一种防侧向力油缸的制作方法

本实用新型涉及防侧向力油缸技术领域，具体为一种防侧向力油缸。

背景技术：

油缸即液压缸，液压缸是输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比的直线运动式执行元件。它的职能是将液压能转换成机械能。液压缸的输入量是流体的流量和压力，输出的是直线运动速度和力。液压缸的活塞能完成直线往复运动，输出的直线位移是有限的。液压缸是将液压能转换为往复直线运动的机械能的能量转换装置。而对于主要用于空间受限制的举升油缸来说，目前设备集成化成度不高，油缸与设备的结合度也不满足要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种防侧向力油缸，以解决上述背景技术中提出的油缸与设备的结合度不满足要求等问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种防侧向力油缸，包括四柱立柱升降机构和传动连杆，所述四柱立柱升降机构安装在活塞杆上，且活塞杆安装在内导向滑动柱的内部，所述内导向滑动柱安装在外导向空心柱的内部，所述外导向空心柱的内部设有油管，且油管与四柱立柱升降机构连接，所述活塞杆的底部设有导向滑动套，且导向滑动套安装在外导向空心柱的内部，所述外导向空心柱安装在平移支撑杆上，且平移支撑杆安装在油缸固定座的上方，所述传动连杆上设有连接槽，且传动连杆安装在外导向空心柱上。

优选的，所述内导向滑动柱与外导向空心柱之间设有支撑导向环。

优选的，所述四柱立柱升降机构上安装有防尘圈。

优选的，所述油管上设有防污染油封机构。

优选的，所述四柱立柱升降机构上安装有防尘骨架。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的结构形式主要是四缸顶出工件，同时在油缸不工作时会平移收缩至工件内部，结构合成一体，结构紧凑，将四柱立柱升降机构的导向柱与油缸结合构成一体，大大缩小了设备安装空间。超长行程距离：由于滑动顶出力主要在于内导向滑动柱，使得油缸突破了原来的用活塞杆顶的压杆稳定的极限值，即活塞杆杆径与行程1：12的极限值。油缸侧向力由于有外导向空心柱的导向作用，使得侧向力被分解，也促进油缸的行程增大。制造精度高，内导向滑动柱与外导向空心柱之间采用支撑导向环起到辅助导向，促进滑动的作用。

附图说明

图1为本实用新型一种防侧向力油缸的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种防侧向力油缸的外部的结构示意图；

图3为本实用新型一种防侧向力油缸的侧向时的结构示意图。

图中：1-四柱立柱升降机构、2-外导向空心柱、3-支撑导向环、4-内导向滑动柱、5-活塞杆、6-导向滑动套、7-传动连杆、8-平移支撑杆、9-油缸固定座、10-油管、11-防污染油封机构、12-防尘骨架、13-防尘圈、14-连接槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种防侧向力油缸，包括四柱立柱升降机构1和传动连杆7，四柱立柱升降机构1安装在活塞杆5上，且活塞杆5安装在内导向滑动柱4的内部，内导向滑动柱4安装在外导向空心柱2的内部，外导向空心柱2的内部设有油管10，且油管10与四柱立柱升降机构1连接，活塞杆5的底部设有导向滑动套6，且导向滑动套6安装在外导向空心柱2的内部，外导向空心柱2安装在平移支撑杆8上，且平移支撑杆8安装在油缸固定座9的上方，传动连杆7上设有连接槽14，且传动连杆7安装在外导向空心柱2上。

内导向滑动柱4与外导向空心柱2之间设有支撑导向环3，四柱立柱升降机构1上安装有防尘圈13，油管10上设有防污染油封机构11，四柱立柱升降机构1上安装有防尘骨架12。

具体使用方式：本实用新型工作中，由四柱立柱升降机构1向活塞杆5提供液压，带动整体转动，传动连杆7通过连接槽14进行传动，由于滑动顶出力主要在于内导向滑动柱4，使得油缸突破了原来的用活塞杆5顶的压杆稳定的极限值，使顶出距离加长，油缸侧向力由于有外导向空心柱2的导向作用，使得侧向力被分解，也促进油缸的行程增大，内导向滑动柱4与外导向空心柱2之间采用支撑导向环3起到辅助导向，促进滑动的作用，防尘圈13、防污染油封机构11和防尘骨架12主要避免灰尘的进入。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。