一种新型液控双向互锁阀的制作方法

本实用新型属于液控装置技术领域，具体涉及一种新型液控双向互锁阀。

背景技术：

在液压系统中，特别是集成式闭式液压执行器中，液控互锁阀的作用至关重要，它承接着油泵与油缸的工作关系，双向油泵通过液控互锁阀的启闭，去控制油缸的工作，进行左右(上下)移动，当泵停止运转时，快速闭锁油路，油缸立即定位，确保系统的响应速度和保压性能。

现有的液控互锁阀存在问题主要是:

(1)液控互锁阀的两个完全相同阀体和阀芯平行且同向布置，两个阀体的控制型油口因平行阀芯的油道位置，导致多组必须互通的控制型油口采取外部沟通油道进行连接，并且液控互锁阀的油口多，需用外部转接阀块进行转接过渡，带来同一外部转接阀块同时封多油口，工作介质泄露风险大，同时液控互锁阀的使用和维护成本增加。

(2)液控互锁阀的两个完全相同阀体和阀芯平行且同向布置，导致多组互通控制型油口同位交错，使外部转接阀块中的互通油道交错复杂，其工艺孔非常多，此结构液控互锁阀在液压控制系统中响应长，其加工难度大、成本高，工艺孔泄露的风险直接导致液控互锁阀的稳定性差，使用寿命短。

(3)液控互锁阀中回油时导通的一侧的回油单向阀与另一侧的保压单向阀的阀芯的轴心孔通过孔道形成互通，因其位置所致，使阀芯强度降低，使用时易造成阀芯卡塞，且阀芯加工难度大、成本高；另外互通孔道复杂，工艺孔多，存在泄露风险，也使阀体制造成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型液控双向互锁阀，以解决上述背景技术中所提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：一种新型液控双向互锁阀，其结构要点在于：包括阀体、第一保压阀腔、第二保压阀腔、第一回油阀腔和第二回油阀腔，其中第一保压阀腔和第二保压阀腔呈中心对称设置于阀体内的两侧，第一回油阀腔和第二回油阀腔呈中心对称设置于第一保压阀腔和第二保压阀腔之间，且第一回油阀腔设于靠近第一保压阀腔的一侧，第二回油阀腔设于靠近第二保压阀腔的一侧，第一保压阀腔内设有第一保压单向阀，且第一保压阀腔的一侧设有与外部油缸直通的控制油道BD，另一侧设有与第一保压单向阀直通的控制油道BE和控制油道BC，第二保压阀腔内设有第二保压单向阀，且第二保压阀腔的一侧设有与外部油缸直通的控制油道AD，另一侧设有与第二保压单向阀直通的控制油道AE和控制油道AC，控制油道BE和控制油道AC直通形成第一油道，控制油道BC和控制油道AE直通形成第二油道，第一回油阀腔内设有第一回油单向阀，且第一回油阀腔的一端设有与控制油道BE直通的控制油道AB，另一端设有与外部油泵直通的控制油道BA，第二回油阀腔内设有第二回油单向阀，且第二回油阀腔的一端设有与控制油道AE直通的控制油道BB，另一端设有与外部油泵直通的控制油道AA。

作为优选的，第一保压单向阀包括保压弹簧、保压钢球和保压阀芯，其中保压弹簧和保压阀芯分别设于保压钢球的两侧，且保压钢球通过保压弹簧与第一保压阀腔内靠近控制油道BD的一侧相连接，保压阀芯分别与控制油道BE和控制油道BC直通。

作为优选的，第一保压单向阀和第二保压单向阀的结构、形状、尺寸均一致。

作为优选的，第一回油单向阀包括回油弹簧和回油钢球，其中回油弹簧设于第一回油阀腔内靠近控制油道BA的一侧，回油钢球设于第一回油阀腔内靠近控制油道AB的一侧，且回油钢球远离控制油道AB的一端通过回油弹簧与第一回油阀腔相连接。

作为优选的，第一回油单向阀和第二回油单向阀的结构、形状、尺寸均一致。

与现有技术相比，本实用新型高度集成化设计，结构紧凑，安装空间小，便于模块化设计和安装，减少内部工艺孔的数量，解决了加工成本高、易受污染、应用不便利的问题，由于大幅减少了对外连接油口，大大降低泄漏风险，安全性明显提高，减小管路和油口的泄漏风险，由于管路优化，使得互锁功能更加可靠，不易发生卡涩，整体性能得到提升。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中：1-阀体，2-第一保压阀腔，3-第二保压阀腔，4-第一回油阀腔，5-第二回油阀腔，6-控制油道BD，7-控制油道BE，8-控制油道BC，9-控制油道AD，10-控制油道AE，11-控制油道AC，12-第一油道，13-第二油道，14-控制油道AB，15-控制油道BA，16-控制油道BB，17-控制油道AA，18-保压弹簧，19-保压钢球，20-保压阀芯，21-回油弹簧，22-回油钢球。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的解释说明，但不限制本实用新型的保护范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案，一种新型液控双向互锁阀，包括阀体1、第一保压阀腔2、第二保压阀腔3、第一回油阀腔4和第二回油阀腔5，其中第一保压阀腔2和第二保压阀腔3呈中心对称设置于阀体1内的两侧，第一回油阀腔4和第二回油阀腔5呈中心对称设置于第一保压阀腔2和第二保压阀腔3之间，且第一回油阀腔4设于靠近第一保压阀腔2的一侧，第二回油阀腔5设于靠近第二保压阀腔3的一侧，所述的第一保压阀腔2内设有第一保压单向阀，且第一保压阀腔2的一侧设有与外部油缸直通的控制油道BD6，另一侧设有与第一保压单向阀直通的控制油道BE7和控制油道BC8，所述的第二保压阀腔3内设有第二保压单向阀，且第二保压阀腔3的一侧设有与外部油缸直通的控制油道AD9，另一侧设有与第二保压单向阀直通的控制油道AE10和控制油道AC11，所述的控制油道BE7和控制油道AC11直通形成第一油道12，控制油道BC8和控制油道AE10直通形成第二油道13，所述的第一回油阀腔4内设有第一回油单向阀，且第一回油阀腔4的一端设有与控制油道BE7直通的控制油道AB14，另一端设有与外部油泵直通的控制油道BA15，所述的第二回油阀腔5内设有第二回油单向阀，且第二回油阀腔5的一端设有与控制油道AE10直通的控制油道BB16，另一端设有与外部油泵直通的控制油道AA17。

其中，在本实施例中，所述的第一保压单向阀包括保压弹簧18、保压钢球19和保压阀芯20，其中保压弹簧18和保压阀芯20分别设于保压钢球19的两侧，且保压钢球19通过保压弹簧18与第一保压阀腔2内靠近控制油道BD6的一侧相连接，保压阀芯20分别与控制油道BE7和控制油道BC8直通。

其中，在本实施例中，所述的第一保压单向阀和第二保压单向阀的结构、形状、尺寸均一致。

其中，在本实施例中，所述的第一回油单向阀包括回油弹簧21和回油钢球22，其中回油弹簧21设于第一回油阀腔4内靠近控制油道BA15的一侧，回油钢球设于第一回油阀腔内靠近控制油道AB14的一侧，且回油钢球22远离控制油道AB14的一端通过回油弹簧21与第一回油阀腔4相连接。

其中，在本实施例中，所述的第一回油单向阀和第二回油单向阀的结构、形状、尺寸均一致。

工作原理：第一保压阀腔2内的保压阀芯20在保压弹簧18的作用下使控制油道BD6和控制油道BC8完全断开，保压阀芯20可将保压钢球19推开使控制油道BD6和控制油道BC8连通；第二保压阀腔3内的保压阀芯20在保压弹簧18的作用下使控制油道AD9和控制油道AC11完全断开，保压阀芯20可将保压钢球19推开使控制油道AD9和控制油道AC11连通。

高压油输出，此时第一回油阀腔4内的回油钢球22压缩回油弹簧21，使控制油道BA15依次通过第一回油阀腔4和控制油道AB14与控制油道BE7相连通，第二保压阀腔3内的保压阀芯20将保压钢球19推开，使控制油道AC11通过第二保压阀腔3与控制油道AD9相连通，外部油泵将高压油依次通过控制油道BA15、控制油道AB14、控制油道BE7、第一油道12、控制油道AC11、第二保压阀腔3和控制油道AD9进入外部油缸；

低压油输出，此时第一保压阀腔2内的保压阀芯20将保压钢球19推开，使控制油道BD6通过第一保压阀腔2与控制油道BC8相连通，第二回油阀腔5内的回油钢球22压缩回油弹簧21，使控制油道AA17依次通过第二回油阀腔5和控制油道BB16与控制油道AE10相连通，外部油缸将低压油依次通过控制油道BD6、第一保压阀腔2、控制油道BC8、第二油道13、控制油道AE10、控制油道BB16、第二回油阀腔5和控制油道AA17进入外部油泵。

本实用新型在结构上做了重大改进，实现高度集成化设计，将第一保压单向阀和第二保压单向阀反向布置，这样大大减少了内部工艺孔的数量，使两个阀芯互锁通道变得简单，更加容易加工，且性能会有所提高。由于阀芯布局的改变，为油路孔道优化提供了必要的空间，原来需要外部集成块沟通的油路可以放到液控阀内部，使得油口数量成倍减少。将原来安装面的互通单向阀布置到阀体侧面，减少了工艺孔数量，减少了油口泄漏风险，保压弹簧18和回油弹簧21取消了压垫和卡簧，直接用盖板压紧，结构简单，不易泄漏，装配程序更加简化，解决了加工成本高、易受污染、应用不便利的问题。由于布局和油孔的改进，使得阀体体积更小，油路集成度更高，加工成本变低，性能明显提升。由于管路优化，使得互锁功能更加可靠，不易发生卡涩，整体性能得到提升。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。