篮筐型正极的制作方法

本发明涉及钢带的电镀中使用的篮筐型正极。

背景技术：

连续地对钢带的表面实施镀覆的电镀中，广泛使用箱形的篮筐型正极。篮筐型正极是在镀浴中与钢带相对的前面由网状部件(金属网)构成、容纳镀覆原料粒。电镀中，通过向篮筐型正极的主体部通电，篮筐型正极内的镀覆原料粒发生电解而离子化，该金属离子被传导至钢带的表面，形成镀覆。篮筐型正极的主体部及网状部件要求耐腐蚀性，因此为纯Ti(纯钛)制。

近年，要求对大型的钢带实施镀覆、或实施膜厚较厚的镀覆。对应该要求的电镀的操作中，对正极主体部必需大电流的供给。但是，源于对正极主体部的大电流的供给，网状部件有时发生腐蚀而破损。例如，镀覆原料粒为Ni粒、镀浴为瓦特浴的电镀Ni的情况下，伴随着操作的进行，网状部件的一部分腐蚀、网状部件开孔。

网状部件的破损变显著时，从篮筐型正极漏出镀覆原料粒的可能性变高。假设，镀覆原料粒漏出时，篮筐型正极内的镀覆原料粒的容纳量急剧下降，镀浴内的金属离子的量发生变动。另外，镀浴内漏出的镀覆原料粒被搬送钢带的辊吞入。这样的情况导致镀覆钢板的品质降低。

为了应对该问题的以往技术有下述的技术。日本实公平4-37907号公报(专利文献1)、及日本特开2011-89148号公报(专利文献2)中记载了，通过使网状部件相对于正极主体部绝缘，抑制网状部件的不经意的腐蚀，抑制与此相伴的网状部件的破损的技术。

具体而言，专利文献1记载了改良了正极主体部上网状部件的安装结构的篮筐型正极。该文献中记载的篮筐型正极中，网状部件介由绝缘材料安装在正极主体部。

专利文献2记载了改良了网状部件自身结构的篮筐型正极。该文献记载的篮筐型正极中，在网状部件的表面形成Al₂O₃(氧化铝)绝缘皮膜、该绝缘皮膜通过PTFE(聚四氟乙烯)的皮膜进行封口处理。

但是，即使适用上述以往技术，实际而言，未充分地抑制由于网状部件的腐蚀导致的破损。如此，为防镀覆钢板的品质降低于未然，必须频繁更换网状部件，避免镀覆钢板的生产率的降低。这样的事实出发，强烈期望网状部件的寿命提升。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实公平4-37907号公报

专利文献2：日本特开2011-89148号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

本发明的目的在于提供具有下述特性的篮筐型正极：

提高网状部件的寿命。

用于解决问题的方案

本发明的一个实施方式的篮筐型正极为在镀浴中容纳镀覆原料粒、用于钢带的电镀的篮筐型正极，

该篮筐型正极具备与前述钢带相对配置的Ti制的网状部件，前述网状部件含有铂族元素。

所述的正极中，前述铂族元素的含量以质量％计优选设为0.01％～0.15％。

所述的正极中，前述网状部件可以进一步含有Ni及稀土元素中的1种以上来构成。该情况下，前述Ni的含量以质量％计优选设为0.2％～1.0％、前述稀土元素的含量以质量％计优选设为0.0005％～0.020％。另外，所述的正极中，作为杂元素，可以以质量％计含有Fe：0.3％以下、O：0.35％以下、C：0.18％以下、H：0.015％以下、N：0.03％以下、Al：0.3％以下、Cr：0.2％以下、Zr：0.2％以下、Nb：0.2％以下、Si：0.02％以下、Sn：0.2％以下、Mn：0.01％以下、Co：0.35％以下、Cu：0.1％以下，且总计含有0.6％以下。

另外，所述的正极能够用于前述镀覆原料粒为Ni粒的电镀。另外，所述的正极能够用于前述镀浴为瓦特浴的电镀。

发明的效果

本发明的篮筐型正极具有下述的显著效果：

能够提高网状部件的寿命。

附图说明

图1为篮筐型正极的正面图。

图2为沿篮筐型正极的竖直方向的纵截面图。

图3为耐腐蚀性调查的基础试验中使用的试验装置的示意图。

具体实施方式

本发明人等针对在向篮筐型正极的主体部供给大电流的电镀的操作中，纯钛制的网状部件发生腐蚀、网状部件的破损的原因及其改善对策进行研究。研究以作为电镀的代表的电镀Ni为例进行。电镀Ni的情况下，镀覆原料粒为Ni粒，作为镀浴采用瓦特浴。

[篮筐型正极的标准的构成]

图1为篮筐型正极的正面图。图2为沿篮筐型正极的竖直方向的纵截面图。需要说明的是，图2中白色中空箭头表示向篮筐型正极的主体部供给的电流的流向。

篮筐型正极1浸渍于镀浴11，在该镀浴11中容纳镀覆原料粒10，用于对钢带12实施电镀。篮筐型正极1为上面开口的箱形，具备正极主体部2、以及构成前面的网状部件3。网状部件3在镀浴11中与钢带12相对配置。该篮筐型正极1的内部空间填充镀覆原料粒10。

正极主体部2具备背面板2a、左右一对的侧面板2b、2c、以及底面板2d。背面板2a的上部设置用于向正极主体部2供给电流的母线2e。网状部件3被安装于这样构成的正极主体部2的前面侧。具体而言，从背面板2a向前方突出多根支柱4。网状部件3贴在各支柱4的前端，在各支柱4的位置，压板5贴靠该网状部件3。压板5通过螺栓6与各支柱4紧固。由此，网状部件3以被夹持于各支柱4与压板5之间的状态被保持在正极主体部2的前面侧。

严格而言，网状部件3由2个金属丝网3a、3b层叠构成。金属丝网3a、3b之间夹持布制的袋7的前面侧。袋7使电镀时电解的镀覆原料粒10的金属离子透过，另一方面，防止由于电解而变小的镀覆原料粒10从网状部件3的网眼中漏出。此处的金属丝网3a、3b适用前述专利文献2记载的技术即可。即，金属丝网3a、3b可以在表面形成Al₂O₃的绝缘皮膜、该绝缘皮膜通过PTFE的皮膜进行封口处理。

另外，针对网状部件3，通常在上下方向分割为多段并安装于正极主体部2。图1所示的篮筐型正极1中，示出网状部件3分割为4段的方式。

电镀中，向篮筐型正极1的主体部2通过背面板2a的母线2e供给电流。通过该通电，篮筐型正极1内的镀覆原料粒10发生电解而离子化，它的金属离子被传导至钢带12的表面形成镀覆。

[由于网状部件的腐蚀导致的破损的原因及其对策的概要]

以往的篮筐型正极中，包含网状部件的素材采用前述专利文献2所述的技术的情况，为纯Ti制。使用该以往的篮筐型正极，向正极主体部供给大电流的电镀Ni的操作中，调查网状部件的破损(开孔)的发生状况。其结果，得到下述见解。

网状部件的破损易在网状部件的上部发生。认为这是因为如下所示地镀浴的pH尤其是在网状部件的上部降低。

伴随着电镀Ni的操作的进行，篮筐型正极内的Ni粒逐渐消耗变小，全体的体积减小。因此，尤其是网状部件的上部变为Ni粒不足(不存在)状态，电流从正极主体部直接流向镀浴。电流从正极主体部直接流向镀浴的区域中，正极主体部作为电极而由镀浴产生O₂气体。该O₂气体的产生根据下述(1)式的反应。

2H₂O→O₂+4H⁺+4e^-…(1)

根据所述(1)式，网状部件的上部的镀浴中伴随O₂气体的产生，产生氢离子。因此，网状部件的上部的镀浴的pH大幅降低。

但是，电镀Ni采用瓦特浴的情况下，瓦特浴含有用于pH缓冲的硼酸。即便在该情况下，仍有网状部件的上部的在镀浴中根据所述(1)式产生O₂气体和引起镀浴的pH的大幅降低。

镀浴的pH降低小时，纯Ti制的网状部件不发生腐蚀、不破损。但是，镀浴的pH达到引起Ti的脱钝化的区域时，纯Ti制的网状部件腐蚀，其结果发生破损。

从这些情况出发，网状部件的上部出现因腐蚀导致破损的原因推测是因为镀浴的pH达到引起Ti的脱钝化的区域。需要说明的是，引起Ti的脱钝化的pH的上限为1左右。

本发明人等基于这样的见解，针对镀浴的pH大幅降低的情况下也能够防止网状部件的腐蚀的对策进行反复深入研究。其结果，判明了改良Ti作为基材的网状部件自身的化学成分，制成含有铂族元素的Ti制的网状部件是有效的。

Ti材含有铂族元素时，为铂族元素在Ti中固溶、或生成Ti-铂族化合物的任一状态。这样的含有铂族元素的Ti制的网状部件在镀浴的pH降低显著时，表面的钝化皮膜溶解而Ti溶出，并且铂族元素也随之溶出。但是，与Ti一同溶出的铂族元素具有非常高的氧化还原电位，因此立刻在网状部件的表面电析。

在网状部件的表面电析的铂族元素为氢过电压低的金属，使氢过电压降低。因此，网状部件的Ti的腐蚀电位高，表面发生再钝化。根据该再钝化能够使Ti的溶解终止。

[关于因网状部件的腐蚀导致的破损的原因及其对策的基础试验]

为了验证所述的对策的妥当性，进行下述的基础试验。基础试验中，作为镀浴采用瓦特浴的电镀中，模拟电流从篮筐型正极的主体部直接流向镀浴的状况。此时，将阴极(负极)视作镀覆对象的钢带、将阳极视作篮筐型正极的主体部、将试验片视作篮筐型正极的网状部件，调查该试验片的耐腐蚀性。

1.试验片的准备

(1)比较材料1：纯Ti

准备厚度为1mm的纯Ti(JIS规格的2种)的板材。

(2)比较材料2：前述专利文献2所述的技术

准备厚度为1mm的纯Ti(JIS规格的2种)的板材，对该纯Ti制的板材的表面实施氧化铝喷镀处理。具体而言，使用Ar等离子喷镀法、使用由等离子喷镀枪产生的等离子流将喷镀材料的氧化铝(株式会社三幸商会制：グレーアルミナAl₂O₃-2.5％TiO₂)加热·加速，由此将氧化铝制成熔融状态或接近熔融的状态，对纯Ti制的板材的表面吹拂，形成绝缘皮膜。该绝缘皮膜存在气孔，因此进一步通过PTFE皮膜对绝缘皮膜进行封口处理。

(3)本发明例的试验材料：Ti作为基材的化学成分的改良(钛合金)

(a)原材料

作为原材料，准备工业用纯Ti海绵(JIS规格的1种)、纯度99.9％的Pd(钯)粉末(岸田化学株式会社制)、纯度99.9％的Ru(钌)粉末(岸田化学株式会社制)、纯度99.9％的屑状的Y(钇)(岸田化学株式会社制)、块状的稀土元素、及纯度99.8％的块状的电解Co(钴)。块状的稀土元素设为Mm(misch metal：混合稀土类)、La(镧)、Nd(钕)，Mm以外使用纯度为99％的材料。Mm的化学成分以质量％计为La：28.6％、Ce(铈)：48.8％、Pr(镨)：6.4％、及Nd：16.2％。

(b)试验片的制作

使用氩气气氛的电弧熔解炉，变更各种所述原材料的混合比率而制作化学成分不同的矩形铸锭。各矩形铸锭的尺寸设为厚度15mm、宽度75mm、及长度95mm。此处，制作各矩形铸锭时，各自先制作5个每个为80g的铸锭，接着将这些铸锭集合一同重熔，制作厚度15mm的矩形铸锭，之后为了使该矩形铸锭均质化进行重熔，制作所述尺寸的矩形铸锭。

制作的矩形铸锭均含有微量的铂族元素、根据情况还含有稀土元素，因此为了降低各元素的偏析而实施均质化的热处理。该均质化热处理的条件如下所示。

·气氛：真空(<10^-3torr(0.133Pa))

·加热温度：1100℃

·加热时间：24小时

实施了均质化热处理的矩形铸锭按照以下的条件进行轧制，最终制成厚度1mm的板材。

·β相域热轧：加热温度设为1000℃、从厚度15mm轧制为9mm

·α+β相域热轧：加热温度设为875℃、从厚度9mm轧制为1mm

对通过轧制得到的板材，实施退火以消除应变。退火的条件如下所示。

·气氛：真空(<10^-3torr(0.133Pa))

·加热温度：680℃

·加热时间：7小时

对如此得到的热延板进行机械加工制作试验片。本发明例的试验材料、及所述比较材料1、2的各试验片的尺寸均设为厚度1mm、宽度15mm、及长度15mm。对于本发明例的试验材料及所述比较材料1的各试验片，使用#600的抛光轮对表面进行镜面研磨。

本发明例的试验材料1～17、及所述比较材料1、2的化学成分如下述的表1所示。

[表1]

比较材料1、2的试验片为纯Ti。其中的比较材料2采用前述专利文献2所述的技术，在表面形成绝缘皮膜、该绝缘皮膜通过PTFE皮膜进行封口处理。

本发明例的试验材料1～17的试验片均为含有铂族元素的Ti合金。其中的试验材料5、6、9、11、15、16还含有Ni，试验材料7～9、14、17还含有稀土元素。试验材料13含有2种铂族元素。试验材料12的铂族元素的含量低于本发明期望的下限。试验材料14的稀土元素的含量超过本发明期望的上限。试验材料15、16、17为作为杂元素含有Cr、Al、Zr的示例。

2.基础试验(耐腐蚀性调查)的内容

(1)试验方法

图3为耐腐蚀性调查的基础试验中使用的试验装置的示意图。基础试验中使用的试验装置具备容纳有镀覆液(镀浴)的镀浴槽20。该镀浴槽20浸渍在恒温浴槽21内，能够将镀浴槽20内的镀覆液的温度维持恒定。

向镀浴槽20内的镀覆液浸渍作为镀覆对象的钢带的阴极(负极)22，同时浸渍作为篮筐型正极的主体部的阳极23。作为阴极22，使用厚度1mm及宽度20mm的软钢钢板。该阴极22在镀浴中的浸渍长度设为20mm。作为阳极23，使用厚度1mm及宽度20mm的纯Ti(JIS规格的2种)的板材。为该阳极23的纯Ti板为从与所述比较材料1所用的相同的素材切出的材料，在镀浴中的浸渍长度与阴极22同样地设为20mm。

进而，向镀浴槽20内的镀覆液浸渍作为篮筐型正极的网状部件的试验片24即所述的本发明例的试验材料1～11、及比较材料1、2的试验片。此处，各试验片24均不与阳极23及阴极22直接电连接地通过铂线25悬挂于阳极23与阴极22之间。

镀浴(镀覆液)采用瓦特浴。瓦特浴使用公知的组成NiSO₄(硫酸镍)：300-380g/L、NiCl₂(氯化镍)：60-80g/L、及硼酸：35-55g/L。瓦特浴的液量设为60cc。

基础试验中，分别针对本发明例的试验材料1～11、及比较材料1、2的试验片，从直流电源装置向阳极23以3A的恒定电流进行24小时连续通电。此时，电流密度设为37.5A/dm²、瓦特浴的温度设为55℃。需要说明的是，为了在试验中减轻镀覆液的水分蒸发的影响，以从上方用石蜡膜(parafilm)覆盖镀浴槽20的状态进行通电。

(2)评价方法

对各试验片分别进行试验评价镀覆液的pH。具体而言，24小时的通电后，使用pH测定器(HORIBA,LTD.制pH计D-70系列/ES-71/OM-71)测定镀覆液的pH。

另外，针对各试验片评价腐蚀速度。具体而言，假设各试验片的整面均匀地腐蚀，基于因24小时的通电的各试验片的腐蚀减重(重量减少量)和试验片的比重(4.51g/cm³)，通过下述的(2)式算出每24小时的腐蚀厚度(mm)。此时，各试验片的表面积使用由试验前的试验片的厚度、宽度及长度算出的值。

每24小时的腐蚀厚度＝腐蚀减重/(比重×表面积)…(2)

随后，由根据所述(2)式算出的每24小时的腐蚀厚度，通过下述的(3)式求出经过1年时的腐蚀速度(mm/年)。

腐蚀速度＝每24小时的腐蚀厚度×365天…(3)

(3)基础试验的结果

下述的表2示出结果。

[表2]

备注：腐蚀速度一栏中的表示腐蚀速度不足0.01(mm/年)。

从表2所示的基础试验的结果出发，示出以下事项。任一试验中，镀覆液的pH在试验开始前均为4.6，而24小时的通电后大幅低于1.0、达到引起Ti的脱钝化的区域。由此可知，电流从作为篮筐型正极的主体部的阳极23直接流向镀覆液(镀浴)的情况下，作为篮筐型正极的网状部件的试验片为纯Ti时，出现钝化皮膜溶解、腐蚀加剧的状态。

比较材料1的试验片为不含有铂族元素的纯Ti，因此确认到显著的重量减少和减厚，腐蚀速度达到2.0mm/年。

比较材料2的试验片的表面被绝缘皮膜覆盖，因此腐蚀的发生限定于绝缘皮膜的形成是不完全的部分，腐蚀速度降低至比较材料1的1/5左右。但是，仍为不含铂族元素的纯Ti，因此腐蚀速度达到0.38mm/年。

本发明例的试验材料1～17的试验片均为含有铂族元素的Ti合金，因此腐蚀速度变为不足0.1mm/年，确认到显著的耐腐蚀性。特别是，铂族元素的含量为0.04质量％以上的试验材料1～5、8、13、15、16的腐蚀速度变为不足0.01mm/年，尽管镀覆液的pH大幅低于1.0，也确认到基本充分的耐腐蚀性。

此外，铂族元素的含量为0.02质量％以上且不足0.04质量％的试验材料6、7、9、14、17的试验片的腐蚀速度为0.02mm/年左右。另外，铂族元素的含量不足0.02质量％的本发明例的试验材料10、11的试验片的腐蚀速度为0.05mm/年左右。铂族元素的含量低于0.01质量％的试验材料12的试验片的腐蚀速度为0.1mm/年。这些试验材料6、7、9、10、11、12、14、17的试验片的耐腐蚀性并非试验材料1～5、8、13、15、16的充分耐腐蚀性，但与比较材料1、2相比明显提高。

此处，试验材料12的腐蚀速度为0.1mm/年，略高于判断为耐腐蚀的标准(<0.1mm/年)。试验材料14的稀土元素的含量略高于优选的上限。该情况下，腐蚀速度为0.1mm/年，略高于判断为耐腐蚀的标准(<0.1mm/年)。试验材料15、16、17含有杂物，对耐腐蚀性没有影响，本试验中显示优异的耐腐蚀性。

如此从基础试验的结果可知，实现防止篮筐型正极的网状部件的腐蚀、提高网状部件的寿命，制成含有铂族元素的Ti制的网状部件是有效的。

本发明的篮筐型正极是基于以上的见解而完成的。以下，说明本发明的篮筐型正极的实施方式。

[本发明的实施方式的篮筐型正极]

本实施方式的篮筐型正极的网状部件含有铂族元素。该网状部件还可以含有Ni及稀土元素中的1种以上。网状部件含有铂族元素时，能够防止网状部件的腐蚀、能够提高网状部件的寿命。

铂族元素为Ru(钌)、Rh(铑)、Pd(钯)、Os(锇)、Ir(铱)及Pt(铂)这六种元素。对于铂族元素的种类不进行限定，只要选自这六种元素即可。即，铂族元素可以含有六种元素中的1种以上。但是，铂族元素稀少且非常昂贵，因此从经济性的观点出发，六种元素中优选选择Ru或Pd。这是因为，对于Ru、Pd存在切实可行的再利用技术，其中Ru能够比较廉价地稳定地获得。

铂族元素的含量没有特别限定。但是，铂族元素的大量含有从经济性的观点出发是不优选的。因此，铂族元素的含量的上限优选设为0.15质量％。更优选的铂族元素含量的上限为0.08质量％。

为了充分实现网状部件的寿命提高，铂族元素的含量的下限优选设为0.01质量％。更优选的铂族元素含量的下限为0.02质量％，进一步优选为0.04质量％。

此处，除了铂族元素还复合含有Ni或稀土元素时，由于含有Ni或稀土元素的协同效应，可以降低铂族元素的含量。因此，Ni或稀土元素的含有在经济性的观点上有优点。

Ni与铂族元素同样地使氢过电压降低，具有使Ti的腐蚀电位提高的效果。为了得到该效果，以降低铂族元素的含量为目的而含有Ni的情况下，Ni的含量的下限优选设为0.2质量％。更优选的Ni含量的下限为0.4质量％。另一方面，Ni的大量含有导致加工性及成形性的降低。因此，含有Ni的情况下的Ni含量的上限优选设为1.0质量％。

稀土元素处于在Ti中固溶的含量的范围下，在含有铂族元素的Ti材料暴露在腐蚀环境时，具有促进铂族元素在其表面电析的效果。为了得到该效果而含有稀土元素的情况下，稀土元素的含量的下限优选设为0.0005质量％。更优选的稀土元素含量的下限为0.001质量％。另一方面，过量地含有稀土元素的情况下，稀土元素单质有时析出，析出的稀土元素存在成为腐蚀起因的可能性。稀土元素的含量的上限从机理出发考虑时为稀土元素的固溶范围的上限，但存在溶解时产生偏析等的顾虑。因此，含有稀土元素的情况下的稀土元素的含量的上限从确实地得到固溶状态的观点出发，优选设为0.020质量％。

需要说明的是，稀土元素为从原子序号57的La至原子序号71的Lu的镧系元素的15种元素加之Y及Sc的17种元素的总称，可以含有选自这些元素的1种以上。稀土元素的含量表示这些元素的总含量。

如上所述，本实施方式的篮筐型正极的网状部件(金属丝网)为钛材料，含有铂族元素、根据情况还含有Ni及稀土元素中的1种以上。作为这些元素之外而含有的杂元素，可列举出从原料、溶解电极及环境侵入的Fe、O、C、H及N等，另外可列举出废料等作为原料时混入的Al、Cr、Zr、Nb、Si、Sn、Mn、Co及Cu等。这些杂元素在不阻碍本实施方式的效果的范围内混入就没有问题。具体而言，以质量％计为Fe：0.3％以下、O：0.35％以下、C：0.18％以下、H：0.015％以下、N：0.03％以下、Al：0.3％以下、Cr：0.2％以下、Zr：0.2％以下、Nb：0.2％以下、Si：0.02％以下、Sn：0.2％以下、Mn：0.01％以下、Co：0.35％以下、及Cu：0.1％以下，它们的总计为0.6％以下时就没有问题。

此外，本发明不限定于上述的实施方式，在不超出本发明的主旨的范围内可以进行各种变更。例如，本实施方式的篮筐型正极可以适宜地用于镀覆原料粒为Ni粒、作为镀浴采用瓦特浴的电镀Ni，只要用于电镀，对于镀覆原料粒及镀浴的各种类不进行限定。本实施方式的篮筐型正极可应用的镀覆原料粒即镀覆的种类，Ni以外有金、银、铜、锡及锌等。作为镀覆原料粒的形状，有球型及冠型等。另外，作为本实施方式的篮筐型正极可应用的镀浴的种类，瓦特浴以外有氨基磺酸镍普通浴、氨基磺酸镍高速浴、触击浴(伍德浴，Wood浴)及黑色镍镀浴等。

实施例

为了确认本发明的效果，使用前述图1及图2所示的篮筐型正极，以作为镀浴采用瓦特浴的电镀Ni生产线实施实际操作试验。

[试验条件]

试验中，准备5种网状部件(确切而言，金属丝网)。本发明例的网状部件如下述的表3所示，适用化学成分不同的3种试验材料21、22及23。比较例的网状部件，适用素材的化学成分相同但表面形态不同的2种比较材料1及2。

[表3]

备注:Mm表示La、Ce、Nd及Pr的总含量。

如表3所示，为本发明例的试验材料21、22及23的网状部件均为含有铂族元素的Ti合金。使其中的试验材料21的网状部件还含有Ni，试验材料23的网状部件还含有为稀土元素的Mm(misch metal：混合稀土类)。另一方面，为比较例的比较材料21、22的网状部件均为纯Ti(JIS规格的2种)。其中的比较材料22的网状部件与所述的基础试验中的比较材料2同样地，对网的表面实施氧化铝喷镀处理。

将这样的5种网状部件分别作为篮筐型正极的最上段的网状部件安装。随后，将各篮筐型正极浸渍于同一瓦特浴，连续地对钢带的表面实施电镀Ni。将该电镀Ni的操作连续进行3个月。

瓦特浴的组成为硫酸镍：约340g/L、氯化镍：约70g/L、硼酸：约45g/L。瓦特浴的温度为55℃左右，瓦特浴的pH为3.5～4.6。另外，对正极主体以稳定时的电流密度34.5A/dm²、约30V的电解电压连续地进行通电。对各篮筐型正极填充冠型的Ni粒，并定期补充。此时，瓦特浴的液面正下方，伴随着Ni粒的消耗，屡屡变为仅存在镀覆液的状态。

[评价方法]

3个月的连续操作后，针对各篮筐型正极的最上段的网状部件，调查腐蚀及溶损的状况。该调查中，针对连续操作后的最上段的网状部件，以目视确认整面有无溶损。

进而，该调查中，在连续操作的前后测定各网状部件的网的厚度，通过其厚度的减少量评价腐蚀程度。各网状部件的网的厚度测定在预先确定的3个点A、B、C进行。测定点A对于最上段的网状部件设为如下的点：位于由其左侧端向内50mm内侧且由其上端向下200mm。测定点B对于最上段的网状部件设为如下的点：位于其左右的中央且由其上端向下200mm。测定点C针对最上段的网状部件设为如下的点：位于由其右侧端向内50mm内侧且由其上端向下200mm。这些测定点A、B、C相当于瓦特浴的液面正下方的位置，是以往容易发生网状部件的破损的位置。

[结果]

下述的表4示出结果。

[表4]

比较材料21的网状部件中，网的一部分发生腐蚀、溶损，另外即使残留，网的厚度也变为1/2以下。另外，比较材料22的网状部件中，绝缘皮膜的形成为不完全的部分确认到因腐蚀导致的网的厚度减少。与此相对，为本发明例的试验材料21～23的网状部件中，完全确认不到因腐蚀导致的网的厚度减少。

从以上的结果出发，能够证实本实施方式的篮筐型正极能够提高网状部件的寿命。

产业上的可利用性

本发明的篮筐型正极能够有效地用于一切电镀。

符号的说明

1 篮筐型正极

2 正极主体部

2a 背面板

2b、2c 侧面板

2d 底面板

2e 母线

3 网状部件

3a、3b 金属丝网

4 支柱

5 压板

6 螺栓

7 袋

10 镀覆原料粒

11 镀浴

12 钢带

20 镀浴槽

21 恒温浴槽

22 阴极(负极)

23 阳极

24 试验片

25 铂线