本发明涉及电镀产品的处理工艺技术领域，具体为一种电镀前处理工艺优化方法。
背景技术：
电镀是指在含有预镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中预镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程.电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接直流电源后，在零件上沉积出所需的镀层。
例如：镀镍时，阴极为待镀零件，阳极为纯镍板，在阴阳极分别发生如下反应：
阴极(镀件)：ni2++2e→ni(主反应)
2h++e→h2↑(副反应)
阳极(镍板)：ni－2e→ni2+(主反应)
4oh-－4e→2h2o+o2+4e(副反应)
不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来，如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位，则金属离子难以在阴极上析出.根据实验，金属离子自水溶液中电沉积的可能性，可从元素周期表中得到一定的规律，如表1.1所示。
阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极，大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极，如：镀锌为锌阳极，镀银为银阳极，镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极.但是少数电镀由于阳极溶解困难，使用不溶性阳极，如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极.镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充.镀铬阳极使用纯铅，铅-锡合金，铅-锑合金等不溶性阳极。
现有的传统的电镀前处理工艺流程，传统前处理工艺生产效率低下，运行成本高，产生的强碱、强酸废水多，给环境造成了一定的影响，使用高温，造成了燃料煤的使用量，增加了生产成本高的缺点，不能满足生产需求。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种电镀前处理工艺优化方法，以解决上述背景技术中提出的传统前处理工艺生产效率低下，运行成本高，高温燃煤量大，产生的强碱、强酸废水多，给环境造成了一定的影响的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电镀前处理工艺优化方法，所述技术的步骤包括：
1）、将需要电镀的工件进行磨光、抛光、滚光、刷光及喷砂操作处理；
2）、对步骤1）中表面处理光滑的工件挂在碱性电解液的阴极之上，利用电化学极化作用及电极表面析出气体，从而破坏油膜进行除油；
3）、对步骤2）中首次除油的工件进行物理超声波二次除油处理；
4）、对步骤3）中处理过的工件挂在碱性电解液的阳极之上进行三次电解除油；
5）、将步骤4）中处理过的工件放入酸性溶液当中进行酸活化处理；
6）、对步骤5）中处理完成的工件进行镀锌处理，镀锌的标准电极电位为-0.76v，对钢铁工件来说，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀；
优选的，利用阴极阳极电解的原理，在常温下处理待镀工件表面的冲压油、防锈油、切削润滑油。
优选的，利用物理学超声波原理，加强除油的效果，使产品表面的油污彻底处理干净，达到电镀要求。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
一是该电镀前处理工艺优化方法利用物理学超声波原理，加强除油的效果，使产品表面的油污彻底处理干净，达到电镀要求；
二是减少了前处理氢氧化钠、磷酸三钠、碳酸钠的使用量，季度节省材料30%；
三是减少热能的消耗，降低了燃料煤的消耗量，节约成本30%；
四是减少优化了传统的工艺流程，使生产效率大幅提升，物耗减少，可节约大量的生产材料，创造更多的利润。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种电镀前处理工艺优化方法，包括以下步骤：
1）、将需要电镀的工件进行磨光、抛光、滚光、刷光及喷砂操作处理，有效的将工件表面的铁锈及毛边毛刺等处理光滑干净；
2）、对步骤1）中表面处理光滑的工件挂在碱性电解液的阴极之上，利用电化学极化作用及电极表面析出气体，从而破坏油膜进行除油；
3）、对步骤2）中首次除油的工件进行物理超声波辅助除油处理；
4）、对步骤3）中处理过的工件挂在碱性电解液的阳极之上进行再次电解除油；
5）、将步骤4）中处理过的工件放入酸性溶液当中进行酸活化处理，其目的是为了提高零件的表面活性，分为强浸蚀与弱浸蚀，强浸蚀是为了除去零件表面的氧化皮，弱浸蚀是为了保证镀层的结合强度；
6）、对步骤5）中处理完成的工件进行镀锌处理，镀锌的标准电极电位为-0.76v，对钢铁工件来说，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀；
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。