一种压缩机及其制造方法与流程

本发明涉及空调领域，具体地，涉及一种压缩机及其制造方法。

背景技术：

通常而言，封闭式压缩机包括用于在壳体的内部空间产生驱动力的电机，以及联接到所述电机用于压缩制冷剂的压缩部件。封闭式压缩机可以根据制冷剂压缩机构的不同而分类为往复式压缩机、涡旋式压缩机、滚动转子式压缩机。往复式压缩机、涡旋式压缩机以及滚动转子式压缩机都是利用电机的旋转力。

现有的利用旋转力的封闭式压缩机的电机具有一根曲轴，通过曲轴将电机的旋转力传递到压缩部件。图1所示为现有技术的一种压缩机的结构示意图。如图1所示，现有技术的滚动转子式压缩机的主要结构如下：

壳体2’的上、下两端分别焊接上盖1’和下盖7’。电机3’设置于壳体2’内，电机3’包括套设于曲轴31’上的内转子32’和外定子33’。外定子33’与壳体2’固定。内转子32’插置于外定子33’中，在该内转子32’与外定子33’之间具有预定间隙，进而通过与外定子33’的相互作用而旋转该内转子32’。曲轴31’联接到所述内转子32’以将内转子32’的旋转力传递到压缩部件。曲轴31’的下部依靠轴承(第一轴承4’和第二轴承6’)定位于壳体2’的中轴线。曲轴31’的上部依靠上支撑组件8’定位于壳体2’的中轴线。第一轴承4’通过凸台42’结构(图1中的内圆柱结构)与曲轴31’构成摩擦副。第一轴承4’的周边还设有多个供气体通过的腰孔41’。

压缩部件包括：气缸51’，转动活塞52’、用于在气缸51’中隔绝高低压腔的叶片53’，以及多个用于与气缸51’共同限定压缩空间并支撑曲轴31’的轴承(第一轴承4’和第二轴承6’)。轴承通位于电机3’的一侧以支撑曲轴31’(图1中位于电机3’的下方)。转动活塞52’和叶片 53’设置于气缸51’与第一轴承4’和第二轴承6’限定的压缩空间内。其中，转动活塞52’设置于曲轴31’上，叶片53’位于叶片槽中。

如图2和3所示，为了减弱自压缩部件流出的高速气体的噪音，第一轴承4’上还安装有一消音器9’，消音器9’的中部设有一内缩凸台92’，消音器9’的外周设有若干螺孔91’，通过螺栓与第一轴承4’螺合。内缩凸台92’与第一轴承4’共同形成消音腔。内缩凸台92’上设有若干出气孔93’和一个轴孔94’，第一轴承4’的凸台42’穿过轴孔94’。自压缩部件流出的部分高速气体进入内缩凸台92’与第一轴承4’形成的消音腔中，并从出气孔93’排出后，噪音被衰减，从而达到消音目的。

然而现有技术中压缩机的第一轴承4’通常是通过焊接方式与壳体2’的内壁连接，以此固定压缩部件，但焊接的过程不可避免地会发生第一轴承4’偏心的问题(即第一轴承4’的中心线与曲轴31’、内转子32’以及外定子33’等部件的中心线发生偏离、不在一条直线上)。该问题会间接影响到外定子和内转子，使两者在运转过程中出现气隙不稳定的情况，该情况在变频压缩机的高转速下尤为突出，导致变频压缩机在高转速下引起噪声振动偏大。而该问题是目前结构的压缩机所无法解决的。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种压缩机，避免了现有技术的压缩机存在的第一轴承偏心的问题，从而降低压缩机(尤其是变频压缩机)在高转速下的噪音。

根据本发明的一方面，提供一种压缩机，所述压缩机包括：壳体；电机和压缩部件，容置于所述壳体内；所述电机包括曲轴，所述曲轴将电机的旋转力传递至所述压缩部件内，以压缩制冷剂；所述压缩部件包括：气缸；第一轴承和第二轴承，分别设置于所述气缸的两端，所述第一轴承位于所述气缸靠近所述电机的一端，与所述气缸共同限定压缩空间并支撑所述曲轴；消音器，所述消音器包括：消音主体，位于所述电机与所述第一轴承之间，且与所述第一轴承通过定位件连接；侧壁，所述侧壁环绕所述消音主体并作为所述壳体的一部分。

优选地，所述消音主体包括两个相对设置的第一螺孔，所述第一轴 承上设有与两个所述第一螺孔相对应的第三螺孔，作为所述定位件的两根螺栓分别穿过两个所述第一螺孔与所述第三螺孔，使所述消音主体与所述第一轴承连接。

优选地，所述消音主体还包括两个相对设置的第二螺孔，所述第一轴承上设有与两个所述第二螺孔相对应的第四螺孔，两根螺栓分别穿过两个所述第二螺孔与所述第四螺孔，使所述消音主体与所述第一轴承连接。

优选地，两个所述第二螺孔设置于两个所述第一螺孔连线的垂直中心线上。

优选地，所述消音主体包括一第一凸台，所述第一凸台朝向所述电机凸出，所述第一凸台与所述第一轴承组合形成消音腔，所述第一凸台上设有若干出气孔和一个轴孔，所述轴孔供所述曲轴穿过。

优选地，所述第一凸台还包括两个相对设置的收缩部，两个所述第一螺孔分别位于所述第一凸台的两个收缩部。

优选地，所述第一轴承包括一第二凸台，所述第二凸台朝向所述电机凸出，穿过所述第一凸台的轴孔，位于所述第一凸台和所述曲轴之间。

优选地，所述消音主体与所述第一轴承之间为过盈配合。

优选地，所述消音主体还包括围绕所述第一凸台外周的两个相对设置的第一凹台以及位于两个所述第一凹台之间的第二凹台，所述第一凹台和所述第二凹台的内缘连接于所述第一凸台，所述第一凹台和所述第二凹台的外缘连接于所述侧壁。

优选地，所述第二凹台的底面至所述第一凸台的距离大于所述第一凹台的底面至所述第一凸台的距离，所述两个第二螺孔分别位于两个所述第一凹台，所述第一凹台装配于所述第一轴承的上方，所述第二凹台装配于所述第一轴承的外周与所述壳体之间。

优选地，所述第二凹台上设有若干腰孔。

优选地，所述消音主体与所述侧壁为一体成型。

优选地，所述消音主体的外径小于所述侧壁的外径。

优选地，所述压缩机还包括：下盖，所述下盖连接于所述消音主体的外周；上盖，连接于所述侧壁的内周。

优选地，所述压缩机为变频压缩机。

根据本发明的另一方面，还提供一种上述的压缩机的制造方法，包括如下步骤：制备一消音器，所述消音器包括消音主体以及环绕所述消音主体的侧壁，所述侧壁作为所述压缩机的壳体的一部分；将压缩部件连接于所述消音主体的一侧，所述压缩部件包括气缸以及分别设置于所述气缸的两端第一轴承和第二轴承，其中，所述第一轴承与所述消音主体螺栓连接；通过调整螺栓对所述第一轴承进行调平；将电机、上盖、下盖固定连接于所述消音器，其中所述电机位于所述消音主体的另一侧，所述上盖和下盖分别连接于所述消音器的侧壁和消音主体。

优选地，对所述第一轴承进行调平的步骤是通过调整螺栓的松紧度进行的。

优选地，在对所述第一轴承进行调平的步骤后，先对将所述电机冷压于所述消音器的侧壁内，再将所述上盖和下盖与所述消音器连接。

本发明的压缩机的消音器包括了消音主体和环绕消音主体的侧壁，该侧壁作为压缩机壳体的一部分，第一轴承与消音主体通过定位件连接，而不与壳体的内壁焊接，避免了现有技术的压缩机存在的第一轴承偏心的问题，保证了压缩机的同轴度，使曲轴具有良好的挠度，进而避免外定子和内转子在运转过程中出现气隙不稳定的情况，降低压缩机(尤其是变频压缩机)在高转速下的噪音，同时，该结构还能够使压缩机在制造时减少废料、降低制造成本。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为现有技术的一种压缩机的剖视图；

图2为现有技术的压缩机中消音器的结构示意图；

图3为现有技术的压缩机中消音器的装配示意图；

图4为本发明的第一实施例的压缩机的剖视图；

图5为图4中A-A处的剖视图；

图6为本发明的第一实施例的压缩机的消音器的俯视图；

图7为图6中B-B处的剖视图；

图8为图6中C-C处的剖视图；

图9为本发明的第二实施例的压缩机的消音器的俯视图；以及

图10为本发明的压缩机的制造方法的流程图。

附图标记

1’ 上盖

2’ 壳体

3’ 电机

31’ 曲轴

32’ 内转子

33’ 外定子

4’ 第一轴承

41’ 腰孔

42’ 凸台

51’ 气缸

52’ 转动活塞

53’ 叶片

6’ 第二轴承

7’ 下盖

8’ 上支撑组件

9’ 消音器

91’ 螺孔

92’ 内缩凸台

93’ 出气孔

94’ 轴孔

1 上盖

2 消音器

21 侧壁

3 电机

31 曲轴

32 内转子

33 外定子

4 第一轴承

42 第二凸台

51 气缸

52 转动活塞

53 叶片

6 第二轴承

7 下盖

8 上支撑组件

9 消音主体

911 第一螺孔

912 第二螺孔

92 第一凸台

921 收缩部

93 出气孔

94 轴孔

95 腰孔

96 螺栓

97 第一凹台

98 第二凹台

具体实施方式

以下将对本发明的实施例给出详细的说明。尽管本发明将结合一些具体实施方式进行阐述和说明，但需要注意的是本发明并不仅仅只局限于这些实施方式。相反，对本发明进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

另外，为了更好的说明本发明，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员将理解，没有这些具体细节，本发明同样可以实 施。在另外一些实例中，对于大家熟知的结构和部件未作详细描述，以便于凸显本发明的主旨。

第一实施例

请一并参见图4和图5，图4示出了本发明的第一实施例的压缩机的剖视图，图5为图4中A-A处的剖视图。需要说明的是，压缩机可以是单缸压缩机，也可以是双缸压缩机，图4和图5中以单缸压缩机为例，但并不以此为限。此外，由于现有技术中的存在技术问题在变频压缩机中尤为突出，因此，本发明实施例的结构主要以变频压缩机为例进行说明，但本发明不限于应用于变频压缩机。

在图4和图5所示的优选实施例中，本发明的压缩机包括壳体，电机3容置于所述壳体内。具体地，电机3包括套设于曲轴31上的内转子32和外定子33。外定子33与所述壳体固定。内转子32插置于外定子33中，在内转子32与外定子33之间具有预定间隙，进而通过与外定子33的相互作用而旋转该内转子32。曲轴31联接到所述内转子32以将内转子32的旋转力传递至压缩部件内，以压缩制冷剂。如图4和图5所示，曲轴31的上部依靠上支撑组件8定位于所述壳体的中轴线。曲轴31的下部依靠第一轴承4和第二轴承6定位于所述壳体的中轴线(可参见下文)。

所述压缩部件容置于所述壳体内。具体来说，所述压缩部件包括：气缸51、转动活塞52、用于在气缸51中隔绝高低压腔的叶片53以及用于与气缸51共同限定压缩空间并支撑曲轴31的第一轴承4和第二轴承6。

第一轴承4、第二轴承6以及气缸51位于电机3的一侧以支撑曲轴31，第一轴承4和第二轴承6分别设置于气缸51的两端，第一轴承4位于气缸51靠近电机3的一端。第一轴承4包括第二凸台42，第二凸台42朝向电机3凸出，第一轴承4通过第二凸台42与曲轴31构成摩擦副。在图4和图5所示的实施例中，第一轴承4、第二轴承6以及气缸51位于电机3的下方。第一轴承4设置于气缸51的上端，第二轴承6设置于气缸51的下端。

转动活塞52和叶片53设置于气缸51与第一轴承4和第二轴承6限定的压缩空间内。其中，转动活塞52设置于曲轴31上，随曲轴31转动，叶片53位于叶片槽(图中未示出)中，且抵顶转动活塞52。

为了解决现有技术中存在的第一轴承4与压缩机的壳体焊接过程中出现的偏心这一问题(即第一轴承4的中心线与曲轴31、内转子32以及外定子33等部件的中心线发生偏离、不在一条直线上)，本发明的压缩机对消音器进行了改进。具体地，消音器2包括消音主体9以及环绕消音主体9的侧壁21。消音主体9与侧壁21一体成型，即消音主体9与侧壁21之间采用一次性冲压制作、消音器2整体并无焊接部分。消音器2整体呈两端开口的筒形，第一开口端与壳体固定连接，第二开口端与第一轴承固定连接。如图4和图5所示，侧壁21作为所述压缩机的壳体的一部分，与电机3的外定子33固定相连。消音主体9设置于侧壁21的底部，位于电机3与所述压缩部件之间，与所述压缩部件的第一轴承4相连接，用于减弱自所述压缩部件流出的高速气体的噪音。消音器2的侧壁21上、下两端分别焊接所述压缩机的上盖1和下盖7。下盖7与消音器2连接的一端位于消音主体9的外周；上盖1与消音器2连接的一端位于侧壁21的内周。优选地，消音主体9的外径小于侧壁21的外径，从而既不需改变压缩机内部的原有电机、轴承等部件的尺寸，也不增大压缩机的外形径向尺寸。

请一并参见图6至图8，其分别示出了本发明的压缩机的消音器的俯视图以及剖视图。具体地，消音主体9包括一第一凸台92，第一凸台92朝向电机3凸出，第一凸台92与第一轴承4组合形成消音腔。如图6所示，第一凸台92上设有若干出气孔93。自所述压缩部件流出的部分高速气体进入消音主体9，并从出气孔93排出后，噪音被衰减，从而达到消音目的。

如图7和图8所示，第一凸台92上设有一个轴孔94(即上述第二开口端)，轴孔94供曲轴31穿过。具体来说，请一并参考图4，第一轴承4的第二凸台42穿过消音主体9的第一凸台92上的轴孔94，位于第一凸台92和曲轴31之间。优选地，消音主体9的第一凸台92与第一轴承4的第二凸台42之间为过盈配合，使第一凸台92的内表面与第二凸台42的外表面紧密相贴，以加强稳定性。

进一步地，在本发明的实施例中，消音主体9与第一轴承4之间通过定位件连接。具体来说，如图6所示，第一凸台92还包括两个相对设置的收缩部921。消音主体9包括位于第一凸台92的两个相对设置的第一螺孔911，两个第一螺孔911分别位于第一凸台92的两个收缩部921。第一轴承4上与 两个第一螺孔911相对应地设有两个第三螺孔，两根螺栓96分别穿过两个第一螺孔911与第一轴承4上的第三螺孔相连接(第三螺孔的位置可参考图4中第一螺孔911和螺栓96的位置)，从而使消音主体9与第一轴承4相连接。

消音主体9还包括围绕第一凸台92外周的两个相对设置的第一凹台97以及位于两个第一凹台97之间的第二凹台98，第一凹台97和第二凹台98连接于第一凸台92和侧壁21的底部之间，第二凹台98低于第一凹台97(也即第二凹台98的底面至第一凸台92的距离大于第一凹台97的底面至第一凸台92的距离)。第一凹台97装配于第一轴承4的上方(如图5所示)。第二凹台98装配于第一轴承4的外周与壳体的下盖7之间(如图4所示)，以使消音器与壳体以及第一轴承的连接更加稳固。第二凹台98上设有多个腰孔95。

消音主体9还包括两个相对设置的第二螺孔912。两个第二螺孔912分别位于两个第一凹台97。第一轴承4上与两个第二螺孔912相对应地设有两个第四螺孔，两根螺栓96分别穿过两个第二螺孔912与第一轴承4上的第四螺孔相连接(第四螺孔的位置可参考图5中第二螺孔912和螺栓96的位置)。优选地，两个第二螺孔912设置于两个第一螺孔911连线的垂直中心线上。通过两个第一螺孔911和两个第二螺孔912的四点连接可以更有效地对第一轴承4进行调平，以保证其同轴度。其中，调平是指将第一轴承4与消音主体9调整至大致平行，进而，使第一轴承4的中轴线和消音主体9的中轴线在一条直线上。

进一步地，由于消音器2的侧壁21与消音主体9为一体成型，第一轴承4与消音主体9螺栓连接(不与侧壁21焊接)，螺栓可以有效地对第一轴承4进行调平，因此，避免了现有技术的压缩机存在的第一轴承4’与所述压缩机壳体的内壁焊接时产生的偏心问题，保证了压缩机的同轴度。从仿真计算来看，本发明的压缩机组装后曲轴的挠度较好，其最大挠度仅为0.063899mm。进而避免外定子和内转子在运转过程中出现气隙不稳定的情况，降低压缩机(尤其是变频压缩机)在高转速下的噪音，同时，该壳体的结构还能够减少废料、降低制造成本。

第二实施例

请参见图9，其示出了本发明的第二实施例的消音器的俯视图。与上述图6中所示的第一实施例不同的是，消音主体9仅包括两个相对设置的第一螺孔911，而不包括第二螺孔912。具体来说，如图9所示，消音主体9仅通过第一螺孔911处的螺栓与第一轴承4连接。该实施例同样可以予以实现，此处不予赘述。

请参见图10，其示出了本发明的压缩机的制造方法的流程图。具体来说，本发明还提供一种上述压缩机的制造方法，如图10所示，所述压缩机的制造方法包括如下步骤：

步骤S100：制备一消音器。其中，消音器为上述图4至图9所示的消音器2，消音器2包括侧壁21以及消音主体9，侧壁21作为所述压缩机的壳体的一部分。

步骤S200：将压缩部件连接于消音主体的一侧。其中，所述压缩部件可以如图4或图5所示结构，其至少包括气缸51以及分别设置于气缸51的两端第一轴承4和第二轴承6。其中，第一轴承4与消音主体9螺栓连接。

步骤S300：通过调整螺栓对压缩部件的第一轴承进行调平。具体来说，以本发明的第一实施例为例，即消音主体9包括两个相对设置的第一螺孔911以及两个相对设置的第二螺孔912。消音主体9通过第一螺孔911以及第二螺孔912处的四个螺栓与第一轴承4进行连接。优选地，两个第二螺孔912设置于两个第一螺孔911连线的垂直中心线上。在消音主体9与第一轴承4连接的过程中，可以通过调整第一螺孔911以及第二螺孔912处四个不同位置的螺栓的松紧度对第一轴承4进行调平，使第一轴承4与消音主体9大致平行，进而保证第一轴承4与消音主体9之间的同轴度。此外，第一轴承4与消音主体9平行也保证了整个所述压缩部件的同轴度。需要说明的是，在图9所示的第二实施例中，消音主体9也可以仅通过调整第一螺孔911两个不同位置的螺栓的松紧度对第一轴承4进行调平，其同样可以予以实现，在此不予赘述。

步骤S400：将电机冷压于消音器的侧壁内，与消音器的侧壁固定连接，所述电机位于所述消音主体的另一侧。在图4和图5所示的实施例中，电机 3位于消音主体9的上方，压缩部件连接于消音主体9的下方。

步骤S500：将上盖和下盖分别连接于所述消音器的两端。由于消音器2的侧壁21作为压缩机壳体的一部分，因此，压缩机的上盖和下盖可以直接与消音器2连接。优选地，上盖1和下盖7分别焊接于消音器2的上、下两端。下盖7与消音器2焊接后，其焊接的一端位于消音主体9的外周。完成步骤S500后即可形成如图4和图5所示的压缩机。

需要说明的是，上述步骤S400与步骤S500中的操作顺序仅是本发明的一个优选实施方式，在本发明的其他实施例中是可以进行变化的。例如，在步骤S300完成后可以先将下盖7与消音器2焊接相连，再进行将电机冷压于消音器的侧壁内以及焊接上盖1的步骤，该实施例同样可以予以实现，在此不予赘述。

综上可知，本发明的压缩机的消音器包括了消音主体和环绕消音主体的侧壁，该侧壁作为压缩机壳体的一部分，第一轴承与消音主体通过定位件(例如螺栓)连接，而不与壳体的内壁焊接，避免了现有技术的压缩机存在的第一轴承偏心的问题，保证了压缩机的同轴度，使曲轴具有良好的挠度，进而避免外定子和内转子在运转过程中出现气隙不稳定的情况，降低压缩机(尤其是变频压缩机)在高转速下的噪音，同时，该结构还能够使压缩机在制造时减少废料、降低制造成本。