转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及一种转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机。

背景技术：

转缸活塞压缩机属于一种全新结构的压缩机，本质上是采用一种十字滑块结构原理，将活塞压缩机主要结构和转子式压缩机主要结构相结合，而得出的一种压缩机。现有的转缸活塞压缩机中，包括转轴，套设于转轴外的活塞，及套设于活塞外的气缸；参阅图1,o1为转轴圆心，o2为气缸圆心，e为圆心距，方块为活塞质心。转轴转动时，带动活塞进行圆周运动，活塞相对于气缸中心的距离在0～e范围内运行，转轴与气缸成偏心装配，转轴通过活塞带动气缸旋转，由于转轴和气缸存在偏心关系，运行时，转轴和气缸分别绕各自的轴心旋转，相对于气缸，活塞作往复运动，实现气体压缩。

在上述的转缸活塞压缩机中，转轴上设有沿轴向延伸的内孔，及沿径向延伸的至少一个供油孔，供油孔沿内孔的孔壁贯穿至转轴的外周壁，以将从内孔进入的供应至转轴与活塞的配合处，对转轴与活塞之间的运动进行润滑。这种形式的润滑，对转轴与活塞之间的润滑效果比较有限。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的转缸活塞压缩机中转轴和活塞之间的润滑效果较为有限的缺陷，从而提供一种转轴和活塞之间的润滑效果较好的转缸活塞压缩机的泵体结构及转缸活塞压缩机。

本发明提供一种转缸活塞压缩机的泵体结构，包括：

转轴，包括轴本体，及设于所述轴本体中的轴内孔，所述轴内孔沿所述轴本体的轴向延伸；所述轴本体具有与所述活塞配合的轴配合部，所述轴配合部的外周壁具有两相对设置的第一平面，所述转轴相对于所述活塞沿与所述第一平面平行的方向往复运动；所述轴内孔的孔壁与所述第一平面之间贯穿设置有至少一个轴油孔；

活塞，设有适于供所述转轴穿过的转轴安装孔，所述转轴安装孔的孔壁具有两相对设置的第二平面，所述第二平面与对应侧的所述第一平面相配合；

至少一个轴油槽，设于至少一个所述第一平面上，并沿所述轴本体的轴向延伸，所述轴油槽与所述轴油孔连通。

所述轴油槽由所述第一平面的一端延伸至另一端。

所述轴油槽呈直线状。

所述轴内孔的孔壁与对应的所述第一平面之间设有多个所述轴油孔。

每个所述第一平面上分别设有至少一个所述轴油槽。

每个所述第一平面上分别设有一个所述轴油槽。

所述轴油槽在所述第一平面上偏心设置。

所述转轴带动所述活塞转动的过程中，所述第一平面上朝向对应的所述第二平面运动的区域为轴配合承载区，背向对应的所述第二平面运动的区域为轴配合非承载区，所述轴油槽设于所述轴配合非承载区上。

所述轴油孔沿所述轴本体的径向延伸。

还包括：

气缸，套设于所述活塞外，并设有适于安装所述活塞的活塞安装孔，所述活塞适于在所述活塞安装孔中相对于所述气缸往复移动；

气缸套，设有适于安装所述气缸的气缸安装腔，所述气缸适于在所述气缸安装腔中相对于所述气缸套转动。

所述气缸包括：

缸本体，所述缸本体的周壁上贯穿地开设有所述活塞安装孔；

至少一个气缸导油孔，由所述活塞安装孔的孔壁贯穿延伸至所述气缸的外周面。

所述气缸套上设有与所述气缸安装腔连通的吸气口，所述气缸导油孔与所述吸气口错开设置。

所述活塞上设有适于供所述转轴穿过的转轴安装孔，所述活塞与所述气缸导油孔对应的侧壁上设有至少一个出油孔，所述出油孔由所述转轴安装孔的孔壁延伸至所述活塞的外周面。

还包括两个端面配合结构，分别设于所述气缸的两端，并连接于所述气缸套上。

还包括至少一个避空结构，设于至少一个所述端面配合结构朝向所述气缸的端面上，或者设于所述气缸和所述气缸套的至少一个端面上；所述避空结构包括至少一个排油槽，所述排油槽由所述端面配合结构的内周面延伸至所述端面配合结构的外周面，或者由所述气缸对应所述端面配合结构的内周面延伸至所述气缸套的外周面。

所述避空结构设于至少一个所述端面配合结构朝向所述气缸的端面上，所述排油槽由所述端面配合结构的内周面延伸至所述端面配合结构的外周面。

所述避空结构还包括至少一个避空槽，所述避空槽沿所述端面配合结构的周向延伸，并与所述排油槽连通。

气缸套设有与所述气缸安装腔连通的排气口；所述气缸的端面具有第一配合部，所述第一配合部在所述排气口处的压力作用下具有朝向对应的所述端面配合结构运动的趋势；

所述端面配合结构朝向所述气缸的一侧面上对应所述第一配合部的位置处为第二配合部，至少一个所述端面配合结构的所述第二配合部上设有至少一个压力槽，所述压力槽适于通入压力油和/或压力气以使所述第一配合部朝向对应的所述端面配合结构运动的趋势减少或消除。

所述气缸上设有转轴孔，所述泵体结构还包括：

至少一个内圆配合结构，所述内圆配合结构包括配合本体，及由所述配合本体延伸而出的凸台；所述凸台适于伸置于所述转轴孔中，并与所述转轴孔的孔壁配合；所述配合本体在所述气缸径向上的最大长度大于所述转轴孔的孔径；所述气缸相对于内圆配合结构转动；

内圆配合导油槽，所述内圆配合导油槽设于所述凸台的外周面上，由所述凸台远离所述配合本体的一端延伸至所述配合本体；或者，所述内圆配合导油槽设于所述转轴孔的孔壁上，由所述活塞安装孔的孔壁延伸至所述气缸的外端面。

还包括呈环状的内圆配合储油槽，所述内圆配合储油槽设于所述凸台的外周面和/或所述转轴孔的孔壁上；所述内圆配合储油槽与所述内圆配合导油槽远离所述配合本体的一端连通。

所述配合本体上设有内圆配合排油孔，所述内圆配合排油孔为沿轴向贯穿所述配合本体的通孔，并与所述内圆配合导油槽远离所述活塞安装孔的一端连通。

所述气缸包括缸本体，及由所述缸本体的至少一端向外延伸而出的凸轴，所述凸轴上设有转轴孔和至少一个凸轴导油孔；所述转轴孔适于安装转轴；所述凸轴导油孔贯穿所述凸轴的侧壁，并与所述转轴孔连通；所述泵体结构还包括：

至少一个外圆配合结构，所述外圆配合结构设有适于装入所述凸轴的配合孔；所述配合孔的孔径小于所述气缸的外径；所述气缸相对于外圆配合结构转动；

外圆配合导油槽，所述外圆配合导油槽设于所述配合孔的孔壁上，由所述配合孔的孔壁朝向所述缸本体的一端延伸至远离所述缸本体的一端；或者，所述外圆配合导油槽设于所述凸轴的外周面上，由所述凸轴与所述缸本体连接的一端延伸至远离所述缸本体的一端。

还包括呈环状的外圆配合储油槽，所述外圆配合储油槽设于所述配合孔的孔壁上和/或所述凸轴的外周面上；所述外圆配合储油槽与所述外圆配合导油槽朝向所述缸本体的一端连通。

本发明还提供一种转缸活塞压缩机，包括上述的转缸活塞压缩机的泵体结构。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，包括：转轴，包括轴本体，及设于所述轴本体中的轴内孔，所述轴内孔沿所述轴本体的轴向延伸；所述轴本体具有与所述活塞配合的轴配合部，所述轴配合部的外周壁具有两相对设置的第一平面，所述转轴相对于所述活塞沿与所述第一平面平行的方向往复运动；所述轴内孔的孔壁与所述第一平面之间贯穿设置有至少一个轴油孔；活塞，设有适于供所述转轴穿过的转轴安装孔，所述转轴安装孔的孔壁具有两相对设置的第二平面，所述第二平面与对应侧的所述第一平面相配合；至少一个轴油槽，设于至少一个所述第一平面上，并沿所述轴本体的轴向延伸，所述轴油槽与所述轴油孔连通。通过在至少一个第一平面上设置至少一个沿轴本体的轴向延伸的轴油槽，可以使轴内孔中的油通过轴油孔流至轴油槽中，从而对转轴和活塞之间进行更好的润滑，有效地减少了转轴和活塞之间的磨损，提高了具有这种结构的气缸的泵体结构及压缩机的使用寿命，同时提高了泵体结构及压缩机的可靠性。

2.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，所述轴油槽呈直线状。这样可以使轴油槽中的油快速扩散，从而实现对转轴和活塞之间进行更好的润滑。

3.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，每个所述第一平面上分别设有至少一个所述轴油槽。这样可以对转轴两侧的平面与对应的转轴安装孔孔壁之间进行润滑，从而获得更好的润滑效果。

4.本发明提供的转缸活塞压缩机的泵体结构，所述转轴带动所述活塞转动的过程中，所述第一平面上朝向对应的所述第二平面运动的区域为轴配合承载区，背向对应的所述第二平面运动的区域为轴配合非承载区，所述轴油槽设于所述轴配合非承载区上。这样可以在为第一平面和第二平面之间充分供油的同时，防止减小轴配合承载区的面积，从而可以避免轴配合承载区的应力增加，进一步减少转轴与活塞之间的磨损。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为十字滑块结构的原理示意图；

图2为本发明的实施例1中提供的转缸活塞压缩机的泵体结构的立体分解示意图；

图3为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的转轴与活塞配合状态下的立体组装示意图；

图4为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的转轴的立体示意图；

图5为图3所示的转轴的剖视示意图；

图6为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的气缸的立体结构示意图；

图7为图6所示的气缸与气缸套配合状态下的剖视示意图；

图8为图2所示的泵体结构的活塞的立体结构示意图；

图9为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的上限位板的立体结构示意图；

图10为图9所示的所述限位的剖视示意图；

图11为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的下限位板的立体结构示意图；

图12为图11所示的所述限位的剖视示意图；

图13为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的下法兰的立体示意图；

图14为图13所示的下法兰的剖视示意图；

图15为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的装配状态下的剖视示意图；

图16为图15中a区域的放大示意图；

图17为图2所示的转缸活塞压缩机的泵体结构的上限位板的去掉避空槽后的立体示意图；

图18为图17所示的上限位板的剖视示意图；

图19为图15中b区域的放大示意图；

图20为本发明的实施例2中提供的转缸活塞压缩机的泵体结构的剖视示意图；

图21为图20所示的泵体结构的上法兰的仰视示意图；

图22为图21所示的上法兰的剖视示意图；

图23为图20所示的泵体结构的下限位板的俯视示意图；

图24为图23所示的下限位板的剖视示意图；

附图标记说明：

1-转轴，11-轴本体，111-第一平面，12-轴内孔，13-轴油孔，14-轴油槽，

2-活塞，21-转轴安装孔，22-第二平面，23-出油孔，

3-气缸，31-活塞安装孔，32-缸本体，321-缸侧壁，33-气缸导油孔，34-转轴孔，35-凸轴，36-第一配合部，

4-气缸套，41-气缸安装腔，

51-上限位板，52-下限位板，

61-排油槽，62-避空槽，

71-上法兰，711-配合孔，72-下法兰，721-配合本体，722-凸台，

81-内圆配合导油槽，82-内圆配合储油槽，83-内圆配合倒角，84-内圆配合排油孔，85-进油孔，

91-外圆配合导油槽，92-外圆配合储油槽，93-凹槽，

10-第二配合部，20-压力槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

如图2-图5所示，本实施例提供一种转缸活塞2压缩机的泵体结构，包括转轴1、活塞2、轴油槽14、气缸3、气缸套4。

转轴1安装于活塞2中，并包括轴本体11，及设于轴本体11中的轴内孔12，轴内孔12沿轴本体11的轴向延伸；轴本体11具有与活塞2配合的轴配合部，轴配合部的外周壁具有两相对设置的第一平面111，转轴1相对于活塞2沿与第一平面111平行的方向往复运动；轴内孔12的孔壁与第一平面111之间贯穿设置有多个轴油孔13。转轴1与气缸3偏心设置。作为可变换的实施方式，轴内孔12的孔壁与对应的第一平面111之间也可以只设有一个轴油孔13。

活塞2安装于气缸3中，并设有适于供转轴1穿过的转轴安装孔21，转轴安装孔21的孔壁具有两相对设置的第二平面22，第二平面22与对应侧的第一平面111相配合。

轴油槽14具有两个，分别设于两个第一平面111上，并沿轴本体11的轴向延伸，轴油槽14与轴油孔13连通。这样可以对转轴1两侧的平面与对应的转轴安装孔21孔壁之间进行润滑，从而获得更好的润滑效果。作为可变换的实施方式，轴油槽14也可以只具有一个，设于其中一个第一平面111上。作为可变换的实施方式，也可以是，轴油槽14具有四个，每个第一平面111上分别设有两个轴油槽14。

气缸套4设于活塞2外，并设有适于安装活塞2的活塞安装孔31，活塞2适于在活塞安装孔31中相对于气缸3往复移动。

气缸套4设有适于安装气缸3的气缸安装腔41，气缸3适于在气缸安装腔41中相对于气缸套4转动。

转轴1转动，使得活塞2相对于气缸3往复运动，并带动气缸3相对于气缸套4转动。

通过在至少一个第一平面111上设置至少一个沿轴本体11的轴向延伸的轴油槽14，可以使轴内孔12中的油通过轴油孔13流至轴油槽14中，从而对转轴1和活塞2之间进行更好的润滑，有效地减少了转轴1和活塞2之间的磨损，提高了具有这种结构的气缸3的泵体结构及压缩机的使用寿命，同时提高了泵体结构及压缩机的可靠性。

轴油槽14的具体长度不受限制，在本实施例中，轴油槽14由第一平面111的一端延伸至另一端。

轴油槽14的具体形状可以有多种，本实施例中的轴油槽14呈直线状。这样可以使轴油槽14中的油快速扩散，从而实现对转轴1和活塞2之间进行更好的润滑。作为可变换的实施方式，轴油槽14也可以呈弧状或波浪状等曲线状。

轴油槽14在第一平面111上的具体位置可以有多种，在本实施例中，轴油槽14在第一平面111上偏心设置。作为可变换的实施方式，轴油槽14也可以设于第一平面111的中心。

具体地，转轴1带动活塞2转动的过程中，第一平面111上朝向对应的第二平面22运动的区域为轴配合承载区，背向对应的第二平面22运动的区域为轴配合非承载区，轴油槽14设于轴配合非承载区上。这样可以在为第一平面111和第二平面22之间充分供油的同时，防止减小轴配合承载区的面积，从而可以避免轴配合承载区的应力增加，进一步减少转轴1与活塞2之间的磨损。

轴油孔13的具体设置方式可以有多种，本实施例中的轴油孔13沿轴本体11的径向延伸。

如图2、图6-图8所示，本实施例提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构中，气缸3包括缸本体和至少一个气缸导油孔33。

缸本体的周壁上贯穿地开设有活塞安装孔31。

气缸导油孔33由活塞安装孔31的孔壁贯穿延伸至气缸3的外周面。

通过在缸本体上设至少一个气缸导油孔33，可以使活塞安装孔31中的油通过气缸导油孔33流至气缸3外周面，从而对气缸3与气缸套4之间进行润滑，有效地减少了气缸3与气缸套4之间产生的磨损，提高了具有这种结构的气缸3的泵体结构及压缩机的使用寿命，同时提高了泵体结构及压缩机的可靠性。

气缸导油孔33的具体延伸方式可以有多种，在本实施例中，气缸导油孔33沿缸本体的径向延伸。

气缸导油孔33的具体形状不受限制，本实施例中的气缸导油孔33呈直线状。作为可变换的实施方式，气缸导油孔33也可以呈弧状或波浪状等曲线状。

在本实施例中，活塞安装孔31将缸本体的周壁分隔成两相对的缸侧壁，为了可以使得对气缸3与气缸套4之间的润滑在周向上更均衡，每个缸侧壁上设有至少一个气缸导油孔33。作为可变换的实施方式，也可以只在一个缸侧壁上设置气缸导油孔33。

每个缸侧壁上设置的气缸导油孔33数量不做限制，在本实施例中，每个缸侧壁上设有两个气缸导油孔33。作为可变换的实施方式，也可以是，每个缸侧壁上设有一个或三个气缸导油孔33。

气缸导油孔33在缸侧壁上的具体位置可以有多种，为了可以使得对气缸3与气缸套4之间的润滑在轴向上更均衡，在本实施例中，每个缸侧壁上的两个气缸导油孔33分别设于缸侧壁的两端。

在本实施例中，气缸套4上设有与气缸安装腔41连通的吸气口，气缸导油孔33与吸气口错开设置。由于气缸导油孔33处通常为高压，而吸气口处通常为低压，所以将气缸导油孔33和吸气口错开设置，可以有效防止气缸导油孔33中的油向吸气口泄漏，进一步确保润滑效果和压缩机的性能。

为了减少活塞2与气缸3之间产生的磨损，在本实施例中，如图8所示，活塞2上设有适于供转轴1穿过的转轴安装孔21，活塞2与气缸导油孔33对应的侧壁上设有至少一个出油孔23，出油孔23由转轴安装孔21的孔壁延伸至活塞2的外周面。在活塞2上设置出油孔23，可以使转轴安装孔21中的油通过出油孔23流至活塞2外周面，从而对活塞2与气缸3之间进行润滑，有效地减少了活塞2与气缸3之间产生的磨损，提高了泵体结构及压缩机的使用寿命及可靠性。

为了有效防止由出油孔23流出的油直接从气缸导油孔33流出，进而确保对活塞2与气缸3之间进行充分润滑，本实施例中的出油孔23与气缸导油孔33错开设置。

在本实施例中，活塞2与气缸导油孔33对应的两相对侧壁上分别设有至少一个出油孔23。这样可以使得对活塞2与气缸3之间的润滑在周向上更均衡。

出油孔23的具体数量不做限制，在本实施例中，活塞2与气缸导油孔33对应的两相对侧壁上分别设有一个出油孔23。作为可变换的实施方式，活塞2与气缸导油孔33对应的两相对侧壁上也可以分别设有两个或三个出油孔23。

出油孔23在活塞2侧壁上的具体位置可以有多种，本实施例中的出油孔23位于活塞2的侧壁中部。作为可变换的实施方式，出油孔23也可以位于活塞2的侧壁中部偏上或偏下的位置。

如图2、图9-图12所示，本实施例提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构中，还包括两个端面配合结构，及至少一个避空结构。

两个端面配合结构分别设于气缸3的两端，并连接于气缸套4上。

避空结构设于至少一个端面配合结构朝向气缸3的端面的一端上，避空结构包括至少一个排油槽61，排油槽61由端面配合结构的内周面延伸至端面配合结构的外周面。

通过在至少一个端面配合结构上设至少一个排油槽61，且排油槽61由端面配合结构的内周面延伸至端面配合结构的外周面，可以使气缸安装腔41中的油进入到排油槽61中，气缸3在转动过程中，油在离心力作用下在排油槽61中由所述端面配合结构的内周面流至所述端面配合结构的外周面，同时，气缸3的端面不断扫过排油槽61，油供应到气缸3与端面配合结构之间的各个部位，对气缸3与端面配合结构之间进行充分润滑，有效减少了气缸3与端面配合结构之间的磨损，提高了泵体结构和压缩机的使用寿命及可靠性。

作为可变换的实施方式，也可以是，避空结构设于气缸3组件的至少一个端面上，排油槽61由气缸3对应端面配合结构的内周面延伸至气缸套4的外周面。

在本实施例中，每个端面配合结构朝向气缸3的端面的一端设有至少一个避空结构。这样可以使气缸3与两端的端面配合结构之间均进行充分的润滑，更加有效地减少了气缸3与端面配合结构之间的磨损，更进一步提高了泵体结构和压缩机的使用寿命及可靠性。作为可变换的实施方式，也可以只在一个端面配合结构上设置避空结构。

每个端面配合结构上设置的避空结构数量不受限制，在本实施例中，每个端面配合结构朝向气缸3的端面的一端设有一个避空结构。作为可变换的实施方式，每个端面配合结构朝向气缸3的端面的一端也可以设有两个或三个避空结构。

排油槽61的具体形状可以有多种，本实施例中的排油槽61呈直线状。作为可变换的实施方式，排油槽61也可以呈弧状或波浪状等曲线状。

排油槽61在端面配合结构上的具体延伸方式不做限制，在本实施例中，排油槽61沿端面配合结构的径向延伸。

避空结构中的排油槽61具体数量不做限制，本实施例中的避空结构包括一个排油槽61。作为可变换的实施方式，避空结构也可以包括两个或三个排油槽61。

在本实施例中，避空结构还包括至少一个避空槽62，避空槽62沿端面配合结构的周向延伸，并与排油槽61连通。避空槽62的设置，一方面可以对气缸3与端面配合结构之间进行更加充分的润滑，另一方面，可以减少气缸3与端面配合结构端面之间的接触面积，从而减少摩擦损耗，降低磨损，同时，气缸3与端面配合结构之间的摩擦热，也可以通过避空槽62和排油槽61中的油排出。作为可变换的实施方式，避空槽62也可以设于气缸3的端面上，并沿气缸3的周向延伸。

避空槽62的具体形状可以有多种，本实施例中的避空槽62呈环状。这样可以对气缸3与端面配合结构之间进行更加充分的润滑。作为可变换的实施方式，避空槽62也可以呈半环状或优弧状等。

避空结构中避空槽62的具体数量可以有多种，可以根据需求灵活选择。在本实施例中，避空结构包括多个避空槽62，且多个避空槽62沿端面配合结构的径向间隔分布。作为可变换的实施方式，避空结构也可以只包括一个避空槽62。

避空槽62在端面配合结构上的具体位置不受限制，在本实施例中，避空槽62靠近端面配合结构的内周面设置。

两个端面配合结构的具体形式可以有多种，在本实施例中，两个端面配合结构可以均为限位板，且分别为上限位板51和下限位板52。作为可变换的实施方式，也可以是，两个端面配合结构均为法兰。作为可变换的实施方式，还可以是，一个端面配合结构为限位板，另一个端面配合结构为法兰。

实现气缸3配合的具体方式可以有多种，可以根据气缸3的具体不同结构形式，而进行灵活设置。例如，当气缸3包括缸本体和两个凸轴(即通常所说的短轴)时，气缸3的两端可以分别通过上、下法兰72来实现内圆配合，也可以分别通过上、下限位板52来实现外圆配合，还可以每端分别通过内外圆同时配合，也可以一端通过内外圆同时配合，另一端通过内圆或外圆配合；当气缸3包括缸本体和一个凸轴时，气缸3没有凸轴的一端可以通过法兰实现内圆配合，有凸轴的一端可以通过法兰实现内圆配合或通过限位板实现外圆配合；当气缸3只包括缸本体，两端均不设凸轴时，一般会将气缸3的两端通过法兰来进行内圆配合。

在本实施例中，气缸3包括缸本体，气缸3包括缸本体，及由缸本体的两端分别向外延伸而出的凸轴，其中下端在凸轴处通过下法兰72进行内圆配合，上端在凸轴处通过上限位板51进行外圆配合。

本实施例提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构中，包括两个限位板和两个法兰，两个限位板分别为上限位板51和下限位板52，两个法兰分别为上法兰71和下法兰72。其中，上限位板51设于上法兰71与气缸3上端之间，下限位板52设于下法兰72与气缸3下端之间。上限位板51用于与气缸3的上端进行外圆配合，对气缸3进行外圆支承；下法兰72用于与气缸3的下端进行内圆配合，对气缸3进行内圆支承。上法兰71和下限位板52则用来实现通常的与气缸3之间的装配限位。

如图2、图13-图16所示，本实施例提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构中，还包括内圆配合结构和内圆配合导油槽81。

气缸3设有转轴孔34，转轴孔34沿轴向贯穿气缸3并适于安装转轴1，活塞安装孔31贯穿气缸3的侧壁并适于安装活塞2。

内圆配合结构具有一个，设于气缸3的下端，包括配合本体721，及由配合本体721延伸而出的凸台722；凸台722适于伸置于转轴孔34中，并与转轴孔34的孔壁配合；配合本体721在气缸3径向上的最大长度大于转轴孔34的孔径；气缸3相对于内圆配合结构转动。作为可变换的实施方式，内圆配合结构也可以具有两个，分别设于气缸3的两端。

内圆配合导油槽81设于凸台722的外周面上，由凸台722远离配合本体721的一端延伸至配合本体721。作为可变换的实施方式，也可以是，内圆配合导油槽81设于转轴孔34的孔壁上，并由活塞安装孔31的孔壁延伸至气缸3的外端面。

通过在凸台722的外周面或转轴孔34的孔壁上设置内圆配合导油槽81，且内圆配合导油槽81由凸台722远离配合本体721的一端延伸至配合本体721，或由活塞安装孔31的孔壁延伸至气缸3的外端面，可以使转轴1转动过程中喷出的油进入到内圆配合导油槽81中，从而对凸台722的外周面与转轴孔34的孔壁之间进行润滑，有效减少了气缸3与内圆配合结构之间的磨损，提高了泵体结构和压缩机的使用寿命及可靠性。

配合本体721的具体形状可以有多种，在本实施例中，配合本体721呈圆柱状，且外径大于转轴孔34的孔径。作为可变换的实施方式，配合本体721也可以为横截面呈矩形的柱体。

内圆配合导油槽81的具体形状可以有多种，本实施例中的内圆配合导油槽81呈螺旋状。这种结构形式的内圆配合导油槽81，可以使得内圆配合导油槽81中的油对凸台722外周面与转轴孔34的孔壁之间的润滑更充分。作为可变换的实施方式，内圆配合导油槽81也可以呈直线状，沿凸台722的轴向延伸。

为了能够为内圆配合导油槽81中油的流动提供动力，增强内圆配合导油槽81中油的流动性，进而增强润滑效果，在本实施例中，内圆配合导油槽81的旋向与气缸3的转动方向之间的关系满足，气缸3相对于内圆配合结构旋转时，施加给内圆配合导油槽81中的油一个朝向配合本体721的分力。具体地，内圆配合导油槽81的旋向与气缸3相对于内圆配合结构转动的方向相反。作为可变换的实施方式，当内圆配合导油槽81设于转轴孔34的孔壁上是，则优选内圆配合导油槽81的旋向与缸相对于内圆配合结构转动的方向相同。

本实施例中提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构，还包括呈环状的内圆配合储油槽82，内圆配合储油槽82设于凸台722的外周面上，并与内圆配合导油槽81远离配合本体721的一端连通。这样可以保证内圆配合导油槽81远离配合本体721的一端处的油的供应，从而确保能够对凸台722外周面与转轴孔34的孔壁之间进行实施有效的润滑。作为可变换的实施方式，内圆配合储油槽82也可以设于转轴孔34的孔壁上。作为可变换的实施方式，内圆配合储油槽82还可以同时设于凸台722的外周面上，及转轴孔34的孔壁上。

内圆配合储油槽82的具体形成方式可以有多种，在本实施例中，凸台722远离配合本体721的一端设有内圆配合倒角83，内圆配合倒角83与转轴孔34的孔壁之间形成内圆配合储油槽82。作为可变换的实施方式，也可以是，转轴孔34朝向活塞安装孔31的一端设有内圆配合倒角83，内圆配合倒角83与凸台722的外周面之间形成内圆配合储油槽82。作为可变换的实施方式，还可以是，凸台722远离配合本体721的一端设有内圆配合倒角83，同时转轴孔34朝向活塞安装孔31的一端也设有内圆配合倒角83；凸台722上的内圆配合倒角83与转轴孔34的孔壁之间，及转轴孔34上的内圆配合倒角83与凸台722的外周面之间，共同形成内圆配合储油槽82，亦即，两个内圆配合倒角83之间形成所述内圆配合储油槽82。

在本实施例中，配合本体721上设有内圆配合排油孔84，内圆配合排油孔84为沿轴向贯穿配合本体721的通孔，并与内圆配合导油槽81远离活塞安装孔31的一端连通。内圆配合排油孔84的设置，可以将内圆配合导油槽81中的油即时排出至压缩机的油池中，从而形成油路循环，内圆配合导油槽81中的油能够实时带走吸收的凸台722的外周面与转轴孔34的孔壁之间的摩擦热，降低了凸台722的外周面与气缸3的转轴孔34的孔壁之间构成的摩擦副的温度，提高了压缩机的可靠性。

转轴1带动气缸3转动的过程中，气缸3朝向对应的凸台722的外周面运动的区域，及凸台722的外周面与该区域对应的区域，为气缸3配合承载区；气缸3背向对应的凸台722的外周面运动的区域，及凸台722的外周面与该区域对应的区域，为气缸3配合非承载区。

内圆配合导油槽81在凸台722上的具体位置可以有多种，在本实施例中，内圆配合导油槽81设于气缸3配合非承载区上。由于气缸3配合承载区处凸台722的外周面与转轴孔34的孔壁之间的摩擦更大，将内圆配合导油槽81设置在气缸3配合非承载区上，可以保证气缸3配合承载区处润滑油膜的连续性，从而确保润滑区具有较好的润滑效果，降低气缸3配合承载区处的磨损，进而充分降低凸台722的外周面与气缸3的转轴孔34的孔壁之间的磨损，同时还具有防止气缸3配合承载区处应力集中的效果。

在本实施例中，气缸3包括缸本体，及由缸本体的两端分别向外延伸而出的凸轴，转轴孔34在凸轴处的孔壁与内圆配合结构的外周面相配合。作为可变换的实施方式，也可以是，只在缸本体的一端延伸出有凸轴。作为可变换的实施方式，还可以是，缸本体的两端均不设凸轴。

本实施例中提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构，还包括设于配合本体721上的进油孔85，进油孔85沿轴向贯穿配合本体721，并靠近凸台722设置。

内圆配合结构的具体结构形式可以有多种，本实施例中的内圆配合结构为下法兰72。

如图2、图15及图17-图19所示，本实施例提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构中，还包括外圆配合结构和外圆配合导油槽91。

缸本体上设有活塞安装孔31。凸轴上设有转轴孔34和至少一个凸轴导油孔；转轴孔34适于安装转轴1；凸轴导油孔贯穿凸轴的侧壁，并与转轴孔34连通。

外圆配合结构具有一个，设于气缸3的上端，设有适于装入凸轴的配合孔711；配合孔711的孔径小于气缸3的外径；气缸3相对于外圆配合结构转动。作为可变换的实施方式，外圆配合结构也可以具有两个，分别设于气缸3的两端。

外圆配合导油槽91设于配合孔711的孔壁上，由配合孔711的孔壁朝向缸本体的一端延伸至远离缸本体的一端；或者，外圆配合导油槽91设于凸轴的外周面上，由凸轴与缸本体连接的一端延伸至远离缸本体的一端。

通过在凸轴上设有至少一个凸轴导油孔，可以将转轴1转动过程中配出的油导出至凸轴的外周面与配合孔711的孔壁之间；同时，通过在配合孔711的孔壁上或凸轴的外周面上设置外圆配合导油槽91，且外圆配合导油槽91由所述配合孔711的孔壁朝向所述缸本体的一端延伸至远离所述缸本体的一端，或由所述凸轴与所述缸本体连接的一端延伸至远离所述缸本体的一端，可以使转轴1转动过程中由凸轴导油孔处喷出的油进入到外圆配合导油槽91中，从而对凸轴的外周面与配合孔711的孔壁之间进行润滑，有效减少了气缸3与外圆配合结构之间的磨损，提高了泵体结构和压缩机的使用寿命及可靠性。

外圆配合导油槽91的具体形状可以有多种，在本实施例中，外圆配合导油槽91呈直线状，并沿配合孔711的轴向或凸轴的轴向延伸。作为可变换的实施方式，外圆配合导油槽91也可以呈螺旋状，且外圆配合导油槽91的旋向与气缸3的转动方向之间的关系满足，气缸3相对于外圆配合结构旋转时，施加给外圆配合导油槽91中的油一个远离缸本体的分力。

凸轴导油孔的具体位置不做限制，本实施例中的凸轴导油孔靠近缸本体设置。

凸轴导油孔的具体数量可以有多种，在本实施例中，凸轴导油孔具有两个，并在凸轴上相对设置。作为可变换的实施方式，凸轴导油孔也可以只具有一个。作为可变换的实施方式，凸轴导油孔也可以具有三个或四个等，沿凸轴的周向均匀分布。

本实施例中提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构，还包括呈环状的外圆配合储油槽92，外圆配合储油槽92设于配合孔711的孔壁上，并与外圆配合导油槽91朝向缸本体的一端连通。这样可以保证外圆配合导油槽91朝向缸本体一端处的油的供应，从而确保能够对凸轴的外周面与配合孔711的孔壁之间进行实施有效的润滑。作为可变换的实施方式，外圆配合储油槽92也可以设于凸轴的外周面上。作为可变换的实施方式，外圆配合储油槽92还可以同时设于配合孔711的孔壁上，及凸轴的外周面上。

外圆配合储油槽92的具体形成方式可以有多种，在本实施例中，外圆配合结构朝向气缸3的一端在配合孔711处开设有呈环状的凹槽93，所述凹槽93与凸轴的外周面之间形成外圆配合储油槽92。作为可变换的实施方式，也可以是，配合孔711朝向缸本体的一端设有倒角，倒角与凸轴的外周面之间形成外圆配合储油槽92。

外圆配合导油槽91在配合孔711的孔壁上的具体位置可以有多种，在本实施例中，外圆配合导油槽91设于气缸3配合非承载区上。由于气缸3配合承载区处凸轴的外周面与配合孔711的孔壁之间的摩擦更大，将外圆配合导油槽91设置在气缸3配合非承载区上，可以保证气缸3配合承载区处润滑油膜的连续性，从而确保润滑区具有较好的润滑效果，降低气缸3配合承载区处的磨损，进而充分降低凸轴的外周面与配合孔711的孔壁之间的磨损，同时还具有防止气缸3配合承载区处应力集中的效果。

内圆配合结构上设有外圆配合排油孔，外圆配合排油孔为沿轴向贯穿内圆配合结构的通孔，并与外圆配合导油槽91远离缸本体的一端连通。外圆配合排油孔的设置，可以将外圆配合导油槽91中的油即时排出至压缩机的油池中，从而形成油路循环，外圆配合导油槽91中的油能够实时带走吸收的凸轴的外周面与配合孔711的孔壁之间的摩擦热，降低了凸轴的外周面与配合孔711的孔壁之间构成的摩擦副的温度，提高了压缩机的可靠性。

外圆配合结构的具体结构形式可以有多种，本实施例中的外圆配合结构为上限位板51。

本实施例还提供一种转缸活塞2压缩机，包括上述的转缸活塞2压缩机的泵体结构。

实施例2

如图20-图24所示，本实施例提供的转缸活塞2压缩机的泵体结构，与实施例1的不同之处在于，气缸3只在缸本体的一端设有凸轴，同时去掉了上限位板51和下法兰72。

气缸套4设有与气缸安装腔41分别连通的排气口和吸气口。气缸3的端面具有第一配合部；第一配合部在排气口处的压力作用下具有朝向对应的端面配合结构运动的趋势；

端面配合结构朝向气缸3的一侧面上对应第一配合部的位置处为第二配合部10，至少一个端面配合结构的第二配合部10上设有至少一个压力槽20，压力槽20适于通入压力油和/或压力气以使第一配合部朝向对应的端面配合结构运动的趋势减少或消除。

当排气口处的高压施加给气缸3一个水平压力时，会施加给气缸3一个使气缸3具有倾斜趋势的力矩(特别是当气缸3只在一端设有短轴时，气缸3会更加容易倾斜)，第一配合部具有朝向对应的端面配合结构运动的趋势，此时，通入压力槽20的压力油和/或压力气会使气缸3受到一个与上述力矩相反的力矩，使所述第一配合部朝向对应的所述端面配合结构运动的趋势减少或消除，从而使气缸3的倾斜程度减小或者避免气缸3发生倾斜。

在本实施例中，每个端面配合结构的第二配合部10上设有至少一个压力槽20。这样可以从气缸3的两端分别施加与使气缸3具有倾斜趋势的力矩相反的力矩，从而更加有效地使气缸3的倾斜程度减小或者避免气缸3发生倾斜。作为可变换的实施方式，也可以是，只有一个端面配合结构的第二配合部10上设有压力槽20。

每个端面配合结构上的压力槽20的具体数量可以有多种，在本实施例中，每个端面配合结构的第二配合部10上设有一个压力槽20。作为可变换的实施方式，每个端面配合结构的第二配合部10上也可以设有两个或三个压力槽20。

为压力槽20通入压力油和/或压力气的具体方式可以有多种，在本实施例中，压力槽20与端面配合结构上的油路连通。端面配合结构的油路中具有从转轴1流入的高压油和高压气。这样只需通过油路即可实现为压力槽20提供高压油和高压气，具有结构简单，便于实现的优点。

压力槽20的具体形状可以有多种，在本实施例中，压力槽20呈弧状，并沿端面配合结构的周向延伸。作为可变换的实施方式，压力槽20也可以呈直线状或波浪状等。

缸本体和凸轴共同形成适于供泵体结构的转轴1穿过的转轴孔34。

两个端面配合结构的具体形式可以有多种，在本实施例中，与气缸3上端面配合的端面配合结构为上法兰71，与气缸3下端面配合的端面配合结构为下限位板52。作为可变换的实施方式，也可以是，两个端面配合结构均为法兰。作为可变换的实施方式，还可以是，两个端面配合结构均为限位板。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。