，以改善发动机燃烧过程为核心的机内净化技术成为减少汽车尾气排放污染的重要技术之一。当发动机工作时，气缸内会有一些“旁通气体”经活塞环由气缸窜入曲轴箱内，将滞留在活塞和缸套表面的油膜和油滴带入气流，通过进气系统，进入燃烧室再次燃烧。但是由于机油不能完全燃烧，产生的废气会对环境及排放指示产生负面影响，因此，为了减少废气排放，必须将机油从曲轴箱气体中分离出来。现有技术运用流体力学的基本理论，在发动机气缸盖罩中设置油气分离系统，例如惯性撞击式分离器，将油气进行分离，减少废气污染，降低机油消耗。油气分离后的气体需要通过PCV阀进入进气歧管中，现有的PCV阀为独立于盖罩本体的部件，只有在装配时进行连接，由于两部件由独立的生产者开发，往往无法做到PCV阀与盖罩本体的良好匹配，影响曲轴通风系统的有效性，而且增加了装配难度，不利于生产效率的提高。

因此，就需要对现有的发动机气缸盖罩进行改进，可保证PCV阀与盖罩本体的良好匹配，提高曲轴通风系统的有效性，同时降低装配难度，有利于生产效率的提高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种发动机气缸盖罩，可保证PCV阀与盖罩本体的良好匹配，提高曲轴通风系统的有效性，同时降低装配难度，有利于生产效率的提高。

本实用新型的发动机气缸盖罩，包括盖罩本体及PCV阀，所述PCV阀包括阀座及与阀座密封配合的接头，所述阀座与盖罩本体一体成型。

进一步，所述阀座与接头通过卡扣组件相连接。

进一步，所述阀座的顶部一体设有连接管，所述连接管的顶部开口、底部设有连通孔，所述接头从该开口同轴伸入连接管并密封连接；所述卡扣组件包括由连接管外壁径向延伸形成的扣槽及由接头外壁径向延伸形成的与扣槽配合的扣环。

进一步，所述盖罩本体内位于点火线圈安装孔的两侧分别设有高压分离腔及低压分离腔，所述高压分离腔及低压分离腔中分别设有用于对油气混合的气流进行气液分离的第一油气分离组件及第二油气分离组件。

进一步，所述第一油气分离组件包括设于气流通道的设有若干分离孔的分离板Ⅰ，所述分离孔中设有弹性膜片。

进一步，所述第一油气分离组件还包括设于所述分离板Ⅰ位于气体流出一侧的分离板Ⅱ，所述分离板Ⅱ的迎气面为分布有锯齿。

进一步，所述分离板Ⅰ上设有泄压孔。

进一步，所述分离板Ⅰ的两端分别固定于高压分离腔的两侧腔壁且分离板Ⅰ倾斜设置。

进一步，所述第二油气分离组件为沿气流方向由若干气流挡板形成的迷宫式分离组件结构。

进一步，所述气流挡板包括气流挡板Ⅰ及气流挡板Ⅱ，所述气流挡板Ⅰ、气流挡板Ⅱ的固定端分别倾斜一体设置于低压分离腔的两侧腔壁、自由端指向低压分离腔的中心，且气流挡板Ⅰ与气流挡板Ⅱ错位设置。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的发动机气缸盖罩，阀座与盖罩本体一体成型，盖罩本体及PCV阀均由同一生产者提供，可保证PCV阀与盖罩本体的良好匹配，提高曲轴通风系统的有效性；此外，由单一生产者进行质量控制，解决相关问题(试验或质量问题)时可方便分析及控制；同时，由于阀座集成式设计，降低了装配难度，有利于生产效率的提高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的俯视图；

图2为图1中J-J剖视图；

图3为本实用新型的主视图；

图4为图3中P-P剖视图；

图5为图4中M-M剖视图。

具体实施方式

如图1至图5所示：本实施例的发动机气缸盖罩，包括盖罩本体1及PCV阀，所述PCV阀包括阀座21及与阀座21密封配合的接头22，所述阀座21与盖罩本体1一体成型；PCV阀的各部件结构及功能均与现有技术一致，在此不再赘述；阀座21与盖罩本体1一体成型，盖罩本体1及PCV阀均由同一生产者提供，可保证PCV阀与盖罩本体1的良好匹配，提高曲轴通风系统的有效性；此外，由单一生产者进行质量控制，解决相关问题(试验或质量问题)时可方便分析及控制；同时，由于阀座21集成式设计，降低了装配难度，有利于生产效率的提高。

本实施例中，所述阀座21与接头22通过卡扣组件相连接，有利于进一步提高装配效率，而且方便接头22的拆卸和更换；具体地说，所述阀座21的顶部一体设有连接管23，所述连接管23的顶部开口、底部设有连通孔，所述接头22从该开口同轴伸入连接管23并密封连接；所述卡扣组件包括由连接管23外壁径向延伸形成的扣槽24及由接头22外壁径向延伸形成的与扣槽24配合的扣环25；阀座21的顶部靠近接头22；接头22可呈“L”形；扣槽24形成卡扣固定位，同时还可安装密封圈；扣环25整体具有弹性，可卡扣于扣槽24上；这一结构的配合形式能够使阀座21和接头22快速装配，同时能够保证阀座21与接头22接合位置的气密性。

本实施例中，所述盖罩本体1内位于点火线圈安装孔3的两侧分别设有高压分离腔4及低压分离腔5，所述高压分离腔4及低压分离腔5中分别设有用于对油气混合的气流进行气液分离的第一油气分离组件及第二油气分离组件；多个点火线圈安装孔3直线排列位于盖罩本体1的中部；该结构适于增压式发动机，高压分离腔4及低压分离腔5在增压式发动机的不同运行模式下独立或配合发挥作用，具体原理可参考专利201520971727.4。

本实施例中，所述第一油气分离组件包括设于气流通道的设有若干分离孔61a的分离板Ⅰ61，所述分离孔61a中设有弹性膜片62；在混合气的压力下弹性膜片62可张开，混合气与分离板Ⅰ61及弹性膜片62充分接触，通过弹片的弹性性能对混合气进行油气分离；所述分离板Ⅰ61的两端分别固定于高压分离腔4的两侧腔壁且分离板Ⅰ61倾斜设置，由此增大分离板Ⅰ61的作用面，提高油气分离的效率；此外，为了防止混合气因流速过大而出现阻滞效应，防止弹性膜片62过载而受损，分离板Ⅰ61上设有泄压孔63，泄压孔63上可设置泄压阀，或者将泄压孔63的开口朝下设置，得混合气量较低的时候，不容易通过，仅通过弹性膜片62进行分离。

本实施例中，所述第一油气分离组件还包括设于所述分离板Ⅰ61位于气体流出一侧的分离板Ⅱ64，所述分离板Ⅱ64的迎气面为分布有锯齿；迎气面即气流流入的一面；锯齿布满分离板Ⅱ64的迎气面，由此形成多凹槽的结构，气流撞击在分离板Ⅱ64的迎气面时可进一步进行油气分离；优选地，分离板Ⅱ64平行于分离板Ⅰ61设置，但分离板Ⅱ64的长度小于的分离板Ⅰ61长度。

本实施例中，所述第二油气分离组件为沿气流方向由若干气流挡板形成的迷宫式分离组件结构；结构简单，且对于低压气流的分离效果较佳；具体地，所述气流挡板包括气流挡板Ⅰ71及气流挡板Ⅱ72，所述气流挡板Ⅰ71、气流挡板Ⅱ72的固定端分别倾斜一体设置于低压分离腔5的两侧腔壁、自由端指向低压分离腔5的中心，且气流挡板Ⅰ71与气流挡板Ⅱ72错位设置，由此形成多条弯折的气流通道，分离效率高；PCV阀的阀座21设在低压分离腔5的气流末端。

本实施例中，所述盖罩本体1的表面还可以设有耐磨层，以提高其耐磨性能；耐磨层可包括自内到外依次设置的酸洗层、环氧树脂涂层、磷化膜层和Ni-Al基合金涂层，酸洗层可采用配比浓度为HF:HNO3：H2O＝1:1:10的酸液在温度为60℃～80℃时进行酸洗4～6小时，不但保证了相关零部件的洁净度，同时对有害微量元素也做了很好的处理；环氧树脂涂层对碱及大部分溶剂稳定，具有密实、抗水、抗渗漏好、强度高等特点，同时附着力强、可常温操作；环氧树脂涂层设于酸洗层外，能够具有较大的厚度；磷化膜层是一层不溶性磷酸盐膜(例如可通过磷酸锌溶液处理形成)，有效增强部件防锈性能；Ni-Al基合金涂层降低了相关部件与外界之间的摩擦因数，有效提高其耐磨性

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。