本实用新型属于粉末冶金技术领域，具体地说，尤其涉及一种双缸中板。
背景技术：
压缩机用双缸中板是冰箱压缩机中的重要零件之一，对压缩机的制冷效果有着不可低估的作用。现有的压缩机用双缸中板主要包括本体以及设于本体上的安装孔，但本体的两平面平行度和平面度较大，致使精度大打折扣，而且随着压缩机的运转，本体受力逐渐集中于中部，容易造成连接不稳定，甚至发生损坏的问题。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提供一种结构稳定、使用寿命长、精度高的双缸中板。
为了实现上述技术目的，本实用新型双缸中板采用的技术方案为：
一种双缸中板，包括圆盘形本体，所述本体外侧为外凸面，内侧为内凸面，所述本体中部设有用于连接曲轴的圆形曲轴通孔，所述曲轴通孔外围，以曲轴通孔中心到本体边缘距离r为半径，周向分布有安装孔组合，所述安装孔组合包括沿本体圆周顺时针方向依次分布的第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔、第四安装孔以及第五安装孔，所述第一安装孔处于本体水平轴线上，其两侧均布有呈轴对称分布的加强孔，与所述第一安装孔的相对端设有弧形缺口，所述弧形缺口与本体中心之间的夹角为20°，所述第二安装孔一侧沿顺时针方向设有与竖直轴线夹角为5°的定位孔，所述第五安装孔一侧沿逆时针方向设有处于竖直轴线上的定位孔。
优选的，所述本体高度为10.3±0.01mm。通过对本体高度进行限定，提升精度。
优选的，所述外凸面高度高于内凸面高度，两者高度差不超过3um。利用内、外凸面的高度差，补偿运转过程中产生的力矩差，令受力平衡化。
优选的，所述曲轴通孔中心到本体边缘距离r为41.6mm。通过对距离r的限定，使中心受力向两边均匀传递。
优选的，所述第二安装孔与第五安装孔轴对称，且与竖直轴线夹角均为21°。
优选的，所述第三安装孔与第四安装孔轴对称，且两者之间形成的夹角为92°。
优选的，所述弧形缺口半径为10mm。
优选的，所述双缸中板的粉末冶金组分质量百分比为：Fe：余量，C：0.2-1.0％，Cu：1-5％，杂质：1％最大。
优选的，所述双缸中板的制备方法，工艺为：成形→烧结→黑化→机加工→洗净→油浸→包装；成形：将0.2-1.0％C、1-5％Cu以及余量Fe加入高速混合机内，采用800T粉末成型机，将铁基混合粉填入阴模内，其中阴模为依据产品的结构形状设计的特制模具，阴模由弹簧支撑，处于浮动状态，上模冲向下移动，阴模与上模冲一起下行，与下模冲产生相对移动，制得生坯；烧结：温度控制为1120±10℃，网带速度为120±10mm/min，保护气氛下烧结2h，然后冷却至室温，制得烧结坯；黑化：将烧结坯置于黑化炉中，于600℃下进行黑化，使烧结坯表面形成深度达4um以上的稳定黑色氧化膜层；机加工：采用高精度双面磨床对上、下端面进行磨削，磨削量0.2，转速0-80r/m，磨削后采用刷毛边机刷毛刺；洗净、油浸、包装：喷淋清洗，去除表面杂质，利用油浸机浸油后包装，最终制得最小密度为6.6g/cm3，上下端面平面度达到0.003，平行度达到0.004的双缸中板。利用机加工工艺，提高双缸中板上下端面的平行度和平面度，令工件精度得到提升。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过在本体周向方向，按一定距离分布多个安装孔，使双缸中板稳固设于压缩机上气缸和下气缸之间，使整个运转过程稳定有序进行；
2、本实用新型中双缸中板两端受到推动力，随着运转的进行，端面受力方向由水平转化为锐角，由于加强孔与安装孔的组合设置，使受力点集中于端面而非中部，从而避免双缸中板的损坏以及发生移动，造成不稳定的问题；
3、本实用新型密度大、平面度和平行度高，精度高于常规件。
附图说明
图1是本实用新型的俯视图；
图2是本实用新型的剖视图；
图3是本实用新型的结构示意图。
图中：1.本体；2.曲轴通孔；3.第一安装孔；4.第二安装孔；5.第三安装孔；6.第四安装孔；7.第五安装孔；8.加强孔；9.弧形缺口；10.定位孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
如图1—图3所示，一种双缸中板，包括高度为10.3±0.01mm的圆盘形本体1，所述本体1外侧为外凸面11，内侧为内凸面12，所述外凸面11高度高于内凸面12高度，两者高度差不超过3um，所述本体1中部设有用于连接曲轴的圆形曲轴通孔2，所述曲轴通孔2外围，以曲轴通孔2中心到本体边缘距离r为半径，周向分布有安装孔组合，所述r为41.6mm，所述安装孔组合包括沿本体1圆周顺时针方向依次分布的第一安装孔3、第二安装孔4、第三安装孔5、第四安装孔6以及第五安装孔7，所述第二安装孔4与第五安装孔7轴对称，且与竖直轴线夹角均为21°，所述第三安装孔5与第四安装孔6轴对称，且两者之间形成的夹角为92°，所述第一安装孔3处于本体1水平轴线上，其两侧均布有呈轴对称分布的加强孔8，与所述第一安装孔3的相对端设有半径为10mm的弧形缺口9，所述弧形缺口9与本体1中心之间的夹角为20°，所述第二安装孔4一侧沿顺时针方向设有与竖直轴线夹角为5°的定位孔10，所述第五安装孔7一侧沿逆时针方向设有处于竖直轴线上的定位孔10。
双缸中板设于上气缸和下气缸之间，两侧受到同等推力，随着压缩机的运行，推力由水平状转变为聚拢状，通过设置双缸中板的加强孔8，令受力点由中部向两边转移，避免因中部受力而发生转移、甚至损坏的问题。
所述双缸中板的粉末冶金组分质量百分比为：Fe：余量，C：0.2-1.0％，Cu：1-5％，杂质：1％最大。
所述双缸中板的制备方法，工艺为：成形→烧结→黑化→机加工→洗净→油浸→包装；
成形：将0.2-1.0％C、1-5％Cu以及余量Fe加入高速混合机内，采用800T粉末成型机，将铁基混合粉填入阴模内，其中阴模为依据产品的结构形状设计的特制模具，阴模由弹簧支撑，处于浮动状态，上模冲向下移动，阴模与上模冲一起下行，与下模冲产生相对移动，制得生坯；
烧结：温度控制为1120±10℃，网带速度为120±10mm/min，保护气氛下烧结2h，然后冷却至室温，制得烧结坯；
黑化：将烧结坯置于黑化炉中，于600℃下进行黑化，使烧结坯表面形成深度达4um以上的稳定黑色氧化膜层；
机加工：采用高精度双面磨床对上、下端面进行磨削，磨削量0.2，转速0-80r/m，磨削后采用刷毛边机刷毛刺；
洗净、油浸、包装：喷淋清洗，去除表面杂质，利用油浸机浸油后包装，最终制得最小密度为6.6g/cm3，上下端面平面度达到0.003，平行度达到0.004的双缸中板。