本发明涉及输油泵技术领域，更具体地说，是涉及一种单缸电控喷射柴油机的输油泵。
背景技术：
目前，国内单缸电控喷射柴油机上的机械式机油泵和机械式燃油泵是以单独个体形式设置在柴油机上，由两个不同的驱动机构来带动工作，从而满足柴油机的燃油与润滑油的供给需求。
驱动机构有凸轮驱动式和转子驱动式，但是由于驱动机构结构复杂，且为独立个体，使得柴油机的体积庞大，结构不紧凑，且寿命短，同时也增加了柴油机的日常维护成本。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种单缸电控喷射柴油机的输油泵。输油泵为一体轴式的集成输油泵，优化了单缸电控喷射柴油机的机油与燃油的供给结构，从而使得柴油机的体积缩小，且能同时实现润滑机油的输送与燃油的输送，以克服现有技术所存在的不足。
本发明解决其技术问题的技术方案是：一种单缸电控喷射柴油机的输油泵，包括转子轴、机油泵体，还包括燃油泵体，所述转子轴贯穿所述机油泵体、燃油泵体，所述机油泵体设置在所述转子轴的前部，所述燃油泵体设置在所述转子轴的后部。
所述机油泵体与所述燃油泵体之间设置中隔板，所述中隔板中心设置轴孔，所述机油泵体、中隔板、燃油泵体按序连接，所述燃油泵体设置用于密封的后盖板。
所述转子轴前端设置开口与柴油机曲轴连接，所述转子轴中部设置环形油槽、侧孔、定位销孔，所述转子轴后端设置扁块结构，所述转子轴的前半部中心设置油道，所述油道与所述环形油槽、侧孔相通。
所述机油泵体、燃油泵体均使用摆线式转子，所述机油泵体的机油泵内转子固定在所述定位销孔上，所述燃油泵体的燃油泵内转子的中心设置开孔与所述扁块配合连接。
所述燃油泵体内设置轴承腔，所述轴承腔设置滚动轴承，所述滚动轴承用于支撑所述转子轴。
所述燃油泵体内设置油封腔，所述油封腔设置油封，所述轴承腔与所述油封腔邻接。
所述油封上与所述燃油泵体上设置相连通的检漏孔，所述检漏孔贯穿到所述燃油泵体外。
所述燃油泵体内还设置稳压腔，所述稳压腔设置稳压机构，所述稳压机构包括滑动阀、弹簧，所述滑动阀的一端设置弹簧腔、另一端设置中心油道和与中心油道相通的侧油孔。
所述稳压腔设置第一油孔、第二油孔、第三油孔，所述第一油孔与所述燃油泵体的所述出油腔相通，所述第二油孔、第三油孔与所述燃油泵体的所述进油腔相通。
所述弹簧设置在所述弹簧腔内，具有油压的燃油经第一油孔进入中心油道推动所述滑动阀，当燃油油压达到某值时，所述第二油孔与侧油孔相通。
本发明的有益效果是：
本发明采用一体轴结构来带动两组转子工作，且采用单滚动轴承支撑转子轴，优化了单缸电控喷射柴油机的机油与燃油的供给结构，使得柴油机的体积缩小，还设有燃油压力稳压机构，以便建立特定范围内的燃油压力，来满足电控喷射柴油机的经济性能与排放性能需求。
附图说明
图1是本发明实施例的安装状态示意图。
图2是本发明实施例的侧视图。
图3是本发明实施例的正视图。
图4是本发明实施例中a-a面的结构示意图。
图5是本发明实施例中机油泵体的结构示意图。
图6是本发明实施例中机油泵体b-b面的结构示意图。
图7是本发明实施例中机油泵体c-c面的结构示意图。
图8是本发明实施例中燃油泵体的侧视图。
图9是本发明实施例中燃油泵体b’-b’面的结构示意图。
图10是本发明实施例中稳压机构的结构示意图。
图11是本发明实施例中摆线式转子的配合示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接；也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。
参见图1-11，本发明提供一种单缸电控喷射柴油机的输油泵2，包括转子轴25、机油泵体26、中隔板27、燃油泵体28。转子轴贯穿机油泵体、中隔板、燃油泵体。中隔板设置在转子轴的中部，在中隔板的一侧设置机油泵体、另一侧设置燃油泵体，机油泵体、中隔板、燃油泵体按序连接。
转子轴25为一体轴式。前端设有u型开口251与柴油机曲轴连接；中部设有环形油槽252、侧孔253、定位销孔254；后端则设有扁块结构255；轴的前半部中心设有油道256，贯通到中间的环形油槽及侧孔。
机油泵体26的前端设有轴孔260；机油泵体内设有两个相互隔离的进油腔261、出油腔262，进油腔与设置在机油泵体上的进油口263相通，出油腔与设置在机油泵体上的出油口264相通，出油口与机油滤清器11的进口相通，还设置有回油孔265，回油孔与机油滤清器的出口相通，也与转子轴上的环形油槽、侧孔相通；机油泵体的后端设置有转子腔266，与进油腔、出油腔相通，机油泵体的后端面上还设有0形密封圈271。机油泵外转子268安装在转子腔内，机油泵内转子267通过定位销固定在转子轴的定位销孔上，与机油泵外转子啮合，二者之间有一定的偏心距。
中隔板27设置在转子轴的中部，位于机油泵体与燃油泵体之间。中隔板的中心设有轴孔，圆周上设有三个螺孔，通过螺栓272将机油泵体、中隔板、燃油泵体按序连接起来。中隔板既起到机油泵体与燃油泵体的联接过渡作用，又起到密封机油泵体及其转子腔的作用。
燃油泵体28的前端设有轴承腔、油封腔，轴承腔与油封腔邻接。轴承腔内安装滚动轴承289，用于支撑转子轴。油封腔内安装油封2891，油封采用双唇骨架油封，能有效地将燃油与机油分隔开来，油封上与燃油泵体上设有相连通的检漏孔2892，且检漏孔贯穿到燃油泵体外，用于日常观察是否有燃油(或机油)从检漏孔流出，从而来判断是否因为骨架油封过渡磨损后导致漏油，以便于及时进行维修处理。燃油泵体的后端面设有后盖板280，用于密封燃油泵体及其转子腔。
燃油泵体内设有两个相互隔离的进油腔281、出油腔282；进油腔与设置在燃油泵体上的进油口283相通，进油口与燃油箱22联接，出油腔与设置在燃油泵体上的出油口284相通，出油口与电控喷油泵10联接；燃油泵体的后端设有转子腔，与进油腔和出油腔相通；燃油泵体的前端面、后端面上均设有0形密封圈271。燃油泵外转子288装在燃油泵体的转子腔内，可自由转动，燃油泵内转子287的中心设有u形孔与转子轴后端的扁块结构255配合连接，燃油泵内转子与燃油泵外转子啮合后，二者之间有一定的偏心距。
燃油泵体还设有稳压腔285，稳压腔的底部设有与出油腔相连通的第一油孔2851，稳压腔的中部设有与进油腔相连通的第二油孔2852、第三油孔2853。稳压腔内设有稳压机构2850，稳压机构包括滑动阀2856、弹簧2855、螺塞2854，滑动阀的后端设有弹簧腔2858、前端设有中心油道2859，滑动阀的前端还设有与中心油道连通的侧油孔2857。滑动阀安装时，带侧孔一端朝向在稳压腔底部。弹簧装在弹簧腔内，最后将螺塞压住弹簧并拧紧。
机油泵、燃油泵均使用摆线式转子，内转子273与外转子274啮合，且两者之间有一定的偏心距，当内转子转动时，内转子、外转子每个齿的齿形、齿廓线上总能互相成点接触，内转子、外转子间便形成相互隔离的四个工作腔。因此，当中某一工作腔转过进油腔时，其容积增大，产生局部真空，机油/燃油从进油口经进油腔时被吸入，当此工作腔转过出油口时，容积减小，油压升高，机油/燃油经出油腔从出油口被压出。
柴油机运转工作时，在曲轴驱动下，转子轴的两个主动的内转子(即：机油泵内转子与燃油泵内转子)和两个从动的外转子(即：机油泵外转子与燃油泵外转子)，同时一起转动工作。机油升压后经机油泵体内的出油口压入机油滤清器，精滤后的机油再流回机油泵，部分经回油孔直接进入环形油槽，并经侧孔和中心孔进入曲轴中心孔，进而润滑其它零部件；燃油经燃油泵体内的出油腔从出油口被压出进入电控喷油泵。
当燃油泵处于非工作状态时，由于螺塞压住弹簧，弹簧将滑动阀压在稳压腔的底部；当燃油泵处于稳压工作状态时，出油腔的燃油从第一油孔进入到中心油道，推动滑动阀移动较小的距离后，燃油压力与弹簧压力处于平衡状态，燃油压力被稳住，此时，滑动阀上的侧油孔与第二油孔不连通，就这样进油腔与出油腔就被隔开不连通，从而实现燃油压力稳定在特定的范围内，促使燃油经燃油泵体内的出油腔从出油口被压出，然后进入电控喷油泵，以满足柴油机燃油供给需求；但当燃油泵输出过压时，出油腔燃油压力大于弹簧压力，滑动阀移动距离较大，以至于滑动阀的侧孔与第二油孔相连通压，此时进油腔与出油腔就连通起来，升压后的燃油便马上流入进油腔，不能经出油腔的出油口被压出，就不能建立高压燃油进入到电控喷油泵。稳压腔的第三油孔与进油腔相通，燃油进入到稳压机构弹簧内的区间，以避免此空间形成较大的真空阻力，如此滑动阀就能容易地在腔体内推动弹簧压缩移动。
本发明采用一体轴结构来带动两组转子工作，且采用单滚动轴承支撑转子轴，具有结构紧凑、功能强、寿命长的特点，输油泵设有燃油压力稳压机构，以便建立特定范围内的燃油压力，来满足电控喷射柴油机的经济性能与排放性能需求。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员应当理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同替换所限定，在未经创造性劳动所作的改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。