一种降低发动机磨合期机油消耗的活塞环及其生产工艺的制作方法

本发明涉及发动机
技术领域：
，具体为一种降低发动机磨合期机油消耗的活塞环及其生产工艺。
背景技术：
：随着车用发动机排放水平的提高和应用范围的扩大，汽车制造商对发动机的机油消耗水平要求越来越高，尤其是发动机的机油消耗，对发动机低怠速连续时长超过30分钟时，机油通过活塞环到燃烧室，然后进入排气道，非常敏感。目前，现有的活塞环的珩磨带角度因工艺原因大多为负锥，而机油的动力学特性决定了这种楔形结构会受到来自机油的作用力，活塞环会朝向远离缸套的方向运动，从而导致分布在缸套内壁的机油过厚，进而在燃烧室燃烧消耗过多机油。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种降低发动机磨合期机油消耗的活塞环及其生产工艺，以解决上述
背景技术：
中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种降低发动机磨合期机油消耗的活塞环，包括活塞环本体，所述活塞环本体的珩磨带的角度b＝2～90’。通过将活塞环本体的珩磨带的角度设计成正锥，这样，活塞环下行时，珩磨带将缸套内壁上的机油刮下，使得机油在缸套内壁的分布尽可能薄且均匀，从而既能保证活塞环必须的润滑，又能控制机油消耗。在上述方案中，所述活塞环本体的外圆锥角c＝1～4°。通过优化设计活塞环的外圆锥角，这样能进一步地减少机油的消耗。在上述方案中，所述活塞环本体的珩磨带的宽度a＝0.1～1.0mm。通过优化设计活塞环的珩磨带的宽度，这样能更进一步地减少机油的消耗。在上述方案中，所述活塞环本体的外径d是100～140mm。在上述方案中，所述活塞环本体的总高度h＝2.0～4.0mm。本发明还提供了一种降低发动机磨合期机油消耗的活塞环的生产工艺，包括以下步骤：s1:镀铬前加工，在所述活塞环本体外圆加工出铬层填充的形状；s2:电镀，在加工后的所述活塞环本体外圆面进行电镀，使得耐磨材料填充到所述活塞环本体外圆面；s3:成型磨锥面，对电镀后的所述活塞环本体外圆面进行成型磨工艺，使用其加工成锥面，加工时，每磨一组就对砂轮进行修整；s4:珩亮带，采用珩磨装置，将成型后的所述活塞环本体外圆下侧面磨出珩磨带；s5:倒内大角，将珩亮带后的所述活塞环本体的内侧靠近上侧或下侧的位置加工一个倒角，使所述活塞环本体形成正扭曲或负扭曲。通过将珩亮带置于倒内大角之前，这样能保证珩磨带的角度被加工成正锥，从而使得活塞环下行时，珩磨带将缸套内壁上的机油刮下，使得机油在缸套内壁的分布尽可能薄且均匀，进而既能保证活塞环必须的润滑，又能控制机油消耗；同时，在成型磨锥面时，通过每磨一组就对砂轮进行修整的设计，能避免活塞环表面产生凹陷。在上述方案中，所述活塞环本体的珩磨带的角度b＝2～90’。通过优化设计珩磨带的角度，这样能减少机油的消耗。在上述方案中，所述活塞环本体的外圆锥角c＝1～4°。通过优化设计活塞环的外圆锥角，这样能进一步地减少机油的消耗。在上述方案中，所述活塞环本体的珩磨带的宽度a＝0.1～1.0mm。通过优化设计活塞环的珩磨带的宽度，这样能更进一步地减少机油的消耗。在上述方案中，还包括以下步骤，s6:表面均一化，用清洗液对倒完内大角的所述活塞环本体进行清洗，每升所述清洗液中，磷酸钛用量为10～20g、磷酸氢钠用量为10～15g、三聚磷酸钠用量为5～10g，每升溶液中其它都是水。通过加设表面均一化步骤，这样能保证磷化前零件表面均一化并形成磷化晶核的预处理工艺，同时还能消除之前酸洗预处理工艺对零件本体和镀铬层不均匀腐蚀带来的影响。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、通过将活塞环本体的珩磨带的角度设计成正锥，这样，活塞环下行时，珩磨带将缸套内壁上的机油刮下，使得机油在缸套内壁的分布尽可能薄且均匀，从而既能保证活塞环必须的润滑，又能控制机油消耗；2、通过优化设计活塞环的外圆锥角和珩磨带的宽度，这样能进一步地减少机油的消耗；3、通过将珩亮带置于倒内大角之前，这样能保证珩磨带的角度被加工成正锥，从而使得活塞环下行时，珩磨带将缸套内壁上的机油刮下，使得机油在缸套内壁的分布尽可能薄且均匀，进而既能保证活塞环必须的润滑，又能控制机油消耗；4、在成型磨锥面时，通过每磨一组就对砂轮进行修整的设计，能避免活塞环表面产生凹陷；5、通过加设表面均一化步骤，这样能保证磷化前零件表面均一化并形成磷化晶核的预处理工艺，同时还能消除之前酸洗预处理工艺对零件本体和镀铬层不均匀腐蚀带来的影响。附图说明图1为本发明结构示意图。图2为本发明的另一视角结构示意图。图3为本发明的加工流程示意图。图4为试验结果。图中：活塞环本体1，珩磨带1a。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。实施例1：请参阅图1-3，本实施例提供了一种降低发动机磨合期机油消耗的活塞环，包括活塞环本体1，所述活塞环本体1的珩磨带1a的角度b＝2～90’。通过将活塞环本体1的珩磨带1a的角度设计成正锥，这样，活塞环下行时，珩磨带1a将缸套内壁上的机油刮下，使得机油在缸套内壁的分布尽可能薄且均匀，从而既能保证活塞环必须的润滑，又能控制机油消耗。上述活塞环本体1的外圆锥角c＝1～4°。通过优化设计活塞环的外圆锥角，这样能进一步地减少机油的消耗。所述活塞环本体1的珩磨带1a的宽度a＝0.1～1.0mm。通过优化设计活塞环的珩磨带1a的宽度，这样能更进一步地减少机油的消耗。所述活塞环本体1的外径d是100～140mm。所述活塞环本体1的总高度h＝2.0～4.0mm。本实施例通过将活塞环本体1的珩磨带1a的角度设计成正锥，这样，活塞环下行时，珩磨带1a将缸套内壁上的机油刮下，使得机油在缸套内壁的分布尽可能薄且均匀，从而既能保证活塞环必须的润滑，又能控制机油消耗。通过优化设计活塞环的外圆锥角和珩磨带1a的宽度，这样能进一步地减少机油的消耗。活塞环珩磨带角度为不同种状态的机油消耗结果对比：挑选不同珩磨带角度的活塞环，在同一台发动机上，通过仅仅更活塞环，进行24小时机油消耗对比试验，试验结果(参见图4)显示珩磨带角度为正锥时可以有效改善发动机机油。且正锥的角度越大，改善效果越明显。分组珩磨带角度负锥1组-30’～-18’负锥2组-18’～-10’负锥3组-10’～-2’正锥1组2’～10’正锥2组10’～45’正锥3组45’～70’实施例2：请参阅图1-3，本实施例提供了一种降低发动机磨合期机油消耗的活塞环的生产工艺，包括以下步骤：s1:镀铬前加工，在所述活塞环本体1外圆加工出铬层填充的形状；s2:电镀，在加工后的所述活塞环本体1外圆面进行电镀，使得耐磨材料填充到所述活塞环本体1外圆面；s3:成型磨锥面，对电镀后的所述活塞环本体1外圆面进行成型磨工艺，使用其加工成锥面，加工时，每磨一组就对砂轮进行修整；s4:珩亮带，采用珩磨装置，将成型后的所述活塞环本体1外圆下侧面磨出珩磨带1a；s5:倒内大角，将珩亮带后的所述活塞环本体1的内侧靠近上侧或下侧的位置加工一个倒角，使所述活塞环本体1形成正扭曲或负扭曲；s6:表面均一化，用清洗液对倒完内大角的所述活塞环本体1进行清洗，每升所述清洗液中，磷酸钛用量为10～20g、磷酸氢钠用量为10～15g、三聚磷酸钠用量为5～10g，每升溶液中其它都是水。通过加设表面均一化步骤，这样能保证磷化前零件表面均一化并形成磷化晶核的预处理工艺，同时还能消除之前酸洗预处理工艺对零件本体和镀铬层不均匀腐蚀带来的影响。通过将珩亮带置于倒内大角之前，这样能保证珩磨带1a的角度被加工成正锥，从而使得活塞环下行时，珩磨带1a将缸套内壁上的机油刮下，使得机油在缸套内壁的分布尽可能薄且均匀，进而既能保证活塞环必须的润滑，又能控制机油消耗；同时，在成型磨锥面时，通过每磨一组就对砂轮进行修整的设计，能避免活塞环表面产生凹陷。上述活塞环本体1的珩磨带1a的角度b＝2～90’。通过优化设计珩磨带1a的角度，这样能减少机油的消耗。所述活塞环本体1的外圆锥角c＝1～4°。通过优化设计活塞环的外圆锥角，这样能进一步地减少机油的消耗。所述活塞环本体1的珩磨带1a的宽度a＝0.1～1.0mm。通过优化设计活塞环的珩磨带1a的宽度，这样能更进一步地减少机油的消耗。所述活塞环本体1的外径d是100～140mm。所述活塞环本体1的总高度h＝2.0～4.0mm。本实施例通过将珩亮带置于倒内大角之前，这样能保证珩磨带1a的角度被加工成正锥，从而使得活塞环下行时，珩磨带1a将缸套内壁上的机油刮下，使得机油在缸套内壁的分布尽可能薄且均匀，进而既能保证活塞环必须的润滑，又能控制机油消耗；在成型磨锥面时，通过每磨一组就对砂轮进行修整的设计，能避免活塞环表面产生凹陷；通过加设表面均一化步骤，这样能保证磷化前零件表面均一化并形成磷化晶核的预处理工艺，同时还能消除之前酸洗预处理工艺对零件本体和镀铬层不均匀腐蚀带来的影响。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。当前第1页12