一种空压机的蝶形阀片组件的制作方法

本实用新型属于空压机技术领域，具体的涉及一种空压机的蝶形阀片组件。

背景技术：

空气压缩机(简称空压机)是一种用以压缩气体的设备，可以将机械能转换为气体压能。空气压缩机与水泵构造类似，大多数空气压缩机是往复活塞式，旋转叶片或旋转螺杆。

现有空压机的蝶形阀片组件中，在阀片的两侧使用弹簧实现弹性限位，而且，阀板对应阀片的一侧整体为平面结构，使得阀片回落在所述阀板时具有较大的冲击面积，这样使得阀片在工作过程中具有较大的敲击噪音。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有中的问题，提供一种具有较低敲击噪音的空压机的蝶形阀片组件。

为达成上述目的，本实用新型采用如下技术方案，一种空压机的蝶形阀片组件包括：蝶形阀片、阀板和限位件，所述限位件将所述蝶形阀片限位于所述阀板表面；所述蝶形阀片包括相互配合形成蝶形结构并对称设置的两个蝶片；所述阀板朝向所述蝶形阀片的一侧表面设有分别对应所述两个蝶片且对称设置的两个气槽区；每一所述气槽区形成有相对间隔设置的第一气槽和第二气槽；在所述第一气槽和所述第二气槽之间设有多个连接通道，每一所述连接通道连通所述第一气槽和所述第二气槽；在装配时，所述限位件穿过所述蝶形阀片伸入所述阀板内，并使得所述蝶形阀片的每一蝶片均对应所述阀板的一个气槽区设置，并覆盖所述气槽区内的第一气槽和第二气槽所在区域。

优选地，所述阀板在每一所述气槽区内设有多个通孔，所述通孔设于所述第二气槽内，且所述通孔的直径大于所述第二气槽的宽度。

优选地，每一所述连接通道对应一个所述通孔设置，沿所述第一气槽朝向所述第二气槽方向，每一所述连接通道的内径宽度逐渐增大。

优选地，每一所述蝶片整体为平面结构，并设有冲孔向外弯曲延伸设置。

优选地，每一所述蝶片是具有设定厚度的金属片。

优选地，所述限位件包括螺钉和弧形限位板，所述弧形限位板的中间位置设有限位通孔；所述蝶形阀片在所述两个蝶片的相接处设有阀片通孔；所述阀板在其中心位置设有螺纹孔，在装配时，所述限位件的螺钉依次穿过所述弧形限位板的限位通孔和所述蝶形阀片的阀片通孔，并伸入所述螺纹孔内，从而将所述蝶形阀片紧固在所述弧形限位板和所述阀板之间。

优选地，所述弧形限位板的相对两侧沿远离所述阀板方向向外弯曲延伸设置。

相较于现有技术，本实用新型提供的技术方案具有如下有益效果：

1、在所述空压机的蝶形阀板组件内，所述蝶形阀片包括相互配合形成蝶形结构并对称设置的两个蝶片，所述阀板朝向所述蝶形阀片的一侧表面设有分别对应所述两个蝶片且对称设置的两个气槽区，每一所述气槽区形成有相对间隔设置的第一气槽和第二气槽，所述蝶形阀片的每一蝶片均对应所述阀板的一个气槽区设置，并覆盖所述气槽区内的第一气槽和第二气槽所在区域，从而使得所述蝶形阀片落座时的撞击面积大大减小，进而降低所述蝶形阀片的撞击声音；

2、在所述空压机的蝶形阀板组件内，沿所述第一气槽朝向所述第二气槽方向，每一所述连接通道的内径宽度逐渐增大，在所述蝶形阀片落座时，所述第一气槽内的气体不易通过所述连接通道进入所述第二气槽内进行回流，从而使得所述第一气槽内的气体可以起到支撑所述蝶片的作用，进而延缓所述蝶片的落座时间，减少所述蝶形阀片的冲击惯性力，使所述蝶形阀片的敲击声大大减小；

3、所述通孔设于所述第二气槽内，由于所述通孔与所述第二气槽相连通，则在活塞上行压缩气体时，高压气体可以通过所述多个通孔平均的分配在所述第二气槽中，使得相对应的所述蝶片在上行过程中受力平衡，因此不易发生变形，提高了所述蝶形阀片的工作稳定性；

4、由于所述限位件的弧形限位板具有弧形结构，则不仅可以在气体力上行时对对所述蝶形阀片起到限位作用，还可以在气体力下行时使得所述蝶形阀片落座紧密地贴合在所述阀板表面；

5、每一所述通孔的上端和下端均做倒角处理，从而可以使得通过所述通孔的气流实现平滑过渡，进而减少气体过流阻力和噪音。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的空压机的蝶形阀片组件的结构示意图；

图2是图1所示空压机的蝶形阀片组件中蝶形阀片的结构示意图；

图3是图1所示空压机的蝶形阀片组件中阀板的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请同时参阅图1、图2和图3，本实用新型所述的空压机的蝶形阀片组件100包括蝶形阀片10、阀板20和限位件30，所述限位件30将所述蝶形阀片10限位于所述阀板20表面。

所述蝶形阀片10包括相互配合形成蝶形结构并对称设置的两个蝶片11，而且，所述蝶形阀片10在所述两个蝶片11的相接处设有阀片通孔12。在本实施例中，所述两个蝶片11位一体成型结构。

在本实施例中，每一所述蝶片11整体为平面结构，而且每一所述蝶片11是具有设定厚度的金属片，例如厚度在0.2-2mm之间。应当理解，所述蝶片11本身具有弹性，可以在高压气体的作用下产生弯曲变形。而且，所述蝶形阀片10的重量较轻，可以明显降低敲击产生的噪声。

进一步地，为了增强每一所述蝶片11的弹性，则每一所述蝶片11内还设有冲孔111。

所述阀板20整体为圆形结构，并在朝向所述蝶形阀片10一侧的表面设有分别对应所述两个蝶片11且对称设置的两个气槽区201。每一所述气槽区201形成有相对间隔设置的第一气槽21和第二气槽22。具体的，所述第一气槽21和所述第二气槽22均为弧形结构，且二者的弧形结构的圆心与所述阀板20的圆心重合。

而且，所述阀板20对应每一所述气槽区201设有多个通孔202，所述通孔202设于所述第二气槽22内，并与所述第二气槽22相连通，且所述通孔202的直径大于所述第二气槽22的宽度。所述多个通孔202具有相同的直径，且在每一所述通孔202的上端和下端分别进行倒角处理，从而使得气压平均分配和平滑过渡，进而减少气体过流阻力和噪音。

应当理解，在每一所述气槽区201内，所述通孔202的数量可以根据实际情况而定，可以是一个、两个、三个、四个或者至少五个，本实用新型对此不做限定。

而且，由于所述通孔202与所述第二气槽22相连通，则在活塞上行压缩气体时，高压气体可以通过所述多个通孔202平均的分配在所述第二气槽22中，使得相对应的所述蝶片11在上行过程中受力平衡，提高了所述蝶形阀片10的工作稳定性。

在每一所述气槽区201内，在所述第一气槽21和所述第二气槽22之间设有多个连接通道23，每一所述连接通道23连通所述第一气槽21和所述第二气槽22。

在本实施例中，每一所述连接通道23对应一个所述通孔202设置，沿所述第一气槽21朝向所述第二气槽22方向，每一所述连接通道23的内径宽度逐渐增大。

需要说明的是，由于所述连接通道23内径宽度的变化，使得气体容易从所述第二气槽22进入到所述第第一气槽21内，但是却不易从所述第一气槽21进入所述第二气槽22内。因此，在所述蝶形阀片10落座时，所述第一气槽21内的气体不易通过所述连接通道23进入所述第二气槽22内进行回流，从而使得所述第一气槽21内的气体可以起到支撑所述蝶片11的作用，进而延缓所述蝶片11的落座时间，减少所述蝶形阀片10的冲击惯性力，使所述蝶形阀片10的敲击声大大减小。

应当理解，在每一所述气槽区201内，所述连接通道23的数量可以根据实际情况而定，可以是一个、两个、三个、四个或者至少五个，本实用新型对此不做限定。

而且，所述阀板20在其中心位置设有螺纹孔203，所述螺纹孔203与所述蝶形阀片10的阀片通孔12对应设置。所述阀板20的螺纹孔203用于伸入所述限位件30从而限位所述蝶形阀片10，从而保证所述蝶形阀片10的装配精度。

应当理解，在所述蝶形阀片10和所述阀板20之间，所述蝶形阀片10的每一蝶片11均对应所述阀板20的一个气槽区201设置，并覆盖所述气槽区201内的第一气槽21和第二气槽22所在区域。

而且，总体来说，所述蝶形阀片10和所述阀板20的接触面积减少，降低了撞击面积，进而减少了敲击噪音。

所述限位件30包括螺钉31和弧形限位板32。所述弧形限位板32的相对两侧沿远离所述阀板20方向向外弯曲延伸设置，而且所述弧形限位板32的中间位置设有限位通孔321。

在装配时，所述限位件30的螺钉31依次穿过所述弧形限位板32的限位通孔321和所述蝶形阀片10的阀片通孔12，并伸入所述螺纹孔203内，从而将所述蝶形阀片10紧固在所述弧形限位板32和所述阀板20之间。

由于所述弧形限位板32的弧形结构，将其装配在所述蝶形阀片10的顶端时，在气体力上行时，由于缸内气体力大于所述蝶形阀片10的变形恢复力使得所述蝶形阀片10弯曲变形，所述弧形限位板32可以对所述蝶形阀片10起到限位作用；在气体力下行时，缸内气体力小于所述蝶形阀片10的变形恢复力，则所述蝶形阀片10落座紧密地贴合在所述阀板20表面。

相较于现有技术，本实用新型提供的技术方案具有如下有益效果：

1、在所述空压机的蝶形阀板组件内，所述蝶形阀片包括相互配合形成蝶形结构并对称设置的两个蝶片，所述阀板朝向所述蝶形阀片的一侧表面设有分别对应所述两个蝶片且对称设置的两个气槽区，每一所述气槽区形成有相对间隔设置的第一气槽和第二气槽，所述蝶形阀片的每一蝶片均对应所述阀板的一个气槽区设置，并覆盖所述气槽区内的第一气槽和第二气槽所在区域，从而使得所述蝶形阀片落座时的撞击面积大大减小，进而降低所述蝶形阀片的撞击声音；

2、在所述空压机的蝶形阀板组件内，沿所述第一气槽朝向所述第二气槽方向，每一所述连接通道的内径宽度逐渐增大，在所述蝶形阀片落座时，所述第一气槽内的气体不易通过所述连接通道进入所述第二气槽内进行回流，从而使得所述第一气槽内的气体可以起到支撑所述蝶片的作用，进而延缓所述蝶片的落座时间，减少所述蝶形阀片的冲击惯性力，使所述蝶形阀片的敲击声大大减小；

3、所述通孔设于所述第二气槽内，由于所述通孔与所述第二气槽相连通，则在活塞上行压缩气体时，高压气体可以通过所述多个通孔平均的分配在所述第二气槽中，使得相对应的所述蝶片在上行过程中受力平衡，因此不易发生变形，提高了所述蝶形阀片的工作稳定性；

4、由于所述限位件的弧形限位板具有弧形结构，则不仅可以在气体力上行时对对所述蝶形阀片起到限位作用，还可以在气体力下行时使得所述蝶形阀片落座紧密地贴合在所述阀板表面；

5、每一所述通孔的上端和下端均做倒角处理，从而可以使得通过所述通孔的气流实现平滑过渡，进而减少气体过流阻力和噪音。

上述说明示出并描述了本实用新型的优选实施例，如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。