专利名称：压缩机试车装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及到一种闭式压缩机试车装置，装置适用于专业压缩机制造厂产品 负荷试车过程。
背景技术：
活塞式压缩机是一种提升气体压力的动设备，出厂前的新压缩机应该在制造厂进 行负荷试验，通过该实验模拟压缩机在现场条件下的运转是否正常、是否满足用户的要求、 设计值是否与实际数据吻合等；运转中的一些问题能迅速有效的进行处理。压缩机通过在 厂内充分调试，从而能够切实保证产品的质量，保证用户收到的均为合格产品。如果是计 划时期的产品，试车时可以建造专用试车装置来保证压缩机的入口压力、流量、温度等。传 统的试车工艺流程中通过试车装置将额定流量的气源通过预置的增压机提升到试车需要 的压力，然后通过试车压缩机压缩至额定压力，最后泄压放空，若规定不能放空则需加以储 存。随着社会的发展、生活节奏的加快，决定了多数工艺流程压缩机的生产模式为单 件或小批量为主，压缩机开发任务数量迅速猛增、产品周期急剧缩短。于是产品性能的测 试过程变得更加复杂和繁多。压缩机入口压力从常压到中压都会有需求，压缩机的容积流 量从每小时几百方到上万方都会有。采用专用的试车装置和试车工艺流程问题凸显，第一 是所需试车气体的流量相当大(需大于待试车压缩机流量)；其二是增压机种类繁多，不能 很好的和待试车压缩机匹配；第三是增压机的能量损失相当大。另外传统的压缩机试车装 置采用开式系统，吸入的气体来源于大气或前置增压压缩机，具有气源质量和压力不易保 证，适应性较差的缺点。在试车压缩机出口还要注意废气的排放和回收，否则会造成浪费和 环境污染，当大流量机组运转时还需对运行可行性、安全性做充分分析和评估，保证试车安 全。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种闭式压缩机试车装置，该装置能完成多 种压缩机在制造厂内的负荷试车。具有适应范围广、费用低、周期短等优点。为了解决以上技术问题，本实用新型的压缩机试车装置，包括待试车压缩机，所述 压缩机的出口通过管路连接压缩机的入口。根据压缩机的原理可知，理论上讲压缩机出口 流量应和入口流量相同(不考虑泄漏、分流、液化分离等)，因此采用闭式装置具备充分的 可行性。通过将待试车压缩机的出口通过管路(包括阀门)连接至该压缩机的入口，这样 压缩后的气体降压达到额定的入口压力、温度等条件后循环送至压缩机入口。其主要优点 突出表现在入口条件易于实现、介质流量需求大幅度减少、介质质量容易保证、能源得到 节约。更进一步的是，本装置还包括储气罐，所述压缩机的出口通过管路依次连接储气 罐、压缩机的入口。考虑到活塞式压缩机间隙工作和气体压力大幅度变化的特点，这会导致气体管路、冷却器和压缩缸等部件因压力波动和振动造成设备无法正常工作，因此本实用 新型压缩机试车装置在压缩机入口配备储气罐，罐体在试车过程中还可以起到系统缓冲的 作用。更进一步的是，本装置的储气罐还通过管路与气源连接。该气源可以向储气罐提 供初始的灌充气体和补充气体。压缩机压缩气体会使得容积占用减小、试车过程气体外泄 漏及不同阶段压缩机入口压力高低变化的特点，压缩机试车装置通过补充气源从外线往循 环管路输入气体。气源可以选择两种主要办法，一是利用若干管路连接的高压气瓶组灌入 气体至储气罐，二是采用增压机将外线气源通过管路输入储气罐。更进一步的是，所述管路以及储气罐上还设置有监测仪表(如压力表、温度表)、 阀门、泄压排气组件。以保证气体不会超压和人员安全，配置操作阀门以完成整个试车过 程。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步的详细说明
图1是现有技术试车流程图。图2是本实用新型闭式压缩机试车装置流程图。
具体实施方式
以下结合附图附表和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细说明。但不应将此 理解为本实用新型的上述主题的范围仅限于下述实施例。
图1所示为现有技术试车流程图，
图1上部表示前置压缩机组1，该压缩机组包括 增压机4，增压机入口通过管线依次连接有截止阀2和过滤器3，增压组出口依次连接后过 冷器5，安全阀6，压力计PI、温度计TI，止回阀8以及截止阀，增压组出口还设置有泄压管 路7。
图1下部为待试车压缩机组9，待试车压缩机组包括待试车压缩机11，该压缩机组包 括待试车压缩机11，待试车压缩机入口和出口配置的管线和阀门以及检测仪表同前置压缩 机组。待试车压缩机组与前置压缩机组中间还配备缓冲罐13。缓冲罐上还设置安全阀，压 力计、温度计以及泄压管路。气源通过增压机增压后输入缓冲罐，然后进入待试车压缩机 组的入口，增压后的气体从待试车压缩机组的出口排出。由于所试车的压缩机流量和压力 跨度大、种类多，配备前置增压机应采用多种机型并核定每种机型数量，具体的说需配备 大中小流量低压力的风机若干台使得组合出不同流量大小的低压气，同时注意介质的适用 性；需配备大中小流量中等压力的活塞机若干台使得组合出不同流量大小的中压气，同时 注意介质的适用性和车间厂房的空间。
图1中示出了两种前置增压机组，两种增压机的区 别为一个采用大流量的增压机I，另一个采用中小流量的增压机II，根据需要，前置增压机 组的增压机可以为若干个，图中仅为示意，未一一画出。从
图1所示可知，现有的试车装置需要的增压机种类繁多，且所需试车气体的流 量、增压机出口的能量损失都相当大。采用专用的试车装置首先从时间上、增压机组的数量 上和试车费用上都变得难以承受。图2所示为实用新型压缩机试车装置流程图。上部为待试车压缩机组9，该待试车 压缩机组组成同
图1，包括待试车压缩机11，压缩机入口通过管线依次连接有截止阀和过滤器，增压组出口依次连接后过冷器，安全阀，压力计PI、温度计TI，止回阀以及截止阀，压 缩机出口还设置有泄压管路7。中部配备储气罐13，下部是气源装置。气源装置包括管路 连接的若干高压气瓶组15，还包括压缩机组14，该压缩机组包括小型增压机4，压缩机入口 和出口配置的管线和阀门以及检测仪表同待试车压缩机组。气源装置通过管路为储气罐灌 充气体和补气。该待试车压缩机组的出口 10通过管路依次连接储气罐13、待试车压缩机组 的入口 12。图中所示的管路以及储气罐上设置的监测仪表(如压力表、温度表)、阀门、泄 压管路确保操作安全和完成操作流程。连接好待试车压缩机和缓冲罐间的所有管路，用气 瓶组或增压机对缓冲罐灌充输气，达到额定的进气压力后启动试车压缩机并逐步提升排气 压力达到设计要求。在升压过程或全负荷过程期间需根据进气压力降低的实际情况持续补 气，保证试车过程的顺利进行。待试车压缩机开启后、排压提高时及全负荷试车过程中均要 认真观察、仔细操作，防止系统的超压和压力丢失造成危险；需要泄压时要缓慢进行，此时 如果进气压力被憋高需通过泄压管路7减压直到系统压力缓慢降至可以停机的状态；紧急 停机后也必须控制系统压力，避免压缩气体对设备和人员造成危险。本实施例只需配置一台小型增压机、高压气瓶组和储气罐，通过对储气罐罐体压 力的控制满足待试验压缩机的吸入条件，保证压缩机试车的正常连续运行。从而能够对中 小型压缩机和高进气压力的大中小流量压缩机试车；由于采用了闭式循环工艺流程，所需 要的气体量很少(只包括外泄漏气和压缩机内部容积增压导致的气体需求)，从而明显降 低了气体消耗；因压缩后的气体压力仅降至入口状态，避免了前置增压导致的功率损耗，能 源节约十分显著。本实用新型具有设计简单、建造容易费用低、适应性强、应用范围广、经济 性好、节约能源等特点。传统的压缩机试车装置采用开式系统，吸入的气体来源于大气或前 置增压压缩机，具有气源质量和压力不易保证，适应性较差的缺点。下表列举了几种机型压 缩机试车的主要性能对比。
权利要求一种压缩机试车装置，包括待试车压缩机，其特征在于所述压缩机的出口通过管路连接压缩机的入口。
2.如权利要求1所述的压缩机试车装置，其特征在于还包括储气罐，所述压缩机的出 口通过管路依次连接储气罐、压缩机的入口。
3.如权利要求2所述的压缩机试车装置，其特征在于所述储气罐还通过管路连接气源。
4.如权利要求3所述的压缩机试车装置，其特征在于所述气源由若干气瓶管路连接 构成。
5.如权利要求3所述的压缩机试车装置，其特征在于所述气源由外接气源通过压缩 机以及管路连接构成。
6.如权利要求3所述的压缩机试车装置，其特征在于所述气源包括两路，一路由外接 气源通过压缩机以及管路连接构成，一路由若干气瓶管路连接构成。
7.如权利要求3所述的压缩机试车装置，其特征在于所述管路以及储气罐上还设置 有监测仪表、阀门、泄压排气组件。
专利摘要本实用新型涉及一种压缩机试车装置。所述的待试车压缩机其出口通过管路连接其入口。由于采用闭式循环，被试验的压缩机输出的压缩气体降压后返回压缩机入口，保证了压缩机的试车入口条件，同时大大降低了试车费用、增强了厂内试车的可行性，为压缩机的最终合格出厂奠定坚实的基础。本实用新型具有设计简单、建造容易费用低、适用范围广、经济性好、能源节约的特点。
文档编号F04B51/00GK201635983SQ20102012344
公开日2010年11月17日 申请日期2010年3月4日 优先权日2010年3月4日
发明者刘永为 申请人:四川空分设备(集团)有限责任公司