一种机油泵及发动机的制作方法

本发明涉及发动机配件技术领域，尤其涉及一种机油泵及发动机。

背景技术：

现有机油泵在运行时存在着“困油”以及“抽空”现象，具体的，“困油”现象是指机油泵工作时产生闭死容积，闭死容积大小发生变化，而油液无法排出或吸入。“抽空”现象是指高速旋转的机油泵，其齿槽间的油液产生了较大的离心力，将油液甩向齿顶和泵体齿腔内表面处，其中有一部分通过机油泵中运动件间的间隙流失，从而在齿轮根部出现抽空现象。不论是“困油”现象还是“抽空”现象，均会对机油泵工作性能和寿命造成严重的影响，而且容易造成齿轮啮合过程中产生较大的噪音。因此，需要一种能够解决上述问题的机油泵。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种机油泵及发动机，能够有效地减少甚至避免“困油”以及“抽空”现象的发生，提高机油泵的工作性能和使用寿命，降低了噪音，提高了其容积效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种机油泵，包括相互连接的泵体和泵盖，以及安装在所述泵体和泵盖上的两个传动轴，所述泵体上设置有进油口，所述泵盖上设有出油口，所述泵体包括连通于出油口的第一高压槽和连通于进油口的第一低压槽，所述第一高压槽的两侧连通有第一卸油槽，所述第一低压槽的两侧连通有第一补油槽，所述第一卸油槽和第一补油槽相对于所述传动轴上的齿轮的投影均能够覆盖所述齿轮的齿根与齿顶之间的至少一部分区域。

作为优选，所述第一高压槽和第一低压槽通过第一隔断部隔断，所述第一隔断部的宽度不小于所述齿轮的齿厚。

作为优选，所述泵体上开设有供所述传动轴穿过的两个第一轴孔，每个第一轴孔的两侧均分别设有所述第一卸油槽和所述第一补油槽，所述第一隔断部位于两个第一轴孔之间。

作为优选，所述第一卸油槽和所述第一补油槽均为弧形槽，且所述第一卸油槽和所述第一补油槽的圆心均向靠近所述第一轴孔圆心的方向设置。

作为优选，经过同一所述第一轴孔的圆心且分别与所述第一轴孔两侧的第一卸油槽和第一补油槽相切的两条直线所形成的扇形区域中，第一卸油槽和/或第一补油槽所处的扇形区域覆盖所述齿轮的至少三个齿。

作为优选，所述泵盖包括与所述第一高压槽相对设置且共同形成高压腔的第二高压槽，以及与所述第一低压槽相对设置且共同形成低压腔的第二低压槽，所述第二高压槽的两侧设有第二卸油槽，所述第二低压槽的两侧设有第二补油槽，所述第二卸油槽和第二补油槽相对于所述传动轴上的齿轮的投影均能够覆盖所述齿轮的齿根与齿顶之间的至少一部分区域。

作为优选，所述第二高压槽和第二低压槽通过第二隔断部隔断，所述第二隔断部的宽度与所述第一隔断部的宽度相同。

作为优选，所述泵盖上开设有供所述传动轴穿过的两个第二轴孔，每个第二轴孔的两侧均分别设有所述第二卸油槽和所述第二补油槽。

作为优选，所述第二卸油槽的形状大小和所述第一卸油槽的形状大小相同。

作为优选，所述第二补油槽的形状大小和所述第一补油槽的形状大小相同。

作为优选，所述泵体采用铝材铸造而成，所述泵盖采用铁材铸造而成。

本发明还提供一种发动机，包括上述的机油泵。

本发明的有益效果：

通过在泵体上设置第一补油槽，能够在机油泵的齿轮转动时，对其补油，减少甚至避免机油泵出现“抽空”现象，同时提高了机油泵的容积效率。

通过在泵体上设置第一卸油槽，能够减少甚至避免机油泵出现“困油”现象，同时降低了机油泵运行时产生的噪音。

通过在泵盖上设置第二补油槽，其与泵体的第一补油槽相配合，能够进一步避免机油泵出现“抽空”现象。

通过在泵盖上设置第二卸油槽，其与泵体的第一卸油槽相配合，能够进一步避免机油泵出现“困油”现象。

附图说明

图1是本发明机油泵的整体结构示意图；

图2是本发明机油泵未显示泵盖的结构示意图；

图3是本发明机油泵的泵体的结构示意图；

图4是本发明机油泵的泵盖的结构示意图。

图中：

1、泵体；11、进油口；12、第一高压槽；13、第一低压槽；14、第一卸油槽；15、第一补油槽；16、第一隔断部；17、第一轴孔；18、第一通槽；

2、泵盖；21、出油口；22、第二高压槽；23、第二低压槽；24、第二卸油槽；25、第二补油槽；26、第二隔断部；27、第二轴孔；28、第二通槽；

3、传动轴；4、齿轮。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本发明提供一种机油泵，如图1和图2所示，该机油泵包括互连接的泵体1和泵盖2，穿设安装在泵体1和泵盖2上的两个传动轴3，以及固接在两个传动轴3上且相互啮合的齿轮4，上述两个齿轮4的两侧中一侧设有低压腔，另一侧设有高压腔，在泵体1上设置有连通于上述低压腔的进油口11，在泵盖2设置有连通于上述高压腔的出油口21，机油经进油口11进入低压腔后，通过两个齿轮4的啮合转动，被输送至高压腔内，并最终经出油口21泵出机油泵。

本实施例中，如图3所示，上述泵体1上开设有两个第一轴孔17，在两个第一轴孔17内均设置有衬套(图中未示出)，上述两个传动轴3的一端各穿设在一个衬套内，且传动轴3与该衬套为间隙配合。

在泵体1上设置有连通于出油口21的第一高压槽12和连通于进油口11的第一低压槽13，其中第一高压槽12的两侧连通的设置有第一卸油槽14，第一低压槽13的两侧连通的设置有第一补油槽15，且其中一个第一卸油槽14和第一补油槽15分设在其中一个第一轴孔17的两侧，另外一个第一卸油槽14和第一补油槽15分设在另外一个第一轴孔17的两侧。通过上述第一卸油槽14的设置，能够减少甚至避免机油泵出现“困油”现象，同时降低了机油泵运行时产生的噪音。通过第一补油槽15的设置，能够在机油泵的齿轮4转动时，从齿轮4的端面处对两个齿轮4之间啮合所形成的腔室内进行补油，减少甚至避免机油泵出现“抽空”现象，同时提高了机油泵的容积效率。

本实施例中，需要说明的是，上述第一卸油槽14和第一补油槽15相对于齿轮4的投影均能够覆盖齿轮4的齿根与齿顶之间的至少一部分区域，也就是说，本实施例每个齿轮4的两侧的齿均有部分能够与上述第一卸油槽14和第一补油槽15重合，进而实现卸油以及补油。而且为了使得本实施例的机油泵正常运行，上述第一卸油槽14和第一补油槽15的宽度不得大于齿轮4的齿全高。

本实施例中，上述第一卸油槽14和第一补油槽15均为弧形槽，且第一卸油槽14和第一补油槽15的圆心均向靠近第一轴孔17圆心的方向设置。优选的，上述第一卸油槽14和第一补油槽15的圆心和第一轴孔17的圆心同心设置。通过上述设置方式，能够保证齿轮4转动时，第一卸油槽14能够实现卸油，避免“困油”现象发生，同时第一补油槽15能够实现补油，避免机油泵“抽空”现象发生。

本实施例中，参见图3，经过同一第一轴孔17的圆心且分别与第一轴孔17两侧的第一卸油槽14和第一补油槽15相切的两条直线所形成的扇形区域中，第一卸油槽14和/或第一补油槽15所处的扇形区域(图2中标记为a的区域)覆盖齿轮4的至少三个齿。通过覆盖齿轮4的至少三个齿，能够保证齿轮4啮合转动过程中，一直都会有机油经过第一补油槽15补充至两个齿轮4之间，以避免出现“抽空”现象，而且能够有效提高机油泵的容积效率。同时也能够保证两个齿轮4之间的机油能够通过第一卸油槽14连续缓冲排出至高压腔，以防止出现“困油”现象，同时降低了机油泵运行时产生的噪音。

本实施例中，上述第一卸油槽14的深度小于第一高压槽12的深度，第一补油槽15的深度小于第一低压槽13的深度，具体的，第一高压槽12和第一低压槽13的深度可以设置为5mm-7mm，第一卸油槽14和第一补油槽15的深度设置为1mm-2mm。

需要说明的是，本实施例在上述第一高压槽12和第一低压槽13之间设置有第一隔断部16，该述第一隔断部16位于两个第一轴孔17之间，用于将高压腔和低压腔隔断，避免低压腔的机油直接进入到高压腔。上述第一隔断部16的宽度不小于齿轮4的齿厚，能够保证对低压腔和高压腔隔断的稳定性，提高机油泵的使用性能。本实施例中优选采用第一隔断部16的宽度等于齿轮4的齿厚。

本实施例中，上述两个第一轴孔17均通过第一通槽18与第一高压槽12连通，通过该第一通槽18，能够使得高压腔内的机油进入到第一轴孔17内，进而对穿设在第一轴孔17内的传动轴3进行润滑。

可参照图4，上述泵盖2上开设有两个第二轴孔27，在两个第二轴孔27内均设置有衬套(图中未示出)，上述两个传动轴3未穿设第一轴孔17的一端各穿设在一个衬套内，且传动轴3与该衬套为间隙配合。

在泵盖2上设置有连通于出油口21的第二高压槽22和连通于进油口11的第二低压槽23，该第二高压槽22和第一高压槽12相对应且共同形成上述高压腔，第二低压槽23和第一低压槽13相对应且共同形成低压腔。

在上述第二高压槽22的两侧连通的设置有第二卸油槽24，第二低压槽23的两侧连通的设置有第二补油槽25，且其中一个第二卸油槽24和第二补油槽25分设在其中一个第二轴孔27的两侧，另外一个第二卸油槽24和第二补油槽25分设在另外一个第二轴孔27的两侧。通过在泵盖2上设置第二卸油槽24，能够减少甚至避免机油泵出现“困油”现象，同时降低了机油泵运行时产生的噪音。通过第二补油槽25的设置，能够在机油泵的齿轮4转动时，从齿轮4的端面处对两个齿轮4之间啮合所形成的腔室内进行补油，减少甚至避免机油泵出现“抽空”现象，同时提高了机油泵的容积效率。

进一步，本实施例的上述第二卸油槽24与第一卸油槽14相对而设，且第二卸油槽24的形状大小和第一卸油槽14的形状大小相同。通过第二卸油槽24和第一卸油槽14的相互配合，能够使得两个齿轮4之间啮合所形成的腔室内的机油分别从第一卸油槽14和第二卸油槽24处流入高压腔，进而提高了机油的输送效率，且能够更好的避免“困油”现象的发生。

同样的，本实施例的上述第二补油槽25与第一补油槽15相对而设，且第二补油槽25的形状大小和第一补油槽15的形状大小相同。能够使得齿轮4的上下两个端面处均能够对两个齿轮4之间啮合所形成的腔室内进行补油，能够提高补油的效率，进而更好的避免“抽空”现象发生。

本实施例中，上述第二卸油槽24和第二补油槽25相对于齿轮4的投影均能够覆盖齿轮4的齿根与齿顶之间的至少一部分区域。也就是说，本实施例每个齿轮4的两侧的齿均有部分能够与上述第二卸油槽24和第二补油槽25重合，进而实现卸油以及补油。而且为了使得本实施例的机油泵正常运行，上述第二卸油槽24和第二补油槽25的宽度不得大于齿轮4的齿全高。

本实施例中，上述第二高压槽22和第二低压槽23的深度可以设置为5mm-7mm，第二卸油槽24和第二补油槽25的深度设置为1mm-2mm。

可参照图4，本实施例在上述第二高压槽22和第二低压槽23之间设置有第二隔断部26，该述第二隔断部26位于两个第二轴孔27之间，用于将高压腔和低压腔隔断，避免低压腔的机油直接进入到高压腔。上述第二隔断部26的宽度不小于齿轮4的齿厚，能够保证对低压腔和高压腔隔断的稳定性，提高机油泵的使用性能。优选的，本实施例的上述第二隔断部26的宽度和第一隔断部16的宽度相同。

本实施例中，泵盖2上的两个第二轴孔27均通过第二通槽28与第二高压槽22连通，通过该第二通槽28，能够使得高压腔内的机油进入到第二轴孔27内，进而对穿设在第二轴孔27内的传动轴3进行润滑。

作为优选的技术方案，本实施例的上述泵体1采用铝材铸造而成，上述泵盖2采用铁材铸造而成。相较于现有技术中的机油泵均采用整体铸铁成型或者整体铸铝成型的方式，本实施例的泵体1采用铸铝成型，泵盖2采用铸铁成型，能够兼顾轻量化和高强度的特点，即质量减轻的同时也具备高强度，能够提高机油泵的可靠性。

本发明还提供一种发动机，包括上述的机油泵，通过上述机油泵，能够有效提高发动机的使用寿命。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。