一种盾构隧道装配式管线支撑系统的制作方法

本实用新型涉及盾构隧道
技术领域：
，尤其涉及一种盾构隧道装配式管线支撑系统。
背景技术：
：十三五规划以来，我国轨道交通行业特别是城市地铁行业得到快速发展，地铁隧道建设目前超过90％的主流工艺为盾构隧道，盾构隧道的机电设备及管线安装工艺目前主要有两种：其一，传统的打孔锚栓工艺：传统的锚栓工艺是在隧道管片上钻孔、清孔、注胶、植入锚栓，胶水固化后利用锚栓安装机电设备及管线，该工艺对隧道结构破坏严重，极易导致隧道管片开裂、渗水，降低隧道使用寿命；且功效低下，施工过程中粉尘、噪音污染严重对施工人员的健康和安全构成严重威胁；欧洲在上世纪已经禁用该工艺。其二，新型预埋滑槽工艺：新型预埋滑槽是在盾构管片预制阶段预埋一根c型滑槽在管片中，c型滑槽开口朝外，管片拼装后利用c型滑槽和专用t型螺栓安装机电设备及管线，该工艺是国外主流工艺，2000年后由德国哈芬公司引进中国，在高铁隧道和地铁隧道得到推广应用，该工艺具有机电安装施工环保、快捷，对隧道管片无损伤等优点，但是在推广应用过程中也暴露出一些问题难以解决；问题主要有：(1)预埋滑槽材质为低碳合金钢生锈后不能更换且难以维护。(2)预埋滑槽成本高昂，每环滑槽及附件需要3000元以上远高于传统锚栓工艺。(3)预埋滑槽预埋施工复杂要求高降低了管片生产效率。(4)预埋滑槽在与管片结合不良，在地下水位高的城市如上海出现滑槽边沿渗水现象严重，且渗水后难以治理。技术实现要素：本部分的目的在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。鉴于上述和/或现有技术中存在的问题，提出了本实用新型。因此，本实用新型其中一个目的是提供一种盾构隧道装配式管线支撑系统。为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种盾构隧道装配式管线支撑系统，包括，管片组件，包括第一弯片和第二弯片，所述第一弯片区分为第一面和第二面，其包括第一槽和第一容置空间，所述第一容置空间自所述第二面向所述第一面凹陷，且所述第一槽穿过所述第一容置空间；连接组件，穿过所述第一槽，连接所述第一弯片和第二弯片，包括连接件，所述连接件的固定端置于所述第一容置空间内。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述连接件包括壳体、安装槽和外置滑槽，其中，所述壳体区分为上面和下面，所述安装槽为自所述上面向所述下面凹陷形成；其中，所述外置滑槽嵌套在所述安装槽内，下底面与所述安装槽的下底面齐平，其包括第一直径和第二直径，所述外置滑槽的槽端口处为第一直径，其凹陷进去后形成矩形中空结构，槽宽为第二直径，且所述第二直径大于所述第一直径。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述连接件还包括压板和紧固螺栓件，其中，所述压板与所述外置滑槽的下底面通过所述紧固螺栓件连接固定，所述紧固螺栓件的一端与所述壳体相固定，另一端穿过所述压板，并固定所述压板，所述压板恰好封住所述外置滑槽的槽端口。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述连接件还包括t型螺栓组件，所述t型螺栓组件的t型端头放置在所述外置滑槽内，且其穿过所述压板的中心孔，将所述压板与所述外置滑槽固定。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述连接组件包括纵向弧形螺栓和紧固螺母，所述纵向弧形螺栓穿过所述第一槽，所述紧固螺母从所述第一容置空间并在所述第一槽的尾端将其固定。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述连接组件还包括垫片，所述垫片设置在所述紧固螺母与所述第一容置空间之间。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述纵向弧形螺栓穿过所述固定端，固定所述连接组件。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述固定端所在面和所述壳体所在面的夹角为50°，所述固定端自所述壳体表面，向外拉长了110mm。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述外置滑槽的内壁倒角为90°。作为本实用新型所述盾构隧道装配式管线支撑系统的一种优选方案，其中：所述连接组件的数量至少为2个。本实用新型的有益效果：本实用新型解决了降低了成本，本方案为后置装配式安装无需预埋，所有部件可更换且更换方便，施工简单、方案切实可行，系统安全可靠，为快速地铁盾构隧道机电设备及管线的安装工艺提供了一种优选方案。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：图1为本实用新型提供的盾构隧道装配式管线支撑系统的一个实施例中的整体结构示意图；图2为本实用新型提供的盾构隧道装配式管线支撑系统的一个实施例中所述连接件的整体结构示意图；图3为本实用新型提供的盾构隧道装配式管线支撑系统的一个实施例中所述连接件的左视示意图；图4为本实用新型提供的盾构隧道装配式管线支撑系统的一个实施例中所述外置滑槽的整体结构示意图；图5为本实用新型提供的盾构隧道装配式管线支撑系统的一个实施例中所述外置滑槽的左视结构示意图。具体实施方式为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。参照图1，为本实用新型盾构隧道装配式管线支撑系统的第一个实施例，该实施例的主体包括管片组件100和连接组件200，通过管片组件100放置在隧道内部，通过连接组件200与管片组件100相连接，使得盾构隧道的机电设备及管线安装时，不需要直接在所述管片组件100打孔而造成管片组件100的开裂、渗水，导致将死隧道使用寿命的情况。具体的，管片组件100包括第一弯片101和第二弯片102，因为第一弯片101和第二弯片102相互对称，所以以第一弯片101做具体详述。第一弯片101区分为第一面a和第二面b，第一弯片101包括第一槽101a和第一容置空间m，第一容置空间m自第二面b向第一面a凹陷，且第一槽101a穿过第一容置空间m。与之相似的，第二弯片102的结构也相同。连接组件200，包括纵向弧形螺栓202和紧固螺母203，纵向弧形螺栓202穿过第一槽101a，紧固螺母203从第一容置空间m并在第一槽101a的尾端将其固定，连接第一弯片101和第二弯片102。连接组件200还包括连接件201，连接件201的固定端q置于第一容置空间m内，且所述第一容置空间m的横截面呈三角形状，但其顶角处为圆滑的曲线，不是尖角，方便冲压，且不容易断裂。较佳的，在本实用新型中，纵向弧形螺栓202的与第一容置空间m相连通端面垂直，且固定端q的面与第一容置空间m内侧的面贴合。参照图2～图4，为本实用新型盾构隧道装配式管线支撑系统的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：所述连接件201包括壳体201d、安装槽201a和外置滑槽201f，其中，壳体201d区分为上面c和下面d凹陷形成，外置滑槽201f的内壁倒角为90°，嵌套在安装槽201a内，下底面与安装槽201a的下底面齐平，其包括第一直径d1和第二直径d2，外置滑槽201f的槽端口处为第一直径d1，其凹陷进去后形成矩形中空结构，槽宽为第二直径d2，且第二直径d2大于第一直径d1。具体地，该实施例的主体包括管片组件100和连接组件200，通过管片组件100放置在隧道内部，通过连接组件200与管片组件100相连接，使得盾构隧道的机电设备及管线安装时，不需要直接在所述管片组件100打孔而造成管片组件100的开裂、渗水，导致将死隧道使用寿命的情况。管片组件100包括第一弯片101和第二弯片102，因为第一弯片101和第二弯片102相互对称，所以以第一弯片101做具体详述。第一弯片101区分为第一面a和第二面b，第一弯片101包括第一槽101a和第一容置空间m，第一容置空间m自第二面b向第一面a凹陷，且第一槽101a穿过第一容置空间m。与之相似的，第二弯片102的结构也相同。连接组件200，包括纵向弧形螺栓202和紧固螺母203，纵向弧形螺栓202穿过第一槽101a，紧固螺母203从第一容置空间m并在第一槽101a的尾端将其固定，连接第一弯片101和第二弯片102。连接组件200还包括连接件201，连接件201的固定端q置于第一容置空间m内，且纵向弧形螺栓202的与第一容置空间m相连通端面垂直，且固定端q的面与第一容置空间m内侧的面贴合，所述第一容置空间m的横截面呈三角形状，但其顶角处为圆滑的曲线，不是尖角，方便冲压，且不容易断裂。在本实施例中，所述连接件201包括壳体201d、安装槽201a和外置滑槽201f，其中，壳体201d区分为上面c和下面d，安装槽201a为自上面c向下面d凹陷形成，外置滑槽201f嵌套在安装槽201a内，下底面与安装槽201a的下底面齐平，其包括第一直径d1和第二直径d2，外置滑槽201f的槽端口处为第一直径d1，其凹陷进去后形成矩形中空结构，槽宽为第二直径d2，且第二直径d2大于第一直径d1。较佳的，连接件201还包括压板201b和紧固螺栓件201c，其中，压板201b与外置滑槽201f的下底面通过紧固螺栓件201c连接固定，紧固螺栓件201c的一端与壳体201d相固定，另一端穿过压板201b，并固定压板201b，使得压板201b恰好封住外置滑槽201f的槽端口，使得外置滑槽201f在上下位置上被限位，固定在安装槽201a内，从而外置滑槽201f不能上下移动，只能左右移动。参照图2，为本实用新型盾构隧道装配式管线支撑系统的第三个实施例，该实施例不同于第二个实施例的是：连接件201还包括t型螺栓组件201e，t型螺栓组件201e的t型端头放置在外置滑槽201f内，且其穿过压板201b的中心孔，将压板201b与外置滑槽201f固定。具体地，该实施例的主体包括管片组件100和连接组件200，其中，管片组件100包括第一弯片101和第二弯片102，因为第一弯片101和第二弯片102相互对称，所以以第一弯片101做具体详述。第一弯片101区分为第一面a和第二面b，第一弯片101包括第一槽101a和第一容置空间m，第一容置空间m自第二面b向第一面a凹陷，且第一槽101a穿过第一容置空间m。与之相似的，第二弯片102的结构也相同。连接组件200，为保证稳定性，连接组件200的数量至少为2个。包括所述连接件201、纵向弧形螺栓202和紧固螺母203，纵向弧形螺栓202穿过第一槽101a，紧固螺母203从第一容置空间m并在第一槽101a的尾端将其固定，连接第一弯片101和第二弯片102。连接件201的固定端q置于第一容置空间m内，且纵向弧形螺栓202的与第一容置空间m相连通端面垂直，且固定端q的面与第一容置空间m内侧的面贴合。所述连接件201包括壳体201d、安装槽201a和外置滑槽201f，其中，壳体201d区分为上面c和下面d，安装槽201a为自上面c向下面d凹陷形成，外置滑槽201f嵌套在安装槽201a内，下底面与安装槽201a的下底面齐平，其包括第一直径d1和第二直径d2，外置滑槽201f的槽端口处为第一直径d1，其凹陷进去后形成矩形中空结构，槽宽为第二直径d2，且第二直径d2大于第一直径d1。较佳的，连接件201还包括压板201b和紧固螺栓件201c，其中，压板201b与外置滑槽201f的下底面通过紧固螺栓件201c连接固定，紧固螺栓件201c的一端与壳体201d相固定，另一端穿过压板201b，并固定压板201b，使得压板201b恰好封住外置滑槽201f的槽端口，使得外置滑槽201f在上下位置上被限位，固定在安装槽201a内，从而外置滑槽201f不能上下移动，只能左右移动。在本实施例中，连接件201还包括t型螺栓组件201e，t型螺栓组件201e的t型端头放置在外置滑槽201f内，且其穿过压板201b的中心孔，将压板201b与外置滑槽201f固定，使得外置滑槽201f固定在安装槽201a内左右位置进行限位，最终使得外置滑槽201f完全固定。较佳的，连接组件200还包括垫片204，垫片204设置在紧固螺母203与第一容置空间m之间。较佳的，纵向弧形螺栓202穿过固定端q，固定连接组件200，固定端q所在面和壳体201d所在面的夹角为50°，固定端q自壳体201d表面，向外拉长了110mm。优选的，在本实施例中，给出了一组外置滑槽201f的尺寸参数示例，如图5，图5示出了本实用新型实施例中一种外置滑槽201f的尺寸标注图。其中，图5中各字母对应的参数如表1所示：表1尺寸参数示意表型号d1hd2wfj402240±0.522±0.518±0.33.5±0.56±0.390°在本实用新型的优选实施例中，管线捷装的安装工艺流程可以如下：(1)松开紧固螺母203，取下垫片204，将连接组件200的固定端q调整固定端q至设计位置，再紧固紧固螺母203以固定连接组件200。(2)将外置滑槽201f放置于连接组件200的安装槽201a内至设计位置，用压板201b压外置滑槽201f，并通过紧固螺栓件201c进行紧固，以固定外置滑槽201f。(3)用t型螺栓组件201e在外置滑槽201f上固定管线支吊架，在管线支吊架上安装隧道管线和其它设备。综上所述，本实用新型通过在管片组件100连接纵向弧形螺栓202上设置新型装配式连接组件200和外置滑槽201f，替代了传统的打孔植筋工艺，无需在盾构隧道结构上密集打孔，保证了对隧道结构零损伤，保护了隧道结构的完整性，极大延长了隧道结构的使用寿命，也保障了地铁运行安全，并且施工过程无粉尘无噪音不带电施工避免了对施工人员健康的损害，还具有施工简单、安装快捷、能够大幅节省机电设备和管线安装工期的优点，同时能够大幅降低建造和维护成本。无损伤，相对与传统锚栓工艺无需在结构上钻孔植筋或打膨胀螺栓，对结构无破坏，极大提高盾构隧道本身的完整性和耐久性，杜绝因密集打孔造成管片裂缝、渗水、等安全隐患。成本低，相对于预埋滑槽工艺，无需360度布置，杜绝材料浪费，造价低30％以上，同时也大幅降低了设备的运营维护费用，设备安装及维护更简单，维护成本大幅降低。工期短，设备安装效率显著提高，机电设备安装施工可以和土建施工交叉作业且互不干扰，相对于传统锚栓工艺机电安装工期至少可缩短50％以上。环保，管线及机电设备安装过程无粉尘、无噪音极大改善设备安装的施工环境，降低工人劳动强度，属典型“绿色施工”。高度集成，隧道各专业设备均可安装在滑槽上，便于在运营期更换及增加各种设备。维护简单，所有部件可更换，维护更方便，维护成本低。相对于预埋滑槽，无需预埋，施工简单、快捷，且对管片强度无负面影响。应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。当前第1页12