本实用新型涉及压缩机技术领域，具体为一种汽车空调压缩机用涡旋式活塞。
背景技术：
涡旋式汽车空调压缩机具有效率高，能耗低噪音低结构简单的特点，并且在使用时具有噪音低、振动小以及可靠性高的好处，其上述有益效果主要来源于涡旋式汽车空调压缩机所使用的涡旋式活塞的原因，压缩机内装置的活塞主要作往复式运动的机件，传统的活塞基本结构可分为顶部、头部和裙部，其主要的往复运动为上下活塞运动，而涡旋式活塞是靠定涡旋盘与动涡旋盘相对运动产生的动力压缩结构，现有的汽车空调使用的涡旋式活塞只设有一个吸气口和一个出气口，这样的设计结构往往在定涡旋盘与动涡旋盘产生压缩动力源时，需要重复进行三次的吸气压缩才能完成一次排气的动作，因此产生的动力源有限，且效率慢，很多时候无法满足汽车空调压缩机所需的动力，导致汽车空调压缩机使用性能达不到最佳效果，从而会大大的影响整个压缩机的使用效果。为此，我们提出一种汽车空调压缩机用涡旋式活塞。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的问题是：提供一种汽车空调压缩机用涡旋式活塞，通过在涡旋式活塞原有的吸气口的情况加设一个小的吸气口，使吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ同时吸入空气至压缩腔内，只需要两次吸气便可完成一次排气，可以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案，一种汽车空调压缩机用涡旋式活塞，包括涡旋式活塞本体，所述涡旋式活塞本体包括外静涡旋盘、内静涡旋盘、动涡旋盘、吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ，所述外静涡旋盘为涡旋式活塞本体外围，所述外静涡旋盘内固定设有内静涡旋盘，所述外静涡旋盘与内静涡旋盘之间设有活动的动涡旋盘，所述静涡旋盘与动涡旋盘之间设有压缩腔，所述内静涡旋盘与动涡旋盘中心交接处设有排气口。
优选的，所述外静涡旋盘设有吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ。
优选的，所述吸气口Ⅰ大于吸气口Ⅱ口径。
优选的，所述吸气口Ⅱ根据动涡旋盘顺时针设置，且为斜口形状。
优选的，所述吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ之间的距离为涡旋式活塞本体周径的六分之一。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
通过在涡旋式活塞原有的吸气口的情况加设一个小的吸气口，使吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ同时吸入空气至压缩腔内，只需要两次吸气便可完成一次排气，不仅能够大大的增加涡旋式活塞产生的动力，减少吸气压缩次数，还具有增加使用寿命的有益效果。
本实用新型提供一种汽车空调压缩机用涡旋式活塞，包括涡旋式活塞本体，所述涡旋式活塞本体包括外静涡旋盘、内静涡旋盘、动涡旋盘、吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ，所述外静涡旋盘为涡旋式活塞本体外围，所述外静涡旋盘内固定设有内静涡旋盘，所述外静涡旋盘与内静涡旋盘之间设有活动的动涡旋盘，所述静涡旋盘与动涡旋盘之间设有压缩腔，所述内静涡旋盘与动涡旋盘中心交接处设有排气口。
进一步的，所述外静涡旋盘设有吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ，所述吸气口Ⅰ大于吸气口Ⅱ口径，所述吸气口Ⅱ根据动涡旋盘顺时针设置，且为斜口形状。通过该方案的设计结构可以加大涡旋式活塞的吸气量从而增大其供气动能一次便能够增加对空调压缩机的输入动力，具有增加空调压缩机的使用性能的好处。
进一步的，所述吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ之间的距离为涡旋式活塞本体周径的六分之一。通过该方案的设计结构使吸气口Ⅰ和吸气口Ⅱ吸入空气而且能够被完全带入压缩腔，只需要两次吸气便可完成一次排气，不仅能够大大的增加涡旋式活塞产生的动力，减少吸气压缩次数，还具有增加使用寿命的有益效果。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型涡旋式活塞本体静止时结构示意图；
图2为本实用新型涡旋式活塞本体运动时结构示意图。
图中：1.涡旋式活塞本体、2.外静涡旋盘、3.内静涡旋盘、4.动涡旋盘、5.排气口、6.吸气口Ⅰ、7.吸气口Ⅱ、8.压缩腔。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成的目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
如图1至图2所示，一种汽车空调压缩机用涡旋式活塞，包括涡旋式活塞本体1，所述涡旋式活塞本体1包括外静涡旋盘2、内静涡旋盘3、动涡旋盘4、吸气口Ⅰ6和吸气口Ⅱ7，所述外静涡旋盘2为涡旋式活塞本体1外围，所述外静涡旋盘2内固定设有内静涡旋盘3，所述外静涡旋盘2与内静涡旋盘3之间设有活动的动涡旋盘4，所述静涡旋盘3与动涡旋盘4之间设有压缩腔8，所述内静涡旋盘3与动涡旋盘4中心交接处设有排气口5。
本实用新型一种汽车空调压缩机用涡旋式活塞，通过在涡旋式活塞原有的吸气口的情况加设一个小的吸气口，使吸气口Ⅰ6和吸气口Ⅱ7同时吸入空气至压缩腔8内，只需要两次吸气便可完成一次排气，不仅能够大大的增加涡旋式活塞产生的动力，减少吸气压缩次数，还具有增加使用寿命的有益效果。
其中，所述外静涡旋盘2设有吸气口Ⅰ6和吸气口Ⅱ7。
其中，所述吸气口Ⅰ6大于吸气口Ⅱ7口径。
其中，所述吸气口Ⅱ7根据动涡旋盘4顺时针设置，且为斜口形状。
其中，所述吸气口Ⅰ6和吸气口Ⅱ7之间的距离为涡旋式活塞本体1周径的六分之一。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。