本实用新型涉及在一种大型铝电解槽生产过程中的料箱排气装置。
背景技术：
目前国内电解铝厂预焙电解槽上氧化铝的输送方法，大多采用超浓相输送到槽上部料箱，而料箱的排气卸压，大多采用大于45º夹角的排气管。随着物料通过进料管不断进入，料箱内压力不断增大，需通过人字排气管卸压，同时气流中夹杂的微量物料进入电解槽集气罩，然后经收尘管道进入烟气净化系统。此种设计的结构特点是性能高效，结构简单，从料箱出来的含尘气流，直接返回到电解槽集气罩，无需考虑除尘问题。但实践运行中气流混有大量物料从排气管冒出，俗称排气管冒料。
在净化供料系统向电解槽料箱依次供料的过程中，由于氧化铝颗粒细小，料箱内有落差，物料进入时，大量颗粒扬起；超浓相管内原本存在较大压强，随着氧化铝不断进入料箱，料箱内容积变小，压强进一步增大，需通过排气管卸压。在供料系统向电解槽供料至料箱料位较高时，会有大量的氧化铝颗粒随卸压气流即气料混合体进入电解槽集气罩。氧化铝越积越多，经常出现集气罩堵塞，阻滞槽上部产生的烟气被净化风机抽走，降低电解车间的净化效果；此外，积累增多的氧化铝掉到电解槽壳面中缝处，在打壳或换极时进入电解质熔体中，电解槽一时无法熔解，影响电解槽的稳定运行，尤其是350kA以上大型电解槽，该现象尤为严重。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：设计一种铝电解槽料箱排气装置，安装在料箱与排气管之间，能够有效解决现有技术存在的难题。
解决本实用新型问题所采取的技术方案是：它包括反吹气管、缓冲罐、滤网、分流罩及进气管，缓冲罐下部为锥体，上部为圆桶，进气管连通在缓冲罐底部，排气管连接在缓冲罐侧壁最上部，分流罩经一个固定架安装在缓冲罐中部；滤网设在分流罩上方、反吹气管的进气口下面，反吹气管从缓冲罐顶部插入罐内，端部稍离开滤网；进气管插在料箱顶部并固定在料箱上。
所述的分流罩为一开口向下的锥面。
所述的反吹气管端部带有一个喇叭口。
本实用新型的积极效果是：体积小、重量轻、结构简单；经过缓冲卸压、阻挡、过滤三道作用，彻底解决排气管冒料问题，使电解生产稳定；利用电解下料气缸废气定时对滤网反吹，解决了噪音问题、环境污染问题和备件消音器的消耗问题。
附图说明
图1为本实用新型的使用状态图。
具体实施方式
如附图1所示，它包括反吹气管1、缓冲罐3、滤网6、分流罩4及进气管5，缓冲罐3下部为锥体，倾角40°，大于氧化铝安息角，不会造成积料，上部为Φ400的圆桶，进气管5由Φ100钢管制成，连通在缓冲罐3底部，排气管7为Φ60的钢管，连接在缓冲罐3侧壁最上部，分流罩4为一开口向下的锥面，经一个固定架安装在缓冲罐3中部，锥面倾角40°，大于氧化铝安息角，不会造成积料，主要使气料混合体上升过程中受阻挡，迫使物料下落。滤网6为金属滤网设在分流罩4上方、反吹气管1的进气口下面，滤网6绝对孔径在30μm，有效过滤面积为10%，远远满足使用，滤网6基本过滤了气料混合体中的物料；反吹气管1选用Φ12的钢管，一端连接下料气缸，另一端从缓冲罐3顶部插入罐内，反吹气管1端部带有一个喇叭口2，喇叭口2稍离开滤网6，下料气缸每20分钟下料运行一次，下料完成后气缸排空要产生废气，通常该废气经消音器直接排入大气，利用该废气对金属滤网6进行反吹，可持续保证金属滤网6的过滤能力；进气管5插在电解槽料箱9顶部并固定在电解槽料箱9上。
实用新型的工作过程：
气料混合体从进料管8进入电解槽料箱9，再从电解槽料箱9经进气管5进入缓冲罐3，经缓冲卸压，部分物料在重力的作用下和气体自然分离，气体上升，部分物料下落，落下的物料沿管壁返回到电解槽料箱9；然后，气料混合体上升受到分流罩4的阻挡，物料和气体再次分离，气体上升，部分物料返回到电解槽料箱9；最后，气料混合体再经过滤网6过滤，基本实现了无含料气体排出。同时，每20分钟下料气缸排空产生的废气经反吹气管1对滤网6进行反吹，确保了滤网6的过滤能力。