一种车用排气涡轮的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种车用排气涡轮，特别的，包括壳体和内轴；壳体为筒体结构，内轴设在壳体内；内轴内形成有供气体流动的第一空气过孔；内轴与壳体之间设有若干个用于强制气体形成旋流的叶片；相邻叶片之间形成有供气体流动的第二空气过孔。本实用新型具有结构简单、安装便利、能有效提高汽车废气排放速度等优点。
【专利说明】
_种车用排气满轮
技术领域
[0001]本实用新型涉及汽车零配件领域，尤其是涉及一种车用排气涡轮。
【背景技术】
[0002]汽车的排气系统是指收集并且排放废气的系统，一般由排气岐管、排气管前段、催化转换器、中鼓、排气尾管等组成。目前，为使汽车获得较佳的排气效果，人们一般认为排气管越粗越好，排气回压越低越好，因此，在传统的汽车排气动力提升方案中，大多是直接改造排气系统，如加大排气管管径或者把回压鼓改成直出鼓。虽然，这些改造会对汽车排气系统的性能提升起到一定作用，如目前市场上的常见的排气管直排式尾段改造，汽车可以得到很大的排气声浪，但是，改造后，汽车的发动机的动力输出不足，汽车改造后的排气系统的性能难以得到完全发挥。尤其是汽车处在起步或低速状态时，排气系统的回压过小，扭力损失较多，十分容易导致行车无力，汽车反应缓慢。
[0003]为提高汽车排气系统的性能，且充分发挥排气系统改造后的性能，本领域的技术人员进行了研究，如专利申请号为201210130793.X的发明专利提供了一种动力涡轮及其动力机，动力涡轮包括动力叶轮、安装在动力叶轮中心的转轴构成，动力叶轮由侧壁、位于侧壁内圆环沿圆周辐射均布的导流翅、位于动力叶轮侧壁外圆环沿圆周均布的动力叶片，该动力涡轮有一定的气动力提升效果，但是该动力涡轮需要通过中心轴对其固定，且动力叶轮需要外部的动力才能达到提高动力的功能，运行成本较大，且安装过程复杂。
[0004]为此，有必要研究一种结构简单、安装便利、成本低廉的车用排气涡轮。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于提供一种结构简单、安装便利、成本低廉的车用排气涡轮。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0007]—种车用排气涡轮，特别的，包括壳体和内轴;壳体为筒体结构，内轴设在壳体内；内轴内形成有供气体流动的第一空气过孔；内轴与壳体之间设有若干个用于强制气体形成旋流的叶片;相邻叶片之间形成有供气体流动的第二空气过孔。
[0008]本实用新型的原理如下:
[0009]气流经第二空气过孔通过本排气涡轮时，部分气流通过叶片被强制形成旋流。而剩余的气流将通过内轴的第一空气过孔，呈直向式气流排出排气涡轮。气流通过第一空气过孔时阻力小，直向气流将带动经叶片排出的旋流，从而形成一股沿气流流动方向的吸力，使汽车排气的排气速度加快，从而加快汽车废气的排放。
[0010]通过设置有第一空气过孔的内轴，使流经第一空气过孔的气流成为阻力较小的直向气流，并带动已形成旋流的气流，形成一股沿气流流动方向的吸力，使汽车排气的排气速度加快，从而使汽车引擎的动力得到全面发挥，有效提升汽车的动力，并减少积碳，节省油耗。
[0011]内轴为筒体结构，叶片与内轴相交形成有旋流线。该旋流线是沿气体流动方向，叶片与内轴相交的首尾端点之间的连线。只需保证该旋流线倾斜于内轴的母线，即可保证叶片能强制气体形成旋流。旋流线倾斜于内轴的母线的角度可根据实际需要选取。沿气体流动方向，该旋流线与内轴的母线形成有夹角α，0°<α<90°。根据不同尺寸的排气涡轮和汽车的排气需求，夹角α可选取合适的角度，从而使排气轮的功能达到最佳。
[0012]叶片可以为弧面叶片或平面叶片，两种叶片均可实现强制气体形成旋流的功能，而叶片扭曲的幅度将影响气体形成旋流的效果，因此，沿气体流动方向，叶片上可形成有前边缘和后边缘，气体由叶片的前边缘流动至后边缘;前边缘与壳体之间形成有夹角ΘI，0° <91<90°;前边缘与内轴之间形成有夹角02，90° <θ2<180° ;后边缘与壳体之间形成有夹角θ3,0°<θ3< 90° ;后边缘与内轴之间形成有夹角θ4，90° < Θ4<180ο。为保证气流通过叶片后可形成旋流，叶片的数量应大于或等于两个。
[0013]本排气涡轮一般安装在汽车排气管内使用。为使排气涡轮可快速安装，沿壳体的周向，壳体上可设有若干个弹性块，该弹性块包括依次连接的第一连接片、第二连接片和第三连接片，该第二连接片的外轮廓呈梯形结构；第一连接片和第三连接片上还形成有用于扣合壳体的扣合凹位。弹性块通过扣合凹位固定在壳体上。第一连接片、第二连接片和第三连接片依次相连后具有一定的弹性，将排气涡轮装入排气管时，弹性块的第二连接片将抵住排气管的内壁，使排气涡轮固定在排气管内。通过不同直径的壳体和弹性块，本排气涡轮可适应各种汽车的排气管，无需焊接，安装便利。为保证排气涡轮与排气管的连接固定，弹性块的数量优选大于或等于一个。
[0014]在实际使用时，排气管内的排气轮数量是多个，各排气涡轮只需同向安装(即各排气涡轮的前边缘为同一方向)，而各排气涡轮之间的距离、角度则没有任何限制。排气管内安装多个排气涡轮，可使汽车的动力提升幅度增大，汽车废气排放效果更好。为便于识别排气涡轮的安装方向，以保证多个排气涡轮能有效协同工作，内轴的长度可小于壳体的长度，且沿气体流动方向，内轴的最下游与壳体的最下游平齐，从而使内轴在外观上凹陷于壳体内。采用上述结构的排气涡轮，人们即可从外观直接获知排气涡轮的安装方向。
[0015]本实用新型具有结构简单、安装便利、能有效提高汽车废气排放速度等优点。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型实施例1中排气涡轮的示意图；
[0017]图2是本实用新型实施例1中叶片的示意图；
[0018]图3是本实用新型实施例1中前边缘与壳体、内轴之间夹角的示意图；
[0019]图4是本实用新型实施例1中后边缘与壳体、内轴之间夹角的示意图；
[0020]图5是本实用新型实施例1中弹性块的示意图；
[0021 ]图6是本实用新型实施例2中排气涡轮的示意图；
[0022]图7是本实用新型实施例3中排气涡轮的示意图；
[0023]图8是本实用新型实施例3中叶片的不意图；
[0024]图9是本实用新型实施例4中排气涡轮的示意图；
[0025]图10是本实用新型实施例4中前边缘与壳体、内轴之间夹角的示意图；
[0026]图11是本实用新型实施例4中后边缘与壳体、内轴之间夹角的示意图。
[0027]附图标记说明:1-壳体;2-第二空气过孔;3-内轴;4-第一空气过孔;5-叶片;6_前边缘;7-后边缘;8-弹性块;9-第一连接片；10-第二连接片；11_第二连接片；12-扣合凹位。
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步说明。
[0029]实施例1:
[0030]如图1所示的排气涡轮，壳体I为圆筒结构，壳体I的外轮廓呈圆柱型。内轴3沿壳体I的纵向布置在壳体I内。内轴3为圆筒结构，内轴3的外轮廓呈圆柱型。内轴3内形成有第一空气过孔4。壳体I与内轴3同心布置，壳体I的中轴线平行于内轴3的中轴线。壳体I与内轴3之间通过若干个沿壳体I纵向布置的叶片5相连，叶片5呈放射状连接在壳体I与内轴3之间。本实施例1中，叶片5的数量为6，6个叶片5绕壳体I的中轴线均布。
[0031]如图1、2、3、4所示，叶片5为弧面叶片，相连叶片5之间形成有第二空气过孔2。叶片5与内轴3相交形成旋流线。该旋流线与内轴的母线之间形成有夹角α，使旋流线倾斜于内轴的母线。本实施例1中，该夹角α = 10°。沿气体流动方向，叶片5上形成有前边缘6和后边缘7。前边缘6和内轴3的相交之处与后边缘7和内轴3的相交之处的连线平行于内轴3的轴线。前边缘6与壳体I之间形成有夹角0!，Q1 = 46°，前边缘6与内轴3之间的夹角形成有夹角θ2，θ2 =116° ;后边缘7与壳体I之间的夹角形成有θ3，θ3 = 24° ;后边缘7与内轴3之间的夹角形成有04,04=128°。此外，前边缘6和后边缘7与壳体I之间的夹角由前边缘6到后边缘7逐渐减少呈线性分布;前边缘6和后边缘7与内轴3之间的夹角由前边缘6到后边缘7逐渐增大呈线性分布。
[0032]如图1、5所示，壳体I上安装有一个弹性块8。本实施例1中，弹性块8由第一连接片
9、第二连接片10和第三连接片11构成，其中，第一连接片9、第二连接片10和第三连接片11依次连接，第二连接片10的外轮廓呈梯形。第一连接片9和第三连接片11上形成有扣合凹位12。通过扣合凹位12，弹性块8S卩可固定在壳体I上。此时，第二连接片10与壳体I并不接触，弹性块8具有一定的弹性。将排气涡轮装入汽车的排气管时，弹性块8的第二连接片10将抵住排气管的内壁，使排气涡轮固定在排气管内。
[0033]气体进入排气涡轮时，部分气体经第二空气过孔2流动，从叶片5的前边缘6进入排气涡轮，并从叶片5的后边缘7排出，被叶片5强制形成旋流。而剩余的气流将通过内轴3的第一空气过孔4，呈直向式气流排出排气涡轮。气流通过第一空气过孔4时阻力小，直向气流将带动经叶片5排出的旋流，从而形成一股沿气体流动方向的吸力，气体的流动速度增大。
[0034]实施例2:
[0035]本实施例2与实施例1的不同之处在于，本实施例2中，如图6所示，壳体I上安装有两个弹性块8，两弹性块8分别设置在壳体I同一直径线的相对两端。
[0036]实施例3:
[0037]本实施例3与实施例1的不同之处在于，如图7、8所示，本实施例3中，叶片5的数量为2个，叶片5为平面叶片，2个叶片5绕壳体I的中轴线均布。
[0038]此外，本实施例3中，内轴3的长度小于壳体I的长度，且沿气体流动方向，内轴3的最下游与壳体I的最下游平齐。因此，在外观上，内轴3呈现凹陷状，安装人员可轻易获知排气涡轮的安装方向。
[0039]实施例4:
[0040]本实施例4与实施例1的不同之处在于，如图9-11所示，本实施例4中车用排气涡轮与实施例1的车用排气涡轮整体对称。气体进入排气涡轮时，部分气体经第二空气过孔2流动，从叶片5的前边缘6进入排气涡轮，并从叶片5的后边缘7排出，仍被叶片5强制形成旋流。而剩余的气流将通过内轴3的第一空气过孔4，呈直向式气流排出排气涡轮。气流通过第一空气过孔4时阻力小，直向气流将带动经叶片5排出的旋流，从而形成一股沿气体流动方向的吸力，气体的流动速度增大。
[0041]本说明书列举的仅为本实用新型的较佳实施方式，凡在本实用新型的工作原理和思路下所做的等同技术变换，均视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种车用排气涡轮，其特征是:包括壳体和内轴;所述壳体为筒体结构，所述内轴设在壳体内；所述内轴内形成有供气体流动的第一空气过孔;所述内轴与壳体之间设有若干个用于强制气体形成旋流的叶片;相邻叶片之间形成有供气体流动的第二空气过孔。2.根据权利要求1所述的车用排气涡轮，其特征是:所述内轴为筒体结构;所述叶片为弧面叶片或平面叶片;所述叶片与内轴相交形成有旋流线;该旋流线倾斜于内轴的母线。3.根据权利要求2所述的车用排气涡轮，其特征是:沿气体流动方向，所述旋流线与内轴的母线之间形成有夹角α，0° <α<90°。4.根据权利要求2所述的车用排气涡轮，其特征是:沿气体流动方向，所述叶片上形成有前边缘和后边缘;所述前边缘与壳体之间形成有夹角θι，0° <θχ < 90° ;所述前边缘与内轴之间形成有夹角92，90°<02<180°;所述后边缘与壳体之间形成有夹角03，0°<03<90°;所述后边缘与内轴之间形成有夹角θ4，90° < Θ4<180ο。5.根据权利要求2所述的车用排气涡轮，其特征是:所述内轴的中轴线平行于所述壳体的中轴线。6.根据权利要求1所述的车用排气涡轮，其特征是:所述内轴的长度小于所述壳体的长度;沿气体流动方向，所述内轴的最下游与所述壳体的最下游平齐。7.根据权利要求1所述的车用排气涡轮，其特征是:所述叶片的数量大于或等于两个。8.根据权利要求1所述的车用排气涡轮，其特征是:沿壳体的周向，所述壳体上设有若干个弹性块;所述弹性块包括依次连接的第一连接片、第二连接片和第三连接片，所述第二连接片的外轮廓呈梯形结构;所述第一连接片和第三连接片上还形成有用于扣合壳体的扣合凹位。9.根据权利要求8所述的车用排气涡轮，其特征是:所述弹性块的数量大于或等于一个。10.—种车用排气涡轮，其特征是:所述车用排气涡轮与权利要求4所述的车用排气涡轮整体对称。
【文档编号】F01D5/14GK205445776SQ201521131012
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年12月29日
【发明人】吕凯潮
【申请人】吕凯潮