一种隔膜泵进出料阀结构的制作方法

本实用新型涉及一种隔膜泵进出料阀结构的改进。

背景技术：

隔膜泵是固液两相介质远距离管道输送和压力喷射喂料输送的关键设备，已广泛应用于石化行业洁净煤、煤化工、煤制油工艺，氧化铝生产及各种金属矿山精矿、尾矿的长距离管道化输送。

现有的隔膜泵进出料阀如图2所示，包括阀体，阀体内通过阀锥30和阀螺母50固定阀橡胶40，阀橡胶40与阀体内的阀座配合，实现阀体进出料口的开闭，另外，阀体内还设置有导向架20，阀锥30通过导柱与导向架20相配合，实现中心定位。

这种现有的隔膜泵进出料阀其存在的缺点包括①阀螺母质量大，导致阀锥部分运动时冲击动能大，阀锥与阀座表面磨损严重。

②阀橡胶通过阀螺母固定，当阀橡胶磨损严重需要更换时，需要将阀螺母拆卸下来，劳动强度大，维修困难。

③阀锥与阀座的接触角度为55°，由于隔膜泵是以输送浆料为主，在进出料阀关闭瞬间，阀锥与阀座之间存在颗粒物，阀锥与阀座接触角度大，击碎排出颗粒物的行程长，对阀锥与阀座接触面会造成较大磨损，进一步降低了部件使用寿命。

目前，国内制造的隔膜泵进出料阀平均使用寿命一般在700～800小时/套，国外制造一般在1100～1200小时/套，是目前隔膜泵消耗量最大的部件，隔膜泵进出料阀的更换周期的长短，不仅影响设备运行的人工维护成本，也会影响到设备的整体使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种使用寿命长，重量轻，降低维护成本的隔膜泵进出料阀结构。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括阀体内的阀锥和阀座，其特征在于：阀座内设置有耐磨套，耐磨套上部与阀体之间设置有间隙，间隙内设置有阀橡胶，阀橡胶的上端和耐磨套的上表面均与阀锥的锥面相对应。

作为本实用新型的一种优选方案，所述耐磨套与阀锥的接触面与水平面的夹角为10°～30°，优选为20°。

作为本实用新型的第三种优选方案，所述阀座内设置有导向套，所述阀锥中心设置有与导向套配合的导向杆。

本实用新型的有益效果：1本实用新型取消了阀螺母、导向架和阀锥上的阀橡胶，这一改进使阀锥部分的质量降低60%左右，从而减小了阀锥部分运动时的冲击动能，使阀锥和耐磨套表面的磨损大为减小。这一改进还使阀锥部分轴侧面积减小了2/3，从而减小了过流时对阀锥部分的侧向冲击，使阀锥上部的导套和导杆寿命得到延长。

2、本实用新型的阀座内设置耐磨套，耐磨套和阀体之间的缝隙处设置阀橡胶，耐磨套、阀座和阀体之间围成的区域内，通过自锁角度配合将阀橡胶固定。这样改进的好处有两点，一是可以根据使用性能的要求选择耐磨套的材质，二是改变阀座为常用件，避免每次必须更换（一般可用三至五次），使阀座使用成本大大降低。

3、本实用新型将阀锥与阀座接触角度改进为10°～30°。接触角度减小有利于降低阀锥和阀座之间的表面磨损，提高了部件使用寿命。

4、本实用新型取消导向架，阀锥下方采用导向杆和导向套进行导向，不仅可以减轻阀锥的质量，也可以使阀锥定位精度更高，同时避免了导向架断裂，使浆液流通更加通畅。

5、本实用新型的耐磨套与阀座通过自锁角度配合将阀橡胶固定在阀座与箱体之间，为阀锥部分取消阀螺母创造了条件。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是现有隔膜泵进出料阀的结构示意图。

附图中1为阀体、2为阀座、3为导向套、4为导向杆、5为阀锥、6为导杆、7为导套、8为推力弹簧、9为阀盖、10为阀橡胶、11为耐磨套。

具体实施方式

本实用新型包括阀体1内的阀锥5和阀座2，其特征在于：阀座2内设置有耐磨套11，耐磨套11上部与阀体1之间设置有间隙，间隙内设置有阀橡胶10，阀橡胶10的上端和耐磨套11的上表面均与阀锥5的锥面相对应。

作为本实用新型的一种优选方案，所述耐磨套11与阀锥5的接触面与水平面的夹角为10°～30°，优选为20°。

作为本实用新型的第三种优选方案，所述阀座2内设置有导向套3，所述阀锥5下端面上设置有与导向套3配合的导向杆4。

所述阀体1顶部为阀盖9，阀盖9下方设置有导套7，导套7内设置有阀锥5的导杆6，阀锥5和导套7之间设置有推力弹簧8。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。