一种连通的排气管的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种柴油机用排气管装置，尤其是涉及一种连通的排气管。包括前排气歧管、中间排气管、后排气歧管和膨胀节；中间排气管两端通过膨胀节分别连接前排气歧管和后排气歧管；前排气歧管和后排气歧管下方分别连接发动机的三个缸，中间排气管下方连接发动机的两个缸；中间排气管之间连通，一端与前排气歧管连接一个双口排气道，一端与后排气歧管连接一个双口排气道。本实用新型可以减小排气管中的排气压力，减小泵气损失，降低油耗，同时优化管路零部件，减少装配零件数量和工艺流程。
【专利说明】
-种连通的排气管
技术领域
[0001] 本实用新型设及一种柴油机用排气管装置，尤其是设及一种连通的排气管。
【背景技术】
[0002] 目前发动机排气管有定压排气管、脉冲排气管、MPC排气管(脉冲定压组合排气管， 兼有脉冲和定压方式），其中脉冲排气管应用在4缸、6缸机等。
[0003] 现有技术中的全脉冲排气管连接形式结构复杂，连接的零部件多，漏气风险大，加 工制作不方便。而现有技术中的普通脉冲排气管，较全脉冲排气管能量利用率低，油耗大。 【实用新型内容】
[0004] 实用新型的目的是论述某十六缸机采用哪种形式的脉冲排气管可W兼顾工艺，加 工，能量利用方面，使得其既能利用排气脉冲能量，又尽可能地降低累气损失，进而降低油 耗，同时优化管路，减少装配零件数量及工艺流程。为达到上述目的，本实用新型提供一种 连通的排气管，通过在普通脉冲排气管的基础上，连通中间排气管，来达到减小排气管中的 排气压力，减小累气损失，降低油耗，同时优化管路零部件，减少装配零件数量和工艺流程 的目的。
[0005] 本实用新型采取W下技术方案，一种连通的排气管，包括前排气歧管、中间排气 管、后排气歧管和膨胀节；中间排气管两端通过膨胀节分别连接前排气歧管和后排气歧管； 前排气歧管和后排气歧管下方分别连接发动机的Ξ个缸，中间排气管下方连接发动机的两 个缸；中间排气管之间连通，一端与前排气歧管连接一个双口排气道，一端与后排气歧管连 接一个双口排气道。
[0006] 进一步的，中间排气管中间相通，两端分别与前排气歧管和后排气歧管的双口排 气道并排设置。
[0007] 本实用新型的优点是：
[000引1、较普通脉冲排气管，可W降低管内压力，有效利用排气脉冲，减小累气损失，降 油耗；
[0009] 2、较全脉冲排气管，可W简化管路，简化了脉冲排气管的结构形式，减少零部件， 降低漏气风险，改善装配。
[0010] 本实用新型排气管用于公司某16缸发电用柴油机产品，标定点处较普通的四缸脉 冲可降油耗3.4g/kWh，且可W简化设计，加工简单，减少连接的零部件的数量，简化装配，降 低装配成本，同时降低漏气风险。
【附图说明】
[0011] 为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例 或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是 本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下， 还可w根据运些附图获得其他的附图。
[0012] 图la为实施例1的结构示意图a;
[0013] 图化为实施例1的结构示意图b;
[0014] 图2为实施例2的排气道示意图；
[0015] 图3为16缸发动机各缸示意图；
[0016] 图4为各缸排气间隔角度示意图；
[0017]图中1-前排气歧管，2-中间排气管，3-后排气歧管，4-膨胀节，5-双口排气道。
【具体实施方式】
[0018]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新 型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描 述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施 例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于 本实用新型保护的范围。
[0019]实施例1:
[0020] 如图la和图lb所示，一种连通的排气管，包括前排气歧管1、中间排气管2、后排气 歧管3和膨胀节4;中间排气管2两端通过膨胀节4分别连接前排气歧管1和后排气歧管3;前 排气歧管1和后排气歧管3下方分别连接发动机的Ξ个缸，中间排气管2下方连接发动机的 两个缸且中间相通;前排气歧管1、中间排气管2之间连通，一端与前排气歧管1连接一个双 口排气道5，一端与后排气歧管3连接一个双口排气道5。
[0021] 实施例2:
[0022] 如图2所示为所述连通的排气管气道表示，中间排气管中间相通，两端分别与前排 气歧管1和后排气歧管3的双日排气道5并排设置。
[0023] 其余均与实施例1相同。
[0024] 对于四冲程柴油机，一般从排气口开启到关闭延续约240°曲轴转角，故四冲程发 动机一个完整的排气压力波的延续角度约为240°曲轴转角。在多缸发动机上，由于各缸之 间的发火间隔角小于排气持续角，就需要对排气管进行分支。本实施例应用的机型为16缸 发动机，采用四个增压器的形式，各缸排序如图3所示。
[00 巧]发火顺序为 A1-A7-B4-B6-A4-B8-A2-A8-B3-B5-A3-A5-B2-A6-B1-B7,发火间隔角 度为45°。
[0026]对现有技术中的全脉冲排气管和普通脉冲排气管进行性能对比，具体参数如下表
[0027]
[0028] 通过对上述两种结构的对比可知，全脉冲排气管与普通脉冲排气管形式相比，累 气损失小，油耗低。在对普通脉冲排气管进行优化的过程中，通过减少累气损失来得到降油 耗的目的。
[0029] 根据各缸排气相位，本实用新型的排气管分段形式可W充分利用排气脉冲能量。 根据发火顺序 A1-A7-B4-B6-A4-B8-A2-A8-B3-B5-A3-A5-B2-A6-B1-B7,发火间隔角度为 45°，示意各缸排气间隔角度为图4所示，通过一维计算，本实用新型的排气管较普通排气管 可W降低油耗。
[0030]
【主权项】
1. 一种连通的排气管，其特征在于:包括前排气歧管（I)、中间排气管（2)、后排气歧管 (3)和膨胀节(4);中间排气管(2)两端通过膨胀节(4)分别连接前排气歧管（1)和后排气歧 管(3);前排气歧管（1)和后排气歧管(3)下方分别连接发动机的三个缸，中间排气管(2)下 方连接发动机的两个缸；中间排气管(2)之间连通，一端与前排气歧管（1)连接一个双口排 气道(5)，一端与后排气歧管(3)连接一个双口排气道(5)。2. 如权利要求1所述的连通的排气管，其特征在于：中间排气管(2)中间相通，两端分别 与前排气歧管（1)和后排气歧管(3)的双口排气道(5)并排设置。
【文档编号】F01N13/08GK205559040SQ201620163958
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年3月3日
【发明人】张玉杰, 张阁
【申请人】潍柴动力股份有限公司