电镀滚筒及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电镀设备，具体涉及电镀滚筒及其制造方法。
【背景技术】
[0002]滚筒是最常使用的电镀设备，现在常用的电镀设备主要是六菱柱结构的滚筒，滚筒的侧壁为板状的平面，待电镀物料在滚筒内与电镀液混合翻转完成电镀。
[0003]由于待电镀物料在滚筒内不断翻滚会撞击壁板，所以为了避免壁板变形，生产厂家都会在壁板的外壁面焊接加强筋来增加强度，但是现有滚筒的内壁是平面结构，薄片形的物料往往无法有效均匀翻转，进而导致工件镀层不均匀；最终影响产品的电镀质量和效率。
[0004]而且现有滚筒壁板与加强筋的焊接处往往存在空隙，使得其间容易遗留液体，在浪费电镀液的同时又造成不同电镀液之间的交叉污染。再者，桶体和齿轮一般都采用传统人工焊接方式连接，不仅制造工序繁琐、结构复杂、制造成本较高，而且在强酸碱等使用环境下容易脱落。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题是目前的滚筒加强筋的结构设计不合理，及制作整体工序繁琐，结构复杂，制造成本过高的问题。
[0006]为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供一种电镀滚筒，包括两端开口的筒体，所述筒体的筒壁为六棱柱形，所述筒体的两端分别设有一个筒盖，所述筒盖的内侧面上设有凹槽，所述凹槽与所述筒壁的横断面形状吻合，通过所述凹槽，两个所述筒盖分别插装于所述筒壁的两端，所述筒壁沿其轴向分别开设有若干个通孔，且每个所述通孔的侧壁分别向所述筒壁的内、外两侧弧形凸起形成凸台，每个所述通孔内插装有一个加强筋。
[0007]在上述方案中，所述筒壁的每个侧平面内各设有一个所述通孔，每个所述通孔的轴向中心线与其所在的侧平面的轴向中心线重合。
[0008]在上述方案中，每个所述筒盖的外侧面上均凸设有一个齿轮，所述齿轮与所述筒盖固定，所述齿轮与所述筒盖同轴设置，所述齿轮的中心开设有用于安放筒体的安装孔。
[0009]在上述方案中，所述筒壁的任意一个侧平面上开设有进料口，所述筒壁为不规则六棱柱形，且所述进料口所在的所述筒壁的侧平面的宽度大于另五个侧平面宽度，所述进料口的相对两侧边之间设有横栓，所述横栓与所述筒壁的轴向垂直，所述横栓与所述筒壁一体成型，所述进料口上设置有与所述筒壁可拆卸连接的滚筒门。
[0010]在上述方案中，所述进料口的相对两侧边上分别设有长方形的挡板，所述挡板的板面与所述进料口所在平面垂直，所述挡板的长边与所述筒壁的轴向平行，所述进料口的相对两侧边内分别设置有一个所述通孔。
[0011]在上述方案中，在所述凹槽的两侧分别设有内凸棱和外凸棱，所述内凸棱和所述外凸棱分别突出设置于所述筒盖的内侧面并且与所述筒盖一体成型。
[0012]在上述方案中，所述加强筋的材质为圆钢。
[0013]本方案还提供一种制造上述电镀滚筒的制造方法，包括以下步骤:
[0014]步骤1.将圆钢放入正六棱柱形状的注塑模具中，然后向模具中注入塑料原料进行模压成型，得到筒体初模；
[0015]步骤2.模具冷却后，开模取出所述筒体初模，并沿所述筒体初模的轴向均匀钻出通孔，在每个所述通孔内依次插装加强筋；
[0016]步骤3.将所述筒体初模的侧面铣压出横栓、进料口和挡板后得到筒体；
[0017]步骤4.把所述筒体和与其两端匹配盖合的筒盖通过热板焊接。
[0018]在上述方案中，在步骤I中，所述注塑模压的时间为2-4分钟，所述注塑压力为100-300吨，所述注塑温度为160-200摄氏度；在步骤2中，所述冷却时间为10-20分钟。
[0019]本发明，结构简单，制造成本较低，由于筒壁不存在空隙，耐酸碱性较好，不易遗留液体，因此避免了电镀液的浪费和交叉污染。筒壁轴的向开设有通孔，并且通孔的侧壁分别向筒壁的内、外两侧弧形凸起，不仅加强了筒壁的强度，而且凸起结构可以促使物料有效均匀地翻转，提高了产品的电镀质量和效率。
【附图说明】
[0020]图1为传统电镀滚筒的侧剖图；
[0021]图2为本发明的筒体的侧剖图；
[0022]图3为本发明的齿轮结构图；
[0023]图4为本发明的齿轮背面结构图；
[0024]图5为本发明装配结构图。
【具体实施方式】
[0025]下面结合说明书附图对本发明做出详细的说明。
[0026]如图1所示，传统电镀滚筒的结构缺点在于:加强筋3与筒体的筒壁I的连接方式为传统焊接，耐酸性较差，长期使用容易脱落，而且焊接点处存在间隙，容易残存液体，导致电镀液的交叉污染；筒壁I形状太平整，在受撞击时容易变型开裂；同时筒壁I光滑易使片型工件无法均匀翻转，终导致电镀质量不一致。
[0027]如图2、图3和图5所示，本发明提供的电镀滚筒，筒体的筒壁I为两端开口的六棱柱结构，筒体的两端各盖装有一个圆形的筒盖7，筒盖7的内侧面上开设有凹槽8，凹槽8与筒壁I的横断面形状吻合，两个筒盖7分别插装于筒壁I两端的凹槽8内，筒壁I沿其轴向分别开设有若干个通孔2，且筒壁I的每个侧平面内各设有一个通孔2，每个通孔2的轴向中心线与其所在的侧平面的轴向中心线重合，以使通孔2均匀分布在筒壁I上。每个通孔2的侧壁分别向筒壁I的内、外两侧弧形凸起形成凸台4，每个通孔2内插装有一个加强筋3，筒壁I的制造原料以及加强筋3的材质均可以优选为圆钢。
[0028]如图4、图5所示，更加优选的，在每个筒盖7的外侧面上均凸设有一个齿轮10，齿轮10与筒盖7焊接固定或一体成型，齿轮10与筒盖7同轴设置，齿轮10的中心开设有用于安放筒体的安装孔9，安装孔9和齿轮10可用于结合支架和驱动装置使用，使筒体不断旋转。
[0029]如图2