稳定型两通比例节流阀结构的制作方法

本实用新型涉及阀门技术领域，尤其涉及一种稳定型两通比例节流阀结构。

背景技术：

两通比例节流阀广泛的应用于压铸机、锻压机、陶瓷压机等设备上，比例节流阀的基本工作原理：通过小规格的先导式比例伺服阀与主阀芯上的位移传感器形成闭环控制大通径比例节流阀的阀芯位移量，从而实现比例节流阀的开口度精确控制，从而实现通过A油口、B油口的流量比例调节功能。目前常见的两通比例节流阀内的位移传感器直接与A油口相通，A油口为工作油口，通常与管路或者执行机构连接，A油口处具有较大的压力冲击或负压，压力冲击或者负压容易导致位移传感器产生致命的损坏，而且通常这种比例节流阀体积、重量均很大，大规格的两通比例节流阀的质量为几十公斤甚至超过100公斤，更换位移传感器的时候需要借助各种工具、起重设备才能拆卸和安装，位移传感器更换难度大、维修长、成本高。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中两通比例节流阀内的位移传感器受到油压冲击或负压状态容易损坏的问题，提供了一种稳定型两通比例节流阀，该种两通比例节流阀中的位移传感器与A油口、B油口完全隔离，在任何情况下均不会受到油压的影响，位移传感器不易损坏，整体稳定性高。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种稳定型两通比例节流阀结构，包括主阀座、位移传感器、先导阀，所述主阀座内设有主阀腔，所述主阀腔的上端设有主阀盖，所述主阀座的侧面设有与主阀腔连通的A油口、B油口，所述主阀腔内设有呈圆柱状的阀套，所述主阀腔的底部设有阀套限位座，所述主阀盖的内侧面设有与阀套上端外侧卡接的限位凸环，阀套的侧面设有与A油口连通的下通孔，阀套的侧面设有与B油口连通的上通孔，所述主阀盖的外侧面设有驱动缸，所述驱动缸内设有呈圆柱状的驱动腔，所述的驱动腔与阀套同轴，所述主阀盖上设有用于连通驱动腔与主阀腔的下连接通孔，驱动缸的上端设有上连接通孔；所述阀套内设有中空的主阀芯，所述主阀芯上位于阀套内的部位设有主活塞，所述阀套限位座的中心设有密封孔，主阀芯的下端与密封孔间隙配合，主阀芯的上端穿过下连接通孔伸入驱动腔内，驱动腔内设有与主阀芯固定的制动活塞，所述驱动缸的侧面上端设有与驱动腔连通的上油孔，驱动缸的侧面下端设有与驱动腔连通的下油孔，上油孔、下油孔分别通过管路与先导阀连接，所述驱动缸的上端设有传感器定位座，所述主阀芯的上端与上连接通孔间隙配合，所述的位移传感器固定在传感器定位座的内部，位移传感器同轴伸入主阀芯内。

断电状态或者无指令信号的时候，默认状态是A油口、B油口关闭状态，即主阀芯、主活塞处于向下的极限位置，需要将A油口、B油口连通时，通过先导阀控制下油孔进油，从而驱动制动活塞带动主阀芯、主活塞整体向上移动一段位置，具体位移量通过位移传感器检测将信号反馈给先导阀，从而定量控制A油口、B油口的开度大小，同理，需要将A油口、B油口切断时，先导阀控制上油孔进油，制动活塞带动主阀芯、主活塞向下移动，从而切断A油口、B油口之间的油液沟通；整个使用过程中，位移传感器始终通过中空的主阀芯与主阀腔、A油口、B油口完全隔离，不会受到A油口、B油口处的油压冲击或者负压影响，也不会受到高温、低温的介质影响，位移传感器的稳定性更好，不易损坏，从而提高整体的使用寿命和稳定性；采用独立的阀套结构，可单独加工装配且易于表面处理，从而极大的降低了主阀腔加工精度、降低加工成本、降低表面处理成本。

作为优选，所述传感器定位座的上端侧面设有泄压油口。当主阀芯与密封孔、上连接通孔处发生泄漏时，泄漏的油可以从泄压油口处排掉，从而防止位移传感器受到油压作用，而且还能根据泄压油口的油液来判断主阀芯与密封孔、上连接通孔处的密封状态。

作为优选，所述阀套与主阀腔之间形成环形腔，所述主阀腔的内壁设有用于隔离A油口、B油口的隔离凸环，所述隔离凸环的内壁与阀套的外壁之间通过密封圈密封；所述阀套侧面的上通孔、下通孔均有若干个，上通孔沿着阀套的周向分布，下通孔沿着阀套的周向分布。上通孔、下通孔均有若干个，能保证A油口、B油口之间的大流量，而且压力损失小。

作为优选，所述主活塞的两个端面之间设有若干通油孔，所述阀套的内壁处位于上通孔与下通孔之间的部位设有锥形密封座，所述主活塞的下端设有与锥形密封座配合的密封锥面，所述主活塞的上端侧面与阀套之间设有密封圈。主活塞的上侧腔体、下侧腔体通过通油孔沟通，从而防止主活塞单侧受压而发生位移，还能避免上侧腔体产生真空，另一方面还能减轻主活塞的质量，进而提高先导阀控制的灵敏度。

作为优选，所述的先导阀为比例伺服阀。

因此，本实用新型具有如下有益效果：(1)位移传感器与主阀腔、A油口、B油口完全隔离，不会受到油压冲击或负压影响，也不会受到冷热介质影响，稳定性好，使用寿命长、不易损坏；(2)采用独立的阀套结构，可单独加工装配且易于表面处理，从而极大的降低了主阀腔加工精度、降低加工成本、降低表面处理成本。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图2为A油口、B油口连通时的状态示意图。

图3为图2中C处局部放大示意图。

图中：主阀座1、位移传感器2、先导阀3、主阀腔4、主阀盖5、A油口6、B油口7、阀套8、环形腔9、隔离凸环10、下通孔11、上通孔12、阀套限位座13、限位凸环14、驱动缸15、驱动腔16、主阀芯17、主活塞18、密封孔19、制动活塞20、上油孔21、下油孔22、传感器定位座23、泄压油口24、通油孔25、锥形密封座26、密封锥面27。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：

如图1所示的一种稳定型两通比例节流阀结构，包括主阀座1、位移传感器2、先导阀3，先导阀为比例伺服阀，主阀座内设有主阀腔4，主阀腔的上端设有主阀盖5，主阀座的侧面设有与主阀腔连通的A油口6、B油口7，主阀腔内设有呈圆柱状的阀套8，阀套与主阀腔之间形成环形腔9，主阀腔的内壁设有用于隔离A油口、B油口的隔离凸环10，所述隔离凸环的内壁与阀套的外壁之间通过密封圈密封，阀套的侧面设有与A油口连通的下通孔11，阀套的侧面设有与B油口连通的上通孔12，阀套侧面的上通孔、下通孔均有若干个，上通孔沿着阀套的周向分布，下通孔沿着阀套的周向分布。

主阀腔4的底部设有阀套限位座13，主阀盖5的内侧面设有与阀套上端外侧卡接的限位凸环14，主阀盖的外侧面设有驱动缸15，驱动缸内设有呈圆柱状的驱动腔16，驱动腔与阀套同轴，主阀盖上设有用于连通驱动腔与主阀腔的下连接通孔，驱动缸的上端设有上连接通孔；阀套内设有中空的主阀芯17，主阀芯上位于阀套内的部位设有主活塞18，阀套限位座13的中心设有密封孔19，主阀芯的下端与密封孔间隙配合，主阀芯的上端穿过下连接通孔伸入驱动腔内，驱动腔内设有与主阀芯固定的制动活塞20，驱动缸的侧面上端设有与驱动腔连通的上油孔21，驱动缸的侧面下端设有与驱动腔连通的下油孔22，上油孔、下油孔分别通过管路与先导阀3连接，驱动缸的上端设有传感器定位座23，主阀芯的上端与上连接通孔间隙配合，位移传感器2固定在传感器定位座的内部，位移传感器同轴伸入主阀芯内；传感器定位座的上端侧面设有泄压油口24。

如图1和图3所示，主活塞的两个端面之间设有若干通油孔25，阀套8的内壁处位于上通孔与下通孔之间的部位设有锥形密封座26，主活塞的下端设有与锥形密封座配合的密封锥面27，主活塞的上端侧面与阀套之间设有密封圈；下连接通孔、上连接通孔、密封孔的内壁处均设有O形圈。

结合附图，本实用新型的原理如下：如图1所示，断电状态或者无指令信号的时候，默认状态是A油口、B油口关闭状态，即主阀芯、主活塞处于向下的极限位置，A油口、B油口之间被隔断；需要将A油口、B油口连通时，通过先导阀控制下油孔进油，从而驱动制动活塞带动主阀芯、主活塞整体向上移动一段位置，具体位移量通过位移传感器检测将信号反馈给先导阀，从而定量控制A油口、B油口的开度大小，此时状态如图2所示；同理，需要将A油口、B油口切断时，先导阀控制上油孔进油，制动活塞带动主阀芯、主活塞向下移动，从而切断A油口、B油口之间的油液沟通；整个使用过程中，位移传感器始终通过中空的主阀芯与主阀腔、A油口、B油口完全隔离，不会受到A油口、B油口处的油压冲击或者负压影响，也不会受到高温、低温的介质影响，位移传感器的稳定性更好，不易损坏，从而提高整体的使用寿命和稳定性；采用独立的阀套结构，可单独加工装配且易于表面处理，从而极大的降低了主阀腔加工精度、降低加工成本、降低表面处理成本。

本实施例中，位移传感器与先导阀之间的信号传递、处理、控制、反馈均是现有两通比例节流阀中的通用技术，属于现有技术，也并非本申请所要保护的技术，因此本实施例中不再对该部分现有技术进行赘述。以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此，任何以本实用新型为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。