铝电解用阳极碳块振动成型装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于电解铝领域，具体涉及一种铝电解用阳极碳块振动成型装置。
【背景技术】
[0002]铝电解用阳极碳块振动成型装置的功能，是将煅烧后的石油焦和液体沥青按照一定的比例和温度混捏后，经过重锤和模具按照相应的激振力振动挤压成阳极碳块，属电解铝阳极的关键设备之一。其振压的阳极碳块密实程度决定了阳极的消耗周期，其振压生产阳极碳块的效率决定了阳极生产的成本，其振压生产阳极碳块时排放的沥青烟气也影响到阳极生产的成本，亦直接影响电解铝的生产成本。
[0003]传统成型工艺是靠振动成型装置的重锤自重施压结合振台振动将阳极糊料压制成型，所生产的阳极碳块密实度低，单振台每小时生产的阳极碳块在15块左右，双振台每小时生产的阳极碳块在30块以内，生产时产生的沥青烟气不但污染生产车间的环境，而且影响生产操作人员的健康。生产不同尺寸阳极碳块时必需将模具和重锤锤头全部拆除并更换新尺寸的模具和重锤锤头。由于空间限制，更换模具时间长，生产人员劳动强度大，生产效率降低，生产成本增加。
[0004]国内阳极碳块成型机厂家基本上采用的传统成型工艺，阳极碳块质量不易保证，更换模具劳动强度大，生产效率低，污染环境和伤害生产操作人员健康无法避免。
[0005]国外有些厂家对阳极碳块成型机进行了改进，提高了阳极碳块的密实度，单振台每小时生产的阳极碳块在25块左右，双振台每小时生产的阳极碳块在50块以内，生产不同阳极碳块更换模具拆装极不方便，生产人员劳动强度大，由于采用糊料输送小车给模具加料，也无法避免污染环境和伤害生产操作人员健康，糊料布料器采用电机驱动，如果出现阳极碳块两端高度差偏大，只能停产后才能调整，生产初期由于模具温度过低及预热效果不佳，废品可以达到5块阳极碳块以上。该装置糊料称重采用动态称重，当输送小车在接完料并完成称重后会运动到模具位加料，这期间糊料重量会产生巨大波动，最终反馈给控制系统的糊料重量与实际存在偏差，导致阳极碳块假比重不准确，造成合格块被判废的问题，增加生产成本。阳极碳块生产完成后才能进行测高，生产过程中存在过振，增加生产成本。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型的目的是提供一种操作和维护简便的阳极碳块成型装置，以解决现有阳极碳块成型机存在的生产不同阳极碳块更换模具拆装不方便以及阳极碳块生产完成后才能进行测高的问题。
[0007]本实用新型技术方案如下:一种铝电解用阳极碳块振动成型装置，包括储料斗、给料机、布料器、称重料斗、重锤、模具、振台，储料斗、给料机、布料器和称重料斗位于接料位置，重锤位于成型位置，所述储料斗位于给料机的上方，所述布料器的上端与给料机相连，布料器的下端连接称重料斗，模具位于振台上，它还包括模具输送装置，所述振台位于模具输送装置上，模具由模具输送装置输送至接料位置，置于称重料斗的下方进行接料，模具由模具输送装置输送至成型位置时，由重锤振动成型。
[0008]进一步的，它还包括收尘管道，储料斗、给料机、布料器与称重料斗之间密闭连接，收尘管道各支管分别与给料机、布料器和称重料斗相连通，还与称重料斗下面的收尘罩相连接。
[0009]进一步的，所述重锤上设有重锤罩，重锤罩上方连接有重锤提升装置。
[0010]进一步的，它还包括测高装置，测高装置安装在重锤提升装置上。
[0011]进一步的，所述模具的壳体带有夹层。
[0012]进一步的，它还包括碳块推出装置和阳极碳块拉出装置，碳块推出装置和阳极碳块拉出装置分别设在所述模具输送装置的两侧。
[0013]该装置的布料器采用带位置开关的气缸驱动，当阳极碳块两端高度偏差超过2_时，可以通过远程在线调节气缸的行程来调整布料器的摆幅，彻底解决生产过程中阳极碳块两端高差偏高的问题。
[0014]称重料斗直接固定在布料器下部，采用静态称重，称重完成后的糊料直接加入模具中，W模具中糊料重量=W称重料斗加料前重量-W称重料斗加料后重量，控制系统获得模具中糊料重量更精确。避免传统工艺输送小车到模具位加料时，输送小车内糊料重量处于波动状态，W模具中糊料重量=W输送小车加料前重量-W输送小车加料后重量，而导致反馈给控制系统模具中糊料实际重量不准确。反馈给系统的重量就是模具内糊料实际重量，提高了假比重测量精度。采集阳极碳块的实际重量更精确，避免合格阳极碳块判废，取消了输送小车，节省生产碳块时间20秒以上，提高生产效率。
[0015]采用输送模具到称重料斗直接加料，减少生产阳极碳块时间，提高生产效率。T 一块阳极碳块生产时间=T称重料斗接料时间50秒+T输送模具到称重料斗下方接料后返回的时间15秒+T重锤下落到模具上和返回时间15秒+T振动成型时间35-50秒+T模具升降时间10秒+T碳块推出装置推出阳极碳块到拉出装置并返回时间20秒=145-160秒，减去连续生产时称重料斗接料和振动成型在同时进行的50秒，本工艺单振台生产一块阳极碳块需要95-110秒，考虑到模具等待称重料斗完成接料或称重料斗完成接料称重后续等待模具等其它影响生产时间的因素，确保单振台每小时生产30块阳极碳块。相对于国内传统工艺单振台每小时最大生产15块阳极碳块，以及国外成型机单振台每小时最大生产25块阳极碳块。该阳极碳块成型装着大大提高了生产效率，节省电解铝单位成本。
[0016]该装置从冷却机接糊料到给模具加料都采用封闭式通道设计，统一的收尘管道设计，收尘管道每一个支管与给料机、布料器、称重料斗及接料位置收尘罩相连接进行高效收尘，解决了阳极碳块生产过程收集沥青困难的问题，减小了环境污染，降低了操作人员健康伤害。
[0017]模具壳体带有夹层，采用夹克式外壳设计，提高预热效果及模具本身保温能力，解决了生产初期由于模具温度过低废品率过高的问题。模具预热和生产时，模具壳体夹层内的空气可以实现保温和隔热的功能。临时停产不需要预热模具直接生产，确保碳块质量。模具内可以直接安装插板实现生产不同尺寸的阳极碳块，拆装简单快速，节约维护和生产成本。
[0018]模具固定在输送装置上