一体化生产的变径加筋检查井的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种一体化生产的变径加筋检查井，其结构是所述检查井的井壁是由断面为扁平形状且是一端厚、一端薄的聚乙烯扁平带在圆台形滚筒模具上缠绕一层或多层所制成的圆台形实壁管体；在所述聚乙烯扁平带的断面两端制有朝向相悖的斜坡面。本实用新型的井壁为圆台形整体，不需分段缠绕制作，实现了检查井的结构一体化和生产的整体化，这样，既可大幅提高缠绕结构壁检查井的强度和使用寿命，又可提高生产效率，降低生产成本和施工成本，可使整个缠绕结构壁管道系统的生产趋于完善，保证了整个管道系统的零渗漏，增强了管道系统的安全性，延长了整个管道系统的使用寿命。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种聚乙烯缠绕结构壁检查井，具体地说是一种一体化生产的变 径加筋检查井。 一体化生产的变径加筋检查井
【背景技术】
[0002] 现有高密度聚乙烯缠绕结构壁检查井均为分段式结构，井筒部分为直筒段，上部 连接一段变径缩口段，而检查井上部的变径缩口段要么是注塑生产，要么是手工缠绕制作； 制成后再用橡胶圈焊接使变径缩口段与直筒段连接在一起。注塑成型的变径缩口段是用橡 胶圈与直筒段连接在一起，由于橡胶圈的强度较低、寿命很短，而且橡胶和聚乙烯也不是同 种材料，所以，这种检查井的强度和寿命都无法满足实际使用的要求。手工缠制的变径缩口 段是通过焊接与直筒段连接在一起，尽管其强度比前一种检查井的要高，但变径缩口段与 直筒段的焊接难度大，焊缝不易控制，焊接质量难以保证，所以在实际使用过程中，往往还 需要用外包水泥浇筑的方式来增加检查井的强度；另外，这种制作方式工艺繁杂，生产效率 很低，使聚乙烯缠绕结构壁管道系统的生产成本增加。 实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的就是提供一种一体化生产的变径加筋检查井，以解决现有聚乙 烯缠绕结构壁检查井因分段生产而存在的强度低、寿命短和成本高的问题。
[0004] 本实用新型是这样实现的：一种一体化生产的变径加筋检查井，所述检查井的井 壁是由断面为扁平形状且是一端厚、一端薄的聚乙烯扁平带在圆台形滚筒模具上缠绕一层 或多层所制成的圆台形管体，在所述管体外侧面包覆有用PP管缠绕形成的外包层；在所述 聚乙烯扁平带的断面两端制有朝向相悖的斜坡面。
[0005] 同层缠绕的所述聚乙烯扁平带的搭接缝搭接到所述斜坡面的三分之二强，这样就 可以保证缠绕出来的管体内壁光滑、平整。
[0006] 在所述PP管的外围包覆有聚乙烯层。
[0007] 本实用新型是利用圆台形辊筒模具直接生产变径检查井，其特点是检查井的井筒 结构为圆台形整体，不分上下段，不需分段缠绕制作，实现了检查井的结构一体化和生产的 整体化，这样，既可大幅提高缠绕结构壁检查井的强度和使用寿命，又可提高生产效率，降 低生产成本和施工成本，增强了管道系统的安全性。缠绕结构壁检查井的一体化结构及整 体化生产，可使整个缠绕结构壁管道系统的生产趋于完善，保证了整个管道系统的零渗漏， 延长了整个管道系统的使用寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0008] 图1是本实用新型的结构示意图。
[0009] 图2是本实用新型的生产制作示意图。
[0010] 图3是扁平模的结构示意图。
[0011] 图中：1、辊筒模具，2、压轮，3、扁平带，4、挤塑机，5、扁平模挤出机头，6、扁平模， 6a、出料口，6b、模具本体，7、调整丝杠，8、操作架，9、操作架基板，10、上流道，11、井壁，12、 支管，13、PP管。
【具体实施方式】
[0012] 如图1所示，本实用新型的形体为圆台形，井壁11是由断面为扁平形状且是一端 厚、一端薄的聚乙烯扁平带在圆台形滚筒模具上缠绕一层或多层所制成的圆台形管体，在 管体外侧面包覆有用PP管13缠绕形成的外包层；在PP管上包覆有聚乙烯层。在井壁11 上可连接支管12,以与管道系统相连通。由此形成变径加筋检查井，又称"B型结构壁变径 检查井"。
[0013] 在聚乙烯扁平带的断面两端制有朝向相悖的斜坡面(参见图3的出料口 6a);同层 缠绕的所述聚乙烯扁平带的搭接缝搭接到斜坡面的三分之二强，这样就可以保证缠绕出来 的管体内壁光滑、平整。
[0014] 本实用新型通过扁平带与PP管的有效熔接，增强了井壁的强度，比传统检查井的 抗外压能力提高至少一倍以上。在施工过程中，可以适应各种复杂的地形，在产品重量较低 的情况下，提高了检查井的强度。
[0015] 如图2所示，本实用新型的生产设备包括挤塑机4、操作架8、移动台车、辊筒模具 1和旋转辊架等部分，挤塑机4和操作架8等设置在移动台车上，以实现缠绕过程中的制带 和缠带部分的整体移动。辊筒模具1为圆台形结构，架设在旋转辊架上，以实现辊筒模具1 的旋转绕带操作。辊筒模具1的中间部分为活动结构，可开合，以便能够顺利脱模。在操作 架8上设有对扁平带进行传送的辊轴，在操作架8的前端装有对向辊筒模具进行缠绕的扁 平带进行滚压操作的压轮2,压轮2是一组轮片，通过弹性固定机构安装在前端的轮槽中； 操作架8通过转轴活动连接在操作架基板9上，以实现操作架的转向调位，使压轮2的轮面 正对辊筒模具1的外周面。在操作架基板9的后端接有调整丝杠7,以实现相对挤塑机4的 左右位置调整。在挤塑机4上按上下位置接有上流道10和下流道，上流道10接扁平模挤 出机头5,下流道接包覆模挤出机头；上流道10由上阀门控制通断，下流道由下阀门控制通 断。在扁平模挤出机头5内安装有扁平模6 ;扁平模6是在模具本体6b上开有贯通的出料 口 6a (图3)，出料口 6a为扁平形状，其一端厚、一端薄，在出料口 6a的两端制有朝向相对 的斜边，以使挤出的扁平带两侧附带斜面，在缠绕时可以相互搭边。扁平模6上一端厚、一 端薄的出料口结构，使得出料口 6a的上、下长边产生相对斜度(非平行边)，该相对斜度应与 辊筒模具1的母线斜度相同，以使扁平带逐圈紧邻地缠绕在锥形斜面的辊筒模具1上，实现 良好搭接，使缠绕出的锥形管道内壁平整，在管壁外侧还可缠绕PP管，以增加强度。
[0016] 本实用新型的生产操作过程如下：
[0017] 1、关闭挤塑机4的下阀门，只开启上阀门，使上流道10开通，通过扁平模挤出机头 5连续挤出扁平带3。当辊筒模具1的加热温度达到160°C以上时，开启挤塑机出料，挤塑 机4经扁平模6挤出190°C的聚乙烯扁平带3 (扁平带尺寸按实际生产需要确定)。扁平带 3通过操作架8在辊筒模具1上连续缠绕，形成圆台形管材的管壁。缠绕时因扁平模6上下 边的相对斜度与辊筒模具1的母线斜度是一致的，所以应调整好操作架8的角度，使压轮2 与辊筒模具1为正交90°，以使扁平带的缠绕方向与辊筒模具1的表面方向一致。
[0018] 2、在缠绕过程中，移动台车的移动速度应与辊筒模具1的转速相匹配，由于扁平 模6的两端厚度是不一致的，因此只要通过微调挤塑机的机头挤出效率，就可以保持扁平 带出料均匀，保证辊筒模具上相邻扁平带之间的搭接良好。缠绕时，搭接缝的状态以搭接到 扁平带斜坡的三分之二强为最佳，这样就可以保证缠绕出来的管体内壁光滑、平整。
[0019] 3、在缠绕完第一层扁平带后，可按相同方式方法回车缠绕第二层、第三层扁平带， 直至达到设计厚度为止。
[0020] 4、在缠绕完扁平带层后，关闭挤塑机4的上阀门，开启下阀门，使下流道开通，使 用包覆模挤出机头出料，在包覆模挤出机头挤出190°C的聚乙烯包覆带后，启动骨架管卷盘 开关，将骨架管卷盘上的PP管输入包覆带中，形成包覆聚乙烯层的PP管；再经过操作架8， 使包覆聚乙烯层的PP管缠绕到辊筒模具1上的扁平带层的外围，相邻的PP管之间保留一 定间距，PP管与扁平带层之间是熔接固定的。最后经过脱模，修整，即成为B型结构壁变径 检查井。
[0021] 需说明的是，各层扁平带层之间以及扁平带层与PP管外包层之间紧密熔接，融为 一体。由于A型结构壁变径管与普通缠绕结构壁管道的形态有较大差别，A型结构壁变径 管通过使用辊筒模具1在生产时，每一时间节点的参数都处在变化中，也就是说，缠绕时辊 筒模具1的转动速度、移动台车的移动速度以及挤塑机4的挤出效率都处在一个线性增长 过程（因缠绕是由小到大进行的)，这些可以通过程序调节予以实现。
【权利要求】
1. 一种一体化生产的变径加筋检查井，其特征是，所述检查井的井壁是由断面为扁平 形状且是一端厚、一端薄的聚乙烯扁平带在圆台形滚筒模具上缠绕一层或多层所制成的圆 台形管体，在所述管体外侧面包覆有用pp管缠绕形成的外包层；在所述聚乙烯扁平带的断 面两端制有朝向相悖的斜坡面。
2. 根据权利要求1所述的一体化生产的变径加筋检查井，其特征是，同层缠绕的所述 聚乙烯扁平带的搭接缝搭接到所述斜坡面的三分之二强。
3. 根据权利要求1所述的一体化生产的变径加筋检查井，其特征是，在所述PP管的外 围包覆有聚乙烯层。
【文档编号】E02D29/12GK203878612SQ201420260552
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年5月21日 优先权日:2014年5月21日
【发明者】牛建英, 张志军 申请人:河北有容管业有限公司