新型喷射泵联作工艺机组的制作方法

本实用新型涉及一种石油开采井下设备，特别涉及一种新型喷射泵联作工艺机组。

背景技术：

现有的单管柱正循环喷射泵采油机组，一般适用于在5½²及以上尺寸套管内，这种结构的喷射泵机组，为石油开采作出了贡献，但同时也存在着如下的缺点或不足：①泵筒、泵芯机组较长；②现场起下泵芯机组危险系数高；③现场施工人员劳动强度、操作危险系数大；④单项工艺施工，既增加劳动强度，又造成人力物力浪费和环境污染；⑤更换配件较多，造成浪费，成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种新型喷射泵联作工艺机组，有效地解决现有喷射泵机组分为常规型和联作型两种结构的问题，实现合二为一，既节约加工费用、又便于现场操作，同时又能够很好满足现场单项或联合管柱施工要求。

其技术方案是：包括联作工作筒（2）、提升装置（3）、泵芯（4）、循环阀（5）、单流阀（6）、封隔器（7）、压力计托筒（8）、联作排油接头（9）、压力计（10），所述联作工作筒（2）的上部通过短节（11）连接上接头（12），联作工作筒（2）的底部活动连接联作排油接头（9），联作排油接头（9）的下部设有单流阀（6），所述联作排油接头（9）的外侧与套管（1）之间设有封隔器（7），在所述联作工作筒（2）的内腔安装泵芯（4），所述泵芯（4）的外侧通过提升装置（3）与联作工作筒（2）配合连接，所述泵芯（4）的底部设有压力计托筒（8），在压力计托筒（8）内腔安放压力计（10），压力计托筒（8）的底部设有进液口。

上述泵芯（4）与联作工作筒（2）之间设有上密封圈（13）和下密封圈（14），且上密封圈（13）设置在提升装置（3）的下侧，上密封圈（13）设置在压力计托筒（8）的上方。

上述泵芯（4）包括导向头（4.1）、动力液孔（4.2）、环形凸台（4.3）、喷嘴（4.4）、扩散管（4.5）、扩散腔（4.6）、出液孔（4.7），泵芯（4）的顶部设有导向头（4.1），导向头（4.1）下部设有倾斜的动力液孔（4.2），动力液孔（4.2）下侧设有环形凸台（4.3），提升装置（3）设置在环形凸台（4.3）下侧，泵芯（4）的中部设有喷嘴（4.4），喷嘴（4.4）的正下方对应扩散管（4.5），扩散管（4.5）的内腔为喇叭形的扩散腔（4.6），扩散腔（4.6）的下部连接出液孔（4.7）。

上述出液孔（4.7）与循环阀（5）相对应。

上述压力计（10）设有两组。

本实用新型的有益效果是：1、该工艺机组结构简单，既节约加工费用、又便于现场操作，同时又能够很好满足现场单项或联合管柱施工要求；2、采用单管柱、正循环、投入方式；3、机组下方需安装封隔器；4、由于沉没泵机组和联作工作筒是分开入井，因此施工相对简单；5、井眼不小于120mm的油气井，均可应用；6、液力投劳式泵芯，检修沉没泵芯或调整泵芯参数，不用上作业队伍；7、可明显延长油井生产时率；8、泵芯机组的检修、更换、维护成本低；9、施工简单，适应性强、不仅在常规井中，特别适合特殊工况油气井应用。

附图说明

附图1是套管和联作工作筒的结构示意图；

附图2是本实用新型的整体结构示意图；

上图中：套管1、联作工作筒2、提升装置3、泵芯4、循环阀5、单流阀6、封隔器7、压力计托筒8、联作排油接头9、压力计10、短节11、上接头12、上密封圈13和下密封圈14，导向头4.1、动力液孔4.2、环形凸台4.3、喷嘴4.4、扩散管4.5、扩散腔4.6、出液孔4.7。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提到的新型喷射泵联作工艺机组，包括联作工作筒2、提升装置3、泵芯4、循环阀5、单流阀6、封隔器7、压力计托筒8、联作排油接头9、压力计10，所述联作工作筒2的上部通过短节11连接上接头12，联作工作筒2的底部活动连接联作排油接头9，联作排油接头9的下部设有单流阀6，所述联作排油接头9的外侧与套管1之间设有封隔器7，在所述联作工作筒2的内腔安装泵芯4，所述泵芯4的外侧通过提升装置3与联作工作筒2配合连接，所述泵芯4的底部设有压力计托筒8，在压力计托筒8内腔安放两组或两组以上的压力计10，压力计托筒8的底部设有进液口。

其中，泵芯4与联作工作筒2之间设有上密封圈13和下密封圈14，且上密封圈13设置在提升装置3的下侧，上密封圈13设置在压力计托筒8的上方。

另外，泵芯4包括导向头4.1、动力液孔4.2、环形凸台4.3、喷嘴4.4、扩散管4.5、扩散腔4.6、出液孔4.7，泵芯4的顶部设有导向头4.1，导向头4.1下部设有倾斜的动力液孔4.2，动力液孔4.2下侧设有环形凸台4.3，提升装置3设置在环形凸台4.3下侧，泵芯4的中部设有喷嘴4.4，喷嘴4.4的正下方对应扩散管4.5，扩散管4.5的内腔为喇叭形的扩散腔4.6，扩散腔4.6的下部连接出液孔4.7，上述出液孔4.7与循环阀5相对应。

使用时，动力液经过导向头4.1和动力液孔4.2进入泵芯4的中部的喷嘴4.4，喷向扩散管4.5内的扩散腔，形成的强大负压将井液带出，混合后一起经过扩散腔流向出液孔4.7，再通过循环阀5进入联作工作筒2和套管之间的环空，一起带出井口；其中，井液从井底经过单流阀6进入联作排油接头9，再经过压力计测量后通过扩散管4.5与泵芯之间的环空，并与动力液混合。

联作工作筒的外径最大为113mm，最小通径为42mm，设计有联作机构，完全适应5½及以上尺寸的套管、油气井产液≤150m³/d的需要。

所述泵芯机组最大外径为59mm，重新设计提升装置、关键部件通用、压力计放置在托筒内，在长度稍微增加的情况下，可同时内置两支压力计，既满足现场应用，又很好的实现关键零部件的互换性和通用性。工艺机组的联作工作筒设计为联作机构、密封衬套式结构，加工及组装简单、操作方便；泵芯机组检修、更换配件时，维护成本和费用低、现场操作工人施工方便、简单。

本实用新型下井时，联作工作筒下端连接单流阀、封隔器等，泵芯机组待作业施工结束，油管试压满足要求后，从井口投入，需要更换泵芯参数或管柱起下施工时，在反循环液力的作用下，将泵芯机组起出到井口。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案对本实用新型加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本实用新型的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本实用新型要求保护的范围。