吸气管组和压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩设备及制冷技术领域，具体而言，涉及一种吸气管组和一种压缩机。

背景技术：

压缩机是将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷系统的心脏。压缩机一般包括主壳体和储液器，储液器与主壳体之间通过吸气管组连接，以使得储液器内的冷媒能够流入主壳体内安装的气缸内进行压缩，压缩后的高温高压制冷剂气体通过排气管排出，从而实现压缩→冷凝(放热)→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。

研究表明，吸气过热是影响压缩机效率的主要因素之一。为了避免该问题，现有专利(申请公开号为CN105221431A)中公开了一种压缩机组件，其为了消除吸气过热问题，在吸气管组内增设隔热管，用于阻隔主壳体的热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导。然而，这使得吸气管组的部分区域形成为四层管体(隔热管、中间管、导管及储液器的排液管)嵌套结构，结构复杂，不利于生产制造。并且，吸气管组内的管体焊接时极容易出现由于焊接不良导致的泄漏。

因此，在此基础上，现有的解决方案是采用中间隔热管，即将隔热管和中间管用一根具有隔热效果的管体替代，以简化吸气管组的结构。由于储液器排气管内部安装有隔热管，隔热管通常为低熔点的高分子材料，如果直接对储液器排气管与导管进行焊接连接，将可能导致排气管温度过高，从而导致隔热管熔化失效，因此要采用低热量输入的焊接方法或者避免将热量直接作用于安装有隔热管的排气管。

然而，实际装配过程中，主壳体上的导管的管轴线高度与主壳体内的气缸的吸气孔的孔轴线高度之间难以避免的存在高度差，则排液管的管轴线与气缸的吸气孔的孔轴线之间必然产生偏差，要求结构有较强容错能力。而不均匀容错间隙的存在，导致激光焊、氩弧焊等低热影响的焊接方法无法获得良好的接效果。

焊接方法也需要满足在工件接缝间隙不均匀时也能获得合格的焊缝。

综上，现有的吸气管组结构有待进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提供一种吸气管组。

本实用新型的另一个目的在于提供一种压缩机。

为实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种吸气管组，用于连接压缩机的壳体与储液器，壳体上开设有连接孔且壳体内设有压缩单元，吸气管组包括：导管，固设于壳体上，且导管的一端与连接孔的外端面固定连接；排气管，套设于导管内，且排气管的一端通过连接孔与压缩单元连接；隔热管，设于排气管内，且隔热管与排气管的内壁密封连接；连接管，连接管的内段与导管的另一端固定连接，连接管的外段内壁与排气管的外壁固定连接，以套设于排气管外。

在该技术方案中，通过固定连接在排气管上的连接管，在排气管伸入壳体上的连接孔后，利用连接管与固定连接于连接孔外端面的导管进行固定连接，以提高压缩机的壳体与储液器连接的稳固性，利用相配合的连接管和导管，为保证排气管的管轴线与压缩机内气缸的吸气孔的孔轴线重合提供了足够的容错空间，降低二者的精度要求，适应性更高；另外，由于在排气管内设置隔热管，可有效阻隔热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导，具有很好的隔热作用；且前述的吸气管组为三层管体嵌套结构，结构简单，便于生产制造。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的吸气管组还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，连接管的内段与导管的另一端沿轴向固定连接，连接管还包括：扩张段，连接于外段与内段之间，且扩张段的内壁与排气管的外壁之间存在间隙。

在该技术方案中，利用扩张段与排气管之间的间隙形成空气隔热层，防止排气管内的冷媒的热量散失以及连接管与导管在进行固定连接时产生的热量向隔热管传导，避免了隔热管受热失效。

其中，前述的连接管的内段与导管的另一端沿轴向固定连接为连接管的端面与导管的端面固定连接。

在上述任一技术方案中，优选地，扩张段呈锥形或喇叭形。

在该技术方案中，形成为锥形或喇叭形的扩张段，既可以在连接管与排气管之间形成间隙，又可以在尾端对排气管进行固定，结构简单，易于实现，降低连接管的加工难度以及生产成本。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：第一焊接部，形成于连接管的外段内壁以及排气管外壁之间。

在该技术方案中，第一焊接部位于连接管的外段内壁与排气管的外壁之间，且第一焊接部避开了位于排气管内的隔热管，从而避免在对第一焊接部进行焊接时产生的热量向隔热管传导，防止隔热管受热失效。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：第二焊接部，形成于连接管的扩张段端面以及导管端面之间。

在该技术方案中，第二焊接部位于连接管的扩张段端面与导管端面之间，且连接管与排气管之间以及导管与排气管之间均存在间隙，以使第二焊接部远离隔热管，在对第二焊接部进行焊接时产生的热量不会传递到隔热管上，对隔热管具有很好的保护作用，避免隔热管受热失效。

在上述任一技术方案中，优选地，导管与连接管的内段相连的一端设有沿径向向外延伸的第一翻边结构，吸气管组还包括：第三焊接部，形成于第一翻边结构以及连接管的内段之间。

在该技术方案中，第三焊接部用于连接管与导管之间的固定连接，且第一翻边结构使得在对第三焊接部进行焊接时更加简单和方便，并且第一翻边结构还可以增加第三焊接部的焊接面积，以使连接管与导管的连接更加紧固；同时第一翻边结构可使第三焊接部进一步远离隔热管。

在上述任一技术方案中，优选地，连接管的内段设有沿径向向外延伸的第二翻边结构，第一翻边结构与第二翻边结构之间设有第四焊接部。

在该技术方案中，第二翻边结构增强了连接管的结构强度，第一翻边结构增强了导管的结构强度，且在第一翻边结构与第二翻边结构之间形成第四焊接部，以使连接管与导管的焊接处的结构强度得到有效保障，同时两个翻边结构使第四焊接部远离隔热管，避免焊接时的热量传导至隔热管，防止隔热管受热失效。

在上述任一技术方案中，优选地，间隙大于或等于0.5mm，可选值为0.6mm、0.7mm、0.8mm。

在该技术方案中，通过将间隙限定为上述范围内，在保证间隙对隔热管的隔热效果的前提下，减小吸气管组的整体体积。

在上述任一技术方案中，优选地，连接管的内段的长度大于或等于5mm。

在该技术方案中，通过将连接管的内段的长度限定为上述范围内，以使连接管与排气管之间形成足够长的间隙，实现对隔热管的保护。

在上述任一技术方案中，优选地，隔热管与排气管过盈配合或粘接以实现密封连接。

在该技术方案中，通过隔热管与排气管之间的过盈配合，以使隔热管的外壁与排气管的内壁之间不存在缝隙，保证二者之间的密封形，防止壳体的热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导，从而避免吸气过热的现象，保证压缩机的效率。

另外，可以对隔热管进行限位，避免其运行过程中发生窜动。

在上述任一技术方案中，优选地，隔热管的导热系数小于或等于1W/(m﹒K)，且连接管、导管以及排气管的材质为钢或铜。

在该技术方案中，采用上述导热系数的隔热管，可防止壳体的热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导，从而避免吸气过热的现象，保证压缩机的效率。

另外，连接管、导管以及排气管优选钢制或铜制。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种压缩机，包括：壳体和储液器；其中，壳体内设有压缩单元，压缩单元与储液器通过本实用新型第一方面中任一技术方案提供的吸气管组密封连接。

在该技术方案中，该压缩机具有上述吸气管组的任一技术效果，在此不再赘述。

在上述任一技术方案中，优选地，吸气管组的排气管伸入壳体内的一端与压缩单元过盈配合。

在该技术方案中，通过压缩单元与排气管之间的过盈配合，保证吸气管组与压缩单元之间的密封性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的第一个实施例吸气管组的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的第二个实施例吸气管组的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的第三个实施例吸气管组的结构示意图；

图4示出了根据本实用新型实施例所涉及的压缩机的结构示意图；

图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10壳体，102连接孔，20储液器，30导管，302第一翻边结构，40排气管，50隔热管，60连接管，602扩张段，604间隙，606第二翻边结构，70第一焊接部，80第二焊接部，90第三焊接部，100第四焊接部。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面结合图1至图4对根据本实用新型的实施例的吸气管组和压缩机进行具体说明。

如图1至图4所示，根据本实用新型的第一方面实施例的吸气管组，用于连接压缩机的壳体10与储液器20，壳体10上开设有连接孔102且壳体10内设有压缩单元，吸气管组包括：导管30，固设于壳体10上，且导管30的一端与连接孔102的外端面固定连接；排气管40，套设于导管30内，且排气管40的一端通过连接孔102与压缩单元连接；隔热管50，设于排气管40内，且隔热管50与排气管40的内壁连接；连接管60，连接管60的内段与导管30的另一端固定连接，连接管60的外段内壁与排气管40的外壁固定连接，以套设于排气管40外。

在该实施例中，通过固定连接在排气管40上的连接管60，在排气管40伸入壳体10上的连接孔102后，利用连接管60与固定连接于连接孔102外端面的导管30进行固定连接，以提高压缩机的壳体10与储液器20的稳固性。

由于壳体10上的导管30的管轴线高度与壳体10内的气缸的吸气孔的孔轴线高度之间难以避免的存在高度差，则排气管40的管轴线与气缸的吸气孔的孔轴线之间必然产生偏差，需要吸气管组的结构具有较强容错能力。为此，利用位于连接孔102的外端面导管30在排气管伸入壳体10后与连接管60固定连接，为保证排气管40的管轴线与气缸上的吸气孔的孔轴线重合提供了足够的容错空间，降低二者的精度要求，适应性更高。

经研究表明，吸气过热作为影响压缩机效率的主要因素之一，为了避免该问题，在排气管40内设置隔热管50，可有效阻隔热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导，具有很好的隔热作用；且前述的吸气管组为三层管体嵌套结构，结构简单，便于生产制造。

其中，连接管60的内段的长度H大于或等于5mm，可选值为6mm、8mm、10mm，通过将连接管60的内段的长度限定为上述范围内，以使连接管60与排气管40之间形成足够长的间隙，实现对隔热管的保护。

如图1至图3所示，在上述实施例中，优选地，连接管60的第一段与导管30的另一端沿轴向固定连接，连接管60还包括：扩张段602，连接于第二段与第一段之间，且扩张段602的内壁与排气管40的外壁之间存在间隙604。

在该实施例中，由于排气管40内部安装有隔热管50，隔热管50通常为低熔点的高分子材料，在对排气管40与导管30进行固定连接时，如焊接，将可能导致排气管40温度过高，从而导致隔热管50熔化失效。为避免这一问题，利用扩张段602与排气管40之间的间隙604形成空气隔热层，防止排气管40内的冷媒的热量散失以及连接管60与导管30在进行固定连接时产生的热量向隔热管50传导，避免了隔热管50受热失效。

在本实施例中，扩张段602呈锥形或喇叭形，既可以在连接管60与排气管40之间形成间隙604，又可以在尾端对排气管40进行固定，结构简单，易于实现，降低连接管60的加工难度以及生产成本。

其中，间隙604大于或等于0.5mm，可选值为0.6mm、0.7mm、0.8mm，通过将间隙604限定为上述范围内，在保证间隙604对隔热管50的隔热效果的前提下，减小吸气管组的整体体积。

如图1所示，在本实用新型的一个实施例中，位于连接管60的外段内壁以及排气管40外壁之间设置有第一焊接部70，其中，第一焊接部70的焊接方式为炉中钎焊。

在该实施例中，为实现连接管60与排气管40之间的连接以及保证连接的牢固，需要对第一焊接部70进行焊接，而在焊接过程中产生的热量可能会导致隔热管50的受热失效；因此，将第一焊接部70设置连接管60的外端内壁与排气管40的外壁之间，从而避开位于排气管40内的隔热管50，从而避免在对第一焊接部70进行焊接时产生的热量向隔热管50传导，防止隔热管50受热失效。

进一步地，位于连接管60的扩张段端面以及导管30端面之间设置有第二焊接部80，其中，第二焊接部80的焊接方式为弧焊或激光焊。

在该实施例中，为实现连接管60与导管30之间的连接以及保证连接的牢固，需要对第二焊接部80进行焊接，而在焊接过程中产生的热量可能会导致隔热管50的受热失效；因此，将第二焊接部80设置于连接管60的扩张段端面以及导管30端面之间，从而避开位于排气管40内的隔热管50，从而避免在对第一焊接部70进行焊接时产生的热量向隔热管50传导，防止隔热管50受热失效。

如图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，导管30与连接管60的内段相连的一端设有沿径向向外延伸的第一翻边结构302，第一翻边结构302以及连接管60的内段之间形成有第三焊接部90。

在该实施例中，第三焊接部90用于连接管60与导管30之间的固定连接，并且在第三焊接不的位置处形成台阶结构，以增加第三焊接部90的焊接面积，即使连接管60与导管30之间不存在焊缝或在二者之间的焊缝不均匀时也可以很方便进行焊接，降低焊缝不均匀的情况下也很容易及进行焊接，降低焊接难度；另外，第一翻边结构302可使第三焊接部90进一步远离隔热管50，并可以减小导管30的厚度，减少材料用量。

如图3所示，在本实用新型的另一个实施例中，连接管60的内段设有沿径向向外延伸的第二翻边结构606，第一翻边结构302与第二翻边结构606之间形成有第四焊接部100。

在该实施例中，第二翻边结构606增强了连接管60的结构强度，第一翻边结构302增强了导管30的结构强度，且在第一翻边结构302与第二翻边结构606之间形成第四焊接部100，以使连接管60与导管30的焊接处的结构强度得到有效保障，同时两个翻边结构使第四焊接部100远离隔热管50，避免焊接时的热量传导至隔热管50，防止隔热管50受热失效。

在本实用新型的一些实施例中，隔热管50与排气管40过盈配合或粘接以实现密封连接。

在该实施例中，通过隔热管50与排气管40之间的过盈配合，以使隔热管50的外壁与排气管40的内壁之间不存在缝隙，保证二者之间的密封形，防止壳体10的热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导，从而避免吸气过热的现象，保证压缩机的效率。

另外，可以对隔热管50进行限位，避免其运行过程中发生窜动。

在上述任一实施例中，优选地，隔热管50的导热系数小于或等于1W/(m﹒K)，且连接管60、导管30以及排气管40的材质为钢或铜。

在该实施例中，采用上述导热系数的隔热管50，可防止壳体10的热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导，从而避免吸气过热的现象，保证压缩机的效率。

另外，连接管60、导管30以及排气管40优选钢制或铜制。

如图1至图4所示，根据本实用新型的另一方面的实施例的压缩机，包括：壳体10和储液器20；其中，壳体10内设有压缩单元，压缩单元与储液器20通过本实用新型上述任一实施例提供的吸气管组密封连接。

在该实施例中，该压缩机具有上述吸气管组的任一技术效果，在此不再赘述。

进一步地，吸气管组的排气管40伸入壳体10内的一端与压缩单元过盈配合。

在该实施例中，通过压缩单元与排气管40之间的过盈配合，保证吸气管组与压缩单元之间的密封性。

本实用新型的第三方面还提供了该吸气管组安装方法，包括如下步骤：

S1将排气管40的外壁与连接管60的外段内壁进行连接；

S2将隔热管50密封到排气管40内；

S3将储液器20的排气管40连接至壳体10上的连接孔102；

S4将连接管60的扩张段602端面与导管30的位于壳体10外侧的端面进行圆周密封。

步骤S1中连接管60的外段内壁与排气管40外壁通过炉中钎焊连接；

步骤S4中连接管60的扩张段602端面与导管30的位于壳体10外侧的端面的焊接方式为弧焊或激光焊。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，本实用新型提供了一种通过固定连接在排气管40上的连接管60，在排气管40伸入壳体10上的连接孔102后，利用连接管60与固定连接于连接孔102外端面的导管30进行固定连接，以提高压缩机的壳体10与储液器20的稳固性，利用相配合的连接管60和导管30，为排气管40的管轴线与气缸上的吸气孔的孔轴线可能产生的偏差提供了足够的容错空间，降低二者的精度要求，适应性更高。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。