一种油田隔采工艺管柱的制作方法

本发明涉及油田隔采技术领域，具体涉及一种适用于套管完井且储层上部出水及套管破漏处出水的油田隔采工艺管柱。

背景技术：

随着油田开发时间的延续，井下套管因腐蚀等原因陆续出现套破，导致地层与油层联通，影响了油田正常开发甚至污染地层水源破坏环境，至目前中石油已累计超2万口套破井。对于套破井较常用的工艺有套管补贴、化学堵漏、二次固井、封隔器隔采等，其中封隔器隔采工艺简单、施工便利、成本低占到套破井治理的80％以上。目前用于隔采的封隔器主要有两种，其一为传统的Y111、Y211、Y341等常规隔采封隔器，其密封元件均采用压缩式坐封压缩行程短、压缩比较小封隔效果差；其二为Y141、Y453、Y445等长寿命隔采封隔器，此类封隔器需要配套专用坐封工具先行下入进行坐封，然后下入采油管柱带插管进行对接后正常生产，需要起出时采用专用工具进行钻磨，施工工艺复杂、成本高。

对于油田套破井(上层套管破漏或上层出水)普遍采用封隔器隔采工艺进行隔采，现有的同类专利产品如隔水采油封隔器ZL200520141928.8等，其密封元件均采用压缩式坐封内部设计了较长的定位液压腔致使密封单元压缩行程短、压缩比较小封隔效果差；封隔器内部配套设计单向自锁机构(以自锁扣锁定)、对应的解封机构等，受到油套环空空间的限制此类封隔器往往本体尺寸较薄解封时易拉脱扣或拉断而且，同时长期工作后自锁机构本身解锁困难增加了打捞难度；采用井底支撑不能实现任意位置的坐封封隔，对于人工井底距离液面距离超过20m以上的油井及人工井底工况较差(井底有沉积砂或小件落物)的井不适用。因此，亟需研发出一种新型油田隔采工艺。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种油田隔采工艺管柱，该工艺管柱首次在隔采施工中采用了密封元件无约束扩张式坐封，并采用坐封后与套管接触的长密封面进行摩擦锚定，实现了无卡瓦封隔器的设计，从工艺源头消除了隔采管柱卡钻的安全隐患，实现了一趟管柱完成坐封、生产，封隔期间不影响正常的采油，与常规隔水采油封隔器相比具有更长的有效封隔面，且上提管柱即可实现解封打捞的油田隔采工艺管柱。

本发明所采用的技术方案如下：

一种油田隔采工艺管柱，包括自上而下依次连接的油管、抽油泵、尾管、死堵，所述的抽油泵和尾管之间自上而下还依次连接有过流过压固定阀、第一长胶筒封隔器及眼管。

一种油田隔采工艺管柱，包括自上而下依次连接的油管抽油泵尾管死堵，所述的油管和抽油泵连接有第二长胶筒封隔器，抽油泵和尾管之间自上而下依次连接有防喷泄油器及眼管。

所述的过流过压固定阀至少包括推球机构、泄油销钉、固定阀上接头、固定阀中接头、凡尔球、控球锁簧、凡尔罩体、凡尔座和固定阀下接头组成，所述的固定阀中接头顶部连接有与固定阀上接头，固定阀中接头底部连接有固定阀下接头，固定阀上接头的腔体内设置有推球机构，推球机构顶端延伸出固定阀上接头顶部，固定阀中接头内设置有凡尔球，凡尔球通过控球锁簧固定在凡尔罩体顶端，凡尔罩体底部设置有凡尔座，凡尔球的直径小于凡尔罩体内径，并大于凡尔座中部通孔内径，固定阀上接头的顶部内侧设有盲孔，固定阀上接头中部一侧还设置有连通固定阀上接头内外腔体的泄油孔，泄油孔通过泄油销钉封堵。

所述的推球机构由杆帽、定位锁簧及推球顶杆组成，推球顶杆置于固定阀上接头的腔体中，推球顶杆通过顶端外侧的外螺纹与杆帽底部内侧的内螺纹连接，杆帽底部外侧设置有定位锁簧。

所述的固定阀中接头下端内壁有内螺纹，固定阀下接头的上端外壁有外螺纹，固定阀中接头与固定阀下接头通过螺纹连接，固定阀下接头上端内壁有内螺纹，凡尔罩体通过其外壁的外螺纹与固定阀下接头上端内壁的内螺纹连接，固定阀下接头的上端内螺纹下方具有卡接凡尔座的台阶，凡尔座卡接在固定阀下接头的上端内螺纹与台阶之间。

所述的第一长胶筒封隔器至少包括上接头、中心管、连接套、连接头、活塞开关、弹簧座套、中间胶筒组件、滑动套、下接头、钢球、坐封剪钉及球座，所述的中心管的上端通过螺纹连接有上接头，中心管的下端通过螺纹连接有下接头，中心管上自上而下依次套接有连接套、连接头、弹簧座套、中间胶筒组件和滑动套，连接套的上端通过解封剪钉与上接头相连，连接套的下端与连接头上端外圆面连接，连接头下端内圆面与活塞开关相连接，连接头下端外圆面与弹簧座套的上端内圆面螺纹连接，所述的活塞开关上硫化有封口胶套，活塞开关的内部装有密封圈，活塞开关与弹簧座套之间夹装有复位弹簧，弹簧座套的下端与中间胶筒组件上端连接，中间胶筒组件的下端与滑动套相连，下接头内设置有定位台阶，所述的球座通过坐封剪钉固定于所述的定位台阶处，球座上设置有钢球。

所述的第二长胶筒封隔器至少包括上接头、中心管、连接套、连接头、活塞开关、弹簧座套、中间胶筒组件、滑动套及下接头，所述的中心管的上端通过螺纹连接有上接头，中心管的下端通过螺纹连接有下接头，中心管上自上而下依次套接有连接套、连接头、弹簧座套、中间胶筒组件和滑动套，连接套的上端通过解封剪钉与上接头相连，连接套的下端与连接头上端外圆面连接，连接头下端内圆面与活塞开关相连接，连接头下端外圆面与弹簧座套的上端内圆面螺纹连接，所述的活塞开关上硫化有封口胶套，活塞开关的内部装有密封圈，活塞开关与弹簧座套之间夹装有复位弹簧，弹簧座套的下端与中间胶筒组件上端连接，中间胶筒组件的下端与滑动套相连。

所述的中间胶筒组件包括上护套、上胶筒固定座、坐封胶筒、下护套和下胶筒固定座，所述的上护套的上端与弹簧座套螺纹连接，上护套的下端与上胶筒固定座螺纹连接，上胶筒固定座与下胶筒固定座之间硫化固定有坐封胶筒，封胶筒内套装有钢带骨架，钢带骨架的外圆表面硫化固定有密封胶筒，下胶筒固定座的外圆面与下护套的上端连接，下护套的下端与滑动套螺纹连接，滑动套的内圆槽内装有密封圈。

所述的抽油泵与过流过压固定阀直接连接，间隔油管后再与第一长胶筒封隔器连接，所述的尾管一般为3～4根油管。

所述的油管与第二长胶筒封隔器直接连接，间隔若干油管后再与抽油泵连接。

本发明的有益效果如下：

1、本发明首次在隔采工艺中采用密封元件扩张式坐封的封隔器，并利用长的封隔器胶筒形成大段有效封隔面，在实现一趟管柱完成坐封、生产的前提下，大幅提高了封隔成功率；

2、该工艺中的封隔器无任何定位约束具有更长的压缩行程可获得较大的压缩比，足以保证密封单元充分坐封并与套管产生长的有效接触密封段，密封效果好；

3、该工艺中的封隔器采用活塞开关来控制锁定、中心管上的泄压槽控制解封，在实现无极差式自锁的前提下极大地减小了设计加工难度，同时保证了封隔器本体强度，降低了整个工艺管柱后期解封打捞事故率；

4、该工艺无需井底支撑并且坐封不受套管接箍影响，可实现井筒内任意位置的坐封、解封，井筒适应性强；

5、该工艺中的封隔器由于采用了扩张原理内部结构简单，因此可设计为大通径，工艺中的封隔器即可设计在泵上又可设计在泵下，可满足隔上采下及隔下采上两种方式的工艺要求，即本发明工艺管柱可以设计为(自上而下)：油管+抽油泵+过流过压固定阀+油管若干+长胶筒封隔器+眼管+尾管+死堵；还可以设计为(自上而下)：油管+长胶筒封隔器(需要拆除内部的钢球、坐封剪钉、球座)+油管若干+抽油泵+防喷泄油器+眼管+尾管+死堵；

6、该工艺首次打破了前期隔采工艺中设计的封隔器“密封单元+卡瓦”的设计常规，采用了坐封后长的胶筒密封面与套管摩擦力进行锚定，去掉了解封时容易导致卡钻风险的卡瓦，从工艺源头消除了安全隐患，极大地降低了解封打捞风险，同时降低了设计加工难度、简化了施工工序、提高了施工效率。

附图说明

图1为一种油田隔采工艺管柱的结构示意图一；

图2为一种油田隔采工艺管柱的结构示意图二；

图3为过流过压固定阀的结构示意图；

图4为长胶筒封隔器的结构示意图。

附图标记说明

1-油管、2-抽油泵、3-过流过压固定阀、4.1-第一长胶筒封隔器、4.2-第二长胶筒封隔器、5-眼管、6-尾管、7-死堵、301-杆帽、302-定位锁簧、303-推球顶杆、304-泄油销钉、305-固定阀上接头、306-固定阀中接头、307-凡尔球、308-控球锁簧、309-凡尔罩体、310-凡尔座、311-固定阀下接头、401-上接头、402-中心管、403-解封剪钉、404-连接套、405-连接头、406-O型圈、407-封口胶套、408-活塞开关、409-复位弹簧、410-弹簧座套、411-上护套、412-上胶筒固定座、413-坐封胶筒、414-钢带骨架、415-密封胶筒、416-下护套、417-下胶筒固定座、418-滑动套、419-密封圈、420-下接头、421-钢球、422-坐封剪钉、423-球座。

下面结合附图对本发明进行进一步的解释说明：

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，本发明提供了一种油田隔采工艺管柱，包括自上而下依次连接的油管1、抽油泵2、尾管6、死堵7，所述的抽油泵2和尾管6之间自上而下还依次连接有过流过压固定阀3第一长胶筒封隔器4.1及眼管5。

如图3所示，所述的过流过压固定阀3至少包括推球机构、泄油销钉304、固定阀上接头305、固定阀中接头306、凡尔球307、控球锁簧308、凡尔罩体309、凡尔座310和固定阀下接头311组成，所述的固定阀中接头306顶部连接有与固定阀上接头305，固定阀中接头306底部连接有固定阀下接头311，固定阀上接头305的腔体内设置有推球机构，推球机构顶端延伸出固定阀上接头305顶部，固定阀中接头306内设置有凡尔球307，凡尔球307通过控球锁簧308固定在凡尔罩体309顶端，凡尔罩体309底部设置有凡尔座310，凡尔球307的直径小于凡尔罩体309内径，并大于凡尔座310中部通孔内径，固定阀上接头305的顶部内侧设有盲孔，固定阀上接头305中部一侧还设置有连通固定阀上接头305内外腔体的泄油孔，泄油孔通过泄油销钉304封堵。

如图4所示，所述的第一长胶筒封隔器4.1至少包括上接头401、中心管402、连接套404、连接头405、活塞开关408、弹簧座套410、中间胶筒组件、滑动套418、下接头420、钢球421、坐封剪钉422及球座423，所述的中心管402的上端通过螺纹连接有上接头401，中心管402的下端通过螺纹连接有下接头420，中心管402上自上而下依次套接有连接套404、连接头405、弹簧座套410、中间胶筒组件和滑动套418，连接套404的上端通过解封剪钉403与上接头401相连，连接套404的下端与连接头405上端外圆面连接，连接头405下端内圆面与活塞开关408相连接，连接头405下端外圆面与弹簧座套410的上端内圆面螺纹连接，所述的活塞开关408上硫化有封口胶套407，活塞开关408的内部装有密封圈，活塞开关408与弹簧座套410之间夹装有复位弹簧409，弹簧座套410的下端与中间胶筒组件上端连接，中间胶筒组件的下端与滑动套418相连，下接头420内设置有定位台阶，所述的球座423通过坐封剪钉422固定于所述的定位台阶处，球座423上设置有钢球421。

所述的中间胶筒组件包括上护套411、上胶筒固定座412、坐封胶筒413、下护套416和下胶筒固定座417，所述的上护套411的上端与弹簧座套410螺纹连接，上护套411的下端与上胶筒固定座412螺纹连接，上胶筒固定座412与下胶筒固定座417之间硫化固定有坐封胶筒413，封胶筒413内套装有钢带骨架414，钢带骨架414的外圆表面硫化固定有密封胶筒415，下胶筒固定座417的外圆与下护套416的上端连接，下护套416的下端与滑动套418螺纹连接，滑动套418的内圆槽内装有密封圈419。

施工时，只需将本封隔器配接在油田采油管柱中即可，其管柱可设计为(自井口至井下)：油管1+抽油泵2+过流过压固定阀3+油管若干+第一长胶筒封隔器4.1+眼管5+尾管6+死堵7，将现有技术中的固定阀更换为可过流、过压的过流过压固定阀3；油管打压，当压力至5MPa时封隔器启动、10MPa时封隔器坐封、15MPa时坐封剪钉422剪断，钢球421与球座423落入尾管，下抽油泵、抽油杆并碰泵，此时过流过压固定阀坐落在球座上，安装采油井口及抽油机后即可开始正常采油，在该封隔器内部无任何定位约束具有更长的压缩行程可获得较大的压缩比，足以保证密封单元充分坐封，密封效果好；该封隔器上端的连接套404通过解封剪钉403与上接头401螺纹连接，当需要打捞时剪断解封剪钉，通过继续上提上接头401，所述的第一长胶筒封隔器随采油管柱被起出，即可完成检泵或打捞作业。

实施例2：

如图2所示，一种油田隔采工艺管柱，包括自上而下依次连接的油管1抽油泵2尾管6死堵7，所述的油管1和抽油泵2连接有第二长胶筒封隔器4.2，抽油泵2和尾管6之间自上而下依次连接有防喷泄油器及眼管5。

所述的第二长胶筒封隔器4.2至少包括上接头401、中心管402、连接套404、连接头405、活塞开关408、弹簧座套410、中间胶筒组件、滑动套418及下接头420，所述的中心管402的上端通过螺纹连接有上接头401，中心管402的下端通过螺纹连接有下接头420，中心管402上自上而下依次套接有连接套404、连接头405、弹簧座套410、中间胶筒组件和滑动套418，连接套404的上端通过解封剪钉403与上接头401相连，连接套404的下端与连接头405上端外圆面连接，连接头405下端内圆面与活塞开关408相连接，连接头405下端外圆面与弹簧座套410的上端内圆面螺纹连接，所述的活塞开关408上硫化有封口胶套407，活塞开关408的内部装有密封圈，活塞开关408与弹簧座套410之间夹装有复位弹簧409，弹簧座套410的下端与中间胶筒组件上端连接，中间胶筒组件的下端与滑动套418相连；所述的中间胶筒组件包括上护套411、上胶筒固定座412、坐封胶筒413、下护套416和下胶筒固定座417，所述的上护套411的上端与弹簧座套410螺纹连接，上护套411的下端与上胶筒固定座412螺纹连接，上胶筒固定座412与下胶筒固定座417之间硫化固定有坐封胶筒413，封胶筒413内套装有钢带骨架414，钢带骨架414的外圆表面硫化固定有密封胶筒415，下胶筒固定座417的外圆与下护套416的上端连接，下护套416的下端与滑动套418螺纹连接，滑动套418的内圆槽内装有密封圈419。

施工时，只需将本封隔器配接在油田采油管柱中即可，其管柱可设计为(自井口至井下)：油管1+第二长胶筒封隔器4.2+油管若干+抽油泵2+防喷泄油器+眼管5+尾管6+死堵7，该工艺打破了现有隔采工艺设计中的封隔器“密封单元+卡瓦”的设计常规，采用了坐封后长的胶筒密封面与套管摩擦力进行锚定，去掉了解封时容易导致卡钻风险的卡瓦，从工艺源头消除了安全隐患，极大地降低了解封打捞风险，同时降低了设计加工难度、简化了施工工序、提高了施工效率。

实施例3：

在实施例1的基础上，所述的推球机构由杆帽301、定位锁簧302及推球顶杆303组成，推球顶杆303置于固定阀上接头305的腔体中，推球顶杆303通过顶端外侧的外螺纹与杆帽301底部内侧的内螺纹连接，杆帽301底部外侧设置有定位锁簧302。

所述的固定阀中接头306下端内壁有内螺纹，固定阀下接头311的上端外壁有外螺纹，固定阀中接头306与固定阀下接头311通过螺纹连接，固定阀下接头311上端内壁有内螺纹，凡尔罩体309通过其外壁的外螺纹与固定阀下接头311上端内壁的内螺纹连接，固定阀下接头311的上端内螺纹下方具有卡接凡尔座310的台阶，凡尔座310卡接在固定阀下接头311的上端内螺纹与台阶之间。

本发明所述的过流过压固定阀3的组装过程为：

将推球顶杆303上端(带螺纹)与杆帽301螺纹连接，然后从固定阀上接头305上部内孔插入，在杆帽301下端面与固定阀上接头305上端面平齐时采用专用装锁簧工具将定位锁簧302压入杆帽301外圆槽内再继续下插，直到定位锁簧302卡至固定阀上接头305上部内侧的槽内，其后将装上密封圈的泄油销钉304从固定阀上接头305的侧孔旋入，此时完成上部分安装。

先把凡尔座310从固定阀下接头311上部装入其内侧中心孔内，然后把凡尔罩体309旋入固定阀下接头311上部内螺纹直至凡尔座310被压紧，其后采用专用装锁簧工具将控球锁簧308装入凡尔罩体309上部内侧孔，此时完成下部分安装。

将固定阀中接头306与固定阀下接头311螺纹连接，然后把凡尔球307从固定阀中接头306上部放入，此时凡尔球307被控球锁簧308阻挡；然后将固定阀上接头305与固定阀中接头306螺纹连接，即完成所有安装过程。

实施例4：

在实施例1的基础上，所述的第一长胶筒封隔器4.1至少包括上接头401、中心管402、连接套404、连接头405、活塞开关408、弹簧座套410、中间胶筒组件、滑动套418、下接头420、钢球421、坐封剪钉422及球座423，所述的中心管402的上端通过螺纹连接有上接头401，中心管402的下端通过螺纹连接有下接头420，中心管402上自上而下依次套接有连接套404、连接头405、弹簧座套410、中间胶筒组件和滑动套418，连接套404的上端通过解封剪钉403与上接头401相连，连接套404的下端与连接头405上端外圆面连接，连接头405下端内圆面与活塞开关408相连接，连接头405下端外圆面与弹簧座套410的上端内圆面螺纹连接，所述的活塞开关408上硫化有封口胶套407，活塞开关408的内部装有密封圈，活塞开关408与弹簧座套410之间夹装有复位弹簧409，弹簧座套410的下端与中间胶筒组件上端连接，中间胶筒组件的下端与滑动套418相连，下接头420内设置有定位台阶，所述的球座423通过坐封剪钉422固定于所述的定位台阶处，球座423上设置有钢球421；所述的中间胶筒组件包括上护套411、上胶筒固定座412、坐封胶筒413、下护套416和下胶筒固定座417，所述的上护套411的上端与弹簧座套410螺纹连接，上护套411的下端与上胶筒固定座412螺纹连接，上胶筒固定座412与下胶筒固定座417之间硫化固定有坐封胶筒413，封胶筒413内套装有钢带骨架414，钢带骨架414的外圆表面硫化固定有密封胶筒415，下胶筒固定座417的外圆与下护套416的上端连接，下护套416的下端与滑动套418螺纹连接，滑动套418的内圆槽内装有密封圈419。

本发明所述的第一长胶筒封隔器4.1的组装过程为：

先将连接套404从中心管402上部套装，然后把上接头401与中心管402螺纹连接，对齐连接套404与上接头401的剪钉孔后旋入解封剪钉403；先将O型圈406装入连接头405的内部槽，然后再将连接头405从中心管402下部套装并与连接套404螺纹连接；封口胶套407被硫化在活塞开关408上，先在活塞开关408内部装上密封圈然后从中心管402下部套装，滞后再依次从中心管402下部套装复位弹簧409、弹簧座套401，并将弹簧座套401与连接头405螺纹连接，此时完成上部分安装。

先将钢带骨架414(一般约为100片左右)按照顺序逐一在圆筒状工装(与坐封胶筒413等外径)外圆处布置好并用橡胶条捆绑，然后在两端处进行焊接；将坐封胶筒413(未冷却)硫化在上胶筒固定座412与下胶筒固定座417上，然后将焊接好的钢带骨架414套装入坐封胶筒413，最后再分别将上护套411与上胶筒固定座412、下护套416与下胶筒固定座417螺纹连接；等待坐封胶筒413冷却后再将密封胶筒415硫化在钢带骨架414外圆表面对应的位置，此时完成中间胶筒组件的安装。

先在球座423外表面装上密封圈，然后从下接头420内孔装入至定位台阶处，然后将坐封剪钉422从下接头420孔内旋入直至顶在球座423外表面槽内，此时完成下部分安装。

在弹簧座套401外螺纹根部装入密封圈后再将安装好的胶筒组件从中心管402下部套装，并将上护套411与弹簧座套401螺纹连接；先在滑动套418的内圆槽内装入密封圈419、外螺纹根部装入密封圈，然后再从中心管402下部套装并与下护套416螺纹连接；最后将下接头420与中心管402螺纹连接并从中心管402上部放入钢球即完成所有安装过程。

实施例5：

本发明所述的第一长胶筒封隔器4.1、第二长胶筒封隔器4.2均采用活塞开关408来控制锁定(当油管压力大于5MPa时活塞开关408开启)、中心管上的泄压槽控制解封，内部无定位液压腔、自锁机构及解封机构等，在实现无极差式自锁的前提下极大地减小了设计加工难度，同时保证了封隔器本体强度，降低了后期解封打捞事故率。

本发明所述的封隔器无需井底支撑并且坐封不受套管接箍影响，可实现井筒内任意位置的坐封、解封，井筒适应性强；同时该封隔器首次打破了隔采类封隔器“密封单元+卡瓦”的设计常规，采用了坐封后长的胶筒密封面(可达到1m以上)与套管摩擦力进行锚定，去掉了解封时容易导致卡钻风险的卡瓦，从设计源头消除了安全隐患，极大地降低了解封打捞风险，简化了施工工序，提高了施工效率。

实施例6：

在实施例1的基础上，本发明所述的油田隔采工艺管柱可设计为(自上而下)：油管1+抽油泵2+过流过压固定阀3+油管若干+第一长胶筒封隔器4.1+眼管5+尾管6+死堵7；根据套管破漏位置及可坐封封隔器的有效坐封段计算并裁定油管长度，确保长胶筒封隔器4坐封于指定位置。所述的抽油泵2与过流过压固定阀3直接连接，间隔油管后再与第一长胶筒封隔器4.1连接，所述的尾管6一般为3～4根油管。

该工艺管柱的作业过程如下(以5¹/₂〞油管完井的套破井施工为例)：

1、连接及下入工艺管柱

首先进行工程测井，确定套管破漏位置及可坐封封隔器的有效坐封段，然后计算并裁定油管长度，确保长胶筒封隔器4坐封于指定位置。然后采用118mm通井规通井至封隔器坐封位置以下20m～30m处，按附图1连接并下入工艺管柱至设计位置即可。

2、坐封封隔器

连接泵车从油管内打压，当加压达到5MPa时，长胶筒封隔器4中的活塞开关408被液压力推动压缩复位弹簧409向下运动，同时封口胶套407也随活塞开关408离开锥形孔槽，液体依次通过活塞开关408与弹簧座套410间隙及弹簧座套410与中心管402间隙进入中间胶筒组件，致使坐封胶筒413、钢带骨架414、密封胶筒415一起鼓胀，然后带动下护套416、下胶筒固定座417、滑动套418向上不断滑移；随着压力的逐渐升高密封胶筒415不断膨胀最终紧贴套管内壁，当压力达到10MPa时完成坐封；此时继续提高压力，当压力至15MPa时坐封剪钉422剪断，钢球421与球座423落入尾管，此时油管瞬间压力降低，表明工具完全坐封并将油套环空在坐封位置完全隔开。

3、正常采油

下抽油泵、抽油杆并碰泵，此时过流过压固定阀3的杆帽301被碰撞下行压迫定位锁簧302回缩，此时杆帽301、推球顶杆303、定位锁簧302一起下行直至杆帽301的下端面接触固定阀上接头305上部盲孔端面，定位锁簧302进入固定阀上接头305上部盲孔的下部槽内，在此过程中推球顶杆303与凡尔球307接触后推动凡尔球307压开控球锁簧308落入凡尔座310上，此时过流过压固定阀3相当于常规固定阀。安装采油井口及抽油机后即可开始正常采油，下部油层的油经眼管5进入油管通过本设计长胶筒封隔器4后进入抽油泵2被采出。

4、检泵或打捞

需要检泵或打捞时，卸掉抽油机及采油井口，起出抽油杆，然后上提采油管柱先剪断长胶筒封隔器4解封剪钉403，然后继续上提此时上接头401、中心管402不断向上移动，当中心管402下部泄压槽通过密封圈419并进入滑动套418下步内孔后中间胶筒组件内部压力被卸掉，坐封胶筒413、钢带骨架414、密封胶筒415一起回缩，当中心管402上部外表面台阶运行至连接套404内部台阶处时，带动连接套404、连接头405、弹簧座套410、复位弹簧409、活塞开关408、封口胶套407、上护套411、上胶筒固定座412、坐封胶筒413、钢带骨架414、密封胶筒415、下护套416、下胶筒固定座417、滑动套418一起上行，实现了解封封隔器全过程，本设计长胶筒封隔器4.1随整个工艺管柱被起出，完成检泵或打捞作业。

所述的长胶筒封隔器4.1设计在抽油泵2下方，可满足隔上采下的工艺要求。

实施例7：

在实施例2的基础上，本发明所述的油田隔采工艺管柱可设计为(自上而下)：油管1+第二长胶筒封隔器4.2+油管若干+抽油泵2+防喷泄油器+眼管5+尾管6+死堵7，拆除所述的第一长胶筒封隔器4.1内部的钢球421、坐封剪钉422、球座423后即为所述的第二长胶筒封隔器4.2；根据套管破漏位置及可坐封封隔器的有效坐封段计算并裁定油管长度，确保长胶筒封隔器4坐封于指定位置。所述的油管1与第二长胶筒封隔器4.2直接连接，间隔若干油管后再与抽油泵2连接。

所述的第二长胶筒封隔器4.2设计在抽油泵2上方，可满足隔下采上的工艺要求。