本实用新型涉及一种柴动螺杆式压缩机，具体地说是一种柴动螺杆式压缩机控制系统。
背景技术：
传统的柴动螺杆式压缩机由于其自身的功能比较单一，其进气量和安全性无法得到有效地控制，影响了柴动螺杆式压缩机的使用效果；同时由于压缩机的进气量和安全性无法适时控制，会使压缩机常处于反复加载、卸载运行或超压运行的状态，容易造成压缩机的损坏。
虽然在现有技术中，也有针对柴动螺杆式压缩机进气量和安全性的相关设计，例如申请号为201120021758.5的一项发明创造公开了一种压缩机进气装置，包括带活塞气缸的低压型进气控制阀，它上部连接并控制压缩机进气通道，活塞气缸与压缩机的气液分离器相连，气液分离器通过主气管与活塞气缸之间设有可调式减压阀与控制电磁阀，该主气管还连接有节流支管与控制支管，节流支管串连有节流阀与放空阀；上述专利文献虽然也是在一定程度上也可以实现压缩机进气阀的进气量，但是仍存在着结构单一，控制压缩机气量不智能的技术问题，同时在压缩机的保护方面，考虑的还不够全面。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型提出一种柴动螺杆式压缩机控制系统，来解决上述存在的技术问题。
具体的方案为：一种柴动螺杆式压缩机控制系统，该控制系统包括柴油机，柴油机通过联轴器连接有压缩机，压缩机分别连接有进气阀和油分桶，其中，进气阀为常闭状态，所述油分桶分别连接有手动阀和气压探测模块，所述手动阀连接有电磁阀，电磁阀分别连接有第一伺服气缸和第二伺服气缸，所述的第一伺服气缸与所述的进气阀连接，所述第二伺服气缸与所述的柴油机连接；所述的电磁阀与所述气压探测模块电连接。
通过上述结构，启动柴油机，打开手动阀，柴油机带动联轴器驱动压缩机工作，此时压缩机开始压缩排气，然后依次经过油分桶、手动阀、电磁阀，最后分别进入到第一伺服气缸和第二伺服气缸；其中，第一伺服气缸控制进气阀的阀门板开启和关闭，第二伺服气缸用于带动柴油机的油门杆，从而控制柴油机的转速，当有气体进入到第一伺服气缸时，第一伺服气缸控制进气阀打开，压缩机加大进气量，同时在第二伺服气缸的作用下，柴油机的油门加大，压缩机可自动进入加载运行状态。当气管路内的气压过大时，气压探测模块控制电磁阀关闭，此时第一伺服气缸无气压信号，控制进气阀关闭；而第二伺服气缸也无气压信号，从而柴油机油门减小，降低压缩机的转速，减小压缩机的进气量；气管路内的压力过小时，在气压探测模块的控制下，电磁阀得电打开，第一伺服气缸和第二伺服气缸气压再次升高，使进气阀打开，同时将柴油机的油门加大，压缩机进入加载运行状态，如此循环往复。此过程简单高效，可实现压缩机自动加载运行，当气管路气压过大时，利用电磁阀的调控使得气管路气压减小，结构简单，性能稳定。
进一步地，为了提高该控制系统在气管路调控时，气管路气压的稳定性。油分桶还连接有第一放空阀，所述第一放空阀与所述进气阀连接，所述第一放空阀与所述电磁阀的排气端连接。当压缩机的排气压力过大时，经由气压探测模块控制，电磁阀关闭，第一放空阀打开，气管路中的气体通过放空阀排出；当压缩机的排气压力过小时，经由气压探测模块控制，电磁阀打开，第一放空阀在高气压的作用下关闭。此处设计主要针对在减小压缩机进气量时，由于压缩机排气量短时间内无法迅速改变，导致气管路中的气压仍然很高，有一定的安全隐患，第一放空阀在此可以迅速使油分桶内的压力下降，从而提高了整个系统的稳定性和安全性。
同时，上述设计还可以实现该控制系统在不需要加载运行时，使压缩机能够在卸载状态下运行，压力维持在0.4MPa，以满足润滑。
进一步地，压缩机出现故障突然停止运转，油分桶内的气压很大，气压瞬间回流到压缩机和进气阀内，造成设备损坏，为了解决这一问题，油分桶还连接有第二放空阀，第二放空阀为常闭阀，所述第二放空阀与所述进气阀连接。当压缩机突然停止运转时，气压由油分桶迅速回流，经由压缩机、进气阀到达第二放空阀内，第二放空阀在气压的作用下开启，开启后，气压的回流状态结束，油分桶内的剩余气体正流，通过第二放空阀排出。
进一步地，该控制系统还包括反比例阀，所述的反比例阀与所述电磁阀的排气端连接，所述反比例阀分别与所述第一伺服气缸和第二伺服气缸连接。其中，反比例阀也称容调阀。其作用是：控制气体通过反比例阀的调整，使输出气体的压力与输入气体的压力成反比，通过第一伺服气缸控制进气阀阀板的开度，来控制进气阀的进气量，起到节能的目的。
进一步地，所述油分桶还连接有最小压力阀，所述最小压力阀与所述气压探测模块连接。最小压力阀在此处起到了缓冲和放置气流回流的作用，保证了压缩机平稳运行，同时提升了该使用系统的寿命。
进一步地，所述气压探测模块包括压力表，所述压力表连接有压力传感器，所述压力传感器电连接有控制器，所述控制器与所述电磁阀电连接。压力传感器将测得的气压值反馈到控制器，控制器输出信号控制电磁阀的开启和关闭。控制器的核心部件可以为单片机。
本实用新型的有益效果：可以实现压缩机的排气的平稳控制，灵活的控制压缩机的排气量提高了设备使用寿命，具有较高的可靠性和安全性，同时该系统控制结构简单，制作成本低适用范围广。
附图说明
图1为一种柴动螺杆式压缩机控制系统连接结构示意图；
图中：1、压缩机，2、柴油机，3、第二伺服气缸，4、第二放空阀，5、进气阀，6、反比例阀，7、电磁阀，8、控制器，9、手动阀，10、压力传感器，11、压力表，12、最小压力阀，13、油分桶，14、第一放空阀，15、第一伺服气缸。
值得注意的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
具体实施方式
下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步的描述：
实施例1
如附图1所示，一种柴动螺杆式压缩机1控制系统，该控制系统包括柴油机2，柴油机2通过联轴器连接有压缩机1，压缩机1分别连接有进气阀5和油分桶13，油分桶13分别连接有最小压力阀12和手动阀9，最小压力阀12连接有气压探测模块，手动阀9连接有电磁阀7，电磁阀7连接有反比例阀6，反比例阀6分别连接有第一伺服气缸15和第二伺服气缸3，所述的第一伺服气缸15与所述的进气阀5连接，所述第二伺服气缸3与所述的柴油机2连接；所述的电磁阀7与所述气压探测模块电连接。
油分桶13还连接有第一放空阀14，第一放空阀14与进气阀5连接，第一放空阀14还与电磁阀7的排气端连接。
油分桶13还连接有第二放空阀4，所述第二放空阀4与进气阀5连接。
气压探测模块包括压力表11，所述压力表11连接有压力传感器10，所述压力传感器10电连接有控制器8，所述控制器8与所述电磁阀7电连接。
值得注意的是，第一，在该系统中电磁阀7、第二放空阀4以及进气阀5均为常闭状态；第二，手动阀9的作用：通过旋转手动阀9的手柄，打开或关闭控制气管路，打开时控制气管路接通，关闭时控制气管路断开。
其工作过程为：启动柴油机2，柴油机2通过联轴器带动压缩机1运转，此时，进气阀5的阀板关闭，压缩机1通过阀板上的小孔进气，此时压缩机1的排气压力逐渐升高，因为最小压力阀12的作用，气体还不能进入气管路系统。这时排入油分筒13内的压缩空气通过第一放空阀14和进气阀5排入大气，使压缩机1内的压力不能升高，压力维持在0.4MPa，以保证压缩机1的润滑，使压缩机1在卸载状态下的安全运行。
启动柴油机2，柴油机2通过联轴器带动压缩机1开始运转，同时电磁阀7打开，当打开手动阀9时，压缩气体通过油分桶13、手动阀9、电磁阀7、反比例阀6，分别进入第一伺服气缸15和第二伺服气缸3，在第一伺服气缸15和第二伺服气缸3的作用下，进气阀5打开，同时柴油机2的油门加大，同时第一放空阀14在气压的作用下关闭，压缩机1进入加载运行状态。
当压缩机1排气压力达到规定的卸载压力(1.32MPa)时，压力传感器10将气管路内的压力信号传递给控制器8，然后控制器8使电磁阀7关闭，此时，第一伺服气缸15、第二伺服气缸3以及第一放空阀14无压力信号，使得进气阀5关闭，柴油机2的油门减小，第一放空阀14再次打开；压缩机1再次进入卸载状态。
当压缩机1排气压力下降到规定的加载压力(1.15MPa)时，压力传感器10将气管路内的压力信号传递给控制器8，然后控制器8使电磁阀7得电打开，压缩气体再次通过手动阀9、电磁阀7、反比例阀6，分别进入第一伺服气缸15和第二伺服气缸3，此时，进气阀5打开，同时将柴油机2的油门加大，第一放空阀14在气压的作用下关闭，压缩机1进入加载运行状态。如此循环往复。
当压缩机1出现故障突然停止运转时，油分桶13内的气压很大，气压瞬间回流到压缩机1和进气阀5内，第二放空阀4在气压的作用下开启，开启后，气压的回流状态结束，油分桶13内的剩余气体正流，通过第二放空阀4排出。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不是本实用新型的全部实施例，不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
除说明书所述技术特征外，其余技术特征均为本领域技术人员已知技术，为了突出本实用新型的创新特点，上述技术特征在此不再赘述。