一种步进加热炉液压控制系统的制作方法

本实用新型涉及加热炉液压系统领域，具体涉及一种步进加热炉液压控制系统。

背景技术：

目前，随着步进式加热炉在各个行业的广泛运用，节能降耗在行业内不断受到重视；步进加热炉液压控制系统的步进梁一般分为升降运动和水平运动；现有技术的水平运动依靠电机动力驱动液压油推动平移油缸活塞运动进行，这就需要电机长时间处于工作状态；这样不但造成系统油管路压力过大，而且不能够起到节约能源的作用；虽然蓄能器能够提供一部分的重力势能作为水平运动的动力补偿，但是不能完全代替电机动力，仍需要通过获得其他足够的动力来提供其水平运动；如何在降低电机的使用频率的同时又能提升系统的节能效率是目前存在的问题。

基于上述步进加热炉液压控制系统存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种步进加热炉液压控制系统，旨在解决控制系统在平移油缸水平运动时电机依然持续工作的问题。

本实用新型提供一种步进加热炉液压控制系统，包括主油管、油箱、电机、油泵、升降系统、平移系统以及溢流阀；主油管的进油口与油箱的出油口连通；主油管a1的出油口与升降系统b1的进油口连通；油泵设置在主油管上；电机与油泵连接；升降系统出油口通过次油管与平移系统的进油口连通；升降系统的出油口通过第三回油管与油箱1连通；次油管通过第二回油管与油箱连通；溢流阀设置在第二回油管上，溢流阀用于调节系统压力。

进一步地，升降系统包括第一电控比例换向阀组、升降油缸以及重力回油箱；主油管的出油口与第一电控比例换向阀组的油口p连通；第一电控比例换向阀组的油口t通过次油管与平移系统连通；升降油缸通过油缸管与第一电控比例换向阀组的油口a连通；升降油缸与重力回油箱连通，重力回油箱用于储存升降油缸上方挤压出的液压油，并依靠重力在回油时将升降油缸下方的液压油推出。

进一步地，平移系统包括第二电控比例换向阀组和平移油缸；第二电控比例换向阀组的油口p与次油管连通；第二电控比例换向阀组的油口t通过第三回油管与油箱连通；平移油缸左侧的进油口与第二电控比例换向阀组的油口a连通；平移油缸右侧的出油口与第二电控比例换向阀组的油口b连通。

进一步地，次油管上连接有第二囊式蓄能器，第二囊式蓄能器用于将次油管中的液压油以重力势能形式储存起来。

进一步地，主油管上还连接有第一囊式蓄能器；第一囊式蓄能器通过主油管分别连通油泵的出油口和第一电控比例换向阀组的油口p；第一囊式蓄能器位于油泵的出油口和第一电控比例换向阀组的油口p之间，第一囊式蓄能器用于将液压油以重力势能形式储存起来。

进一步地，溢流阀为先导式溢流阀。

进一步地，还包括卸荷溢流阀；卸荷溢流阀的出油口通过第一回油管与油箱连通；卸荷溢流阀的进油口与主油管连通，并位于油泵的出油口和第一囊式蓄能器之间，卸荷溢流阀用于控制油泵的卸荷或加载。

进一步地，主油管上还连接有吸油过滤器；吸油过滤器的进油口与油箱的出油口连通；吸油过滤器的出油口与油泵的进油口连通，吸油过滤器用于清除液压油中的机械杂质。

进一步地，主油管上还连接有油过滤器；油过滤器的进油口与油泵的出油口连通；油过滤器的出油口通过主油管分别连通第一囊式蓄能器和卸荷溢流阀的进油口，油过滤器用于清除液压油中的污染物。

进一步地，主油管上还连接有压力表；压力表位于第一囊式蓄能器与第一电控比例换向阀组油口p之间。

通过采用以上技术方案，液压控制系统在稳定性、控制精度、灵活性、经济性和可靠性等方面都有比较好的表现；依靠蓄能器和重力回油箱对液压油重力势能的转化利用，液压系统减少了对电机动力的依赖，有效的降低了电机和管路的消耗；同时，通过管路的优化，提升了资源的利用率，提高了系统压力的整体控制效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型一种步进加热炉液压控制系统示意图；

图2为本实用新型升降系统示意图；

图3为本实用新型平移系统示意图。

图中：1、油箱；2、吸油过滤器；3、电机；4、油泵；5、油过滤器；6、卸荷溢流阀；7、囊式蓄能器；8、压力表；9、第一电控比例换向阀组；10、升降油缸；11、重力回油箱；12、减压阀；13、第二电控比例换向阀组；14、平移油缸；a1、主油管；a2、次油管；a3、第一回油管；a4、第二回油管;a5、第三回油管;c1、油缸管;b1、升降系统；b2、平移系统。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图3所示，本实用新型提供一种步进加热炉液压控制系统，包括主油管a1、油箱1、电机3、油泵4、升降系统b1、平移系统b2以及溢流阀12；主油管a1的进油口与油箱1的出油口连通；主油管a1的出油口与升降系统b1的进油口连通；油泵4设置在主油管a1上；电机3与油泵4连接，电机3驱动油泵4将液压油抽进主管路a1；升降系统b1出油口通过次油管a2与平移系统b2的进油口连通；升降系统b1的出油口通过第三回油管a5与油箱1连通；次油管a2通过第二回油管a4与油箱1连通；溢流阀12设置在第二回油管a4上，溢流阀12用于调节系统压力；具体地，注入油时，电机3通过油泵4将油箱1里的液压油抽进入主管路a1，并通过升降系统b1的进油口进入升降系统b1；当升降系统b1卸油时，液压油从升降系统b1的出油口进入次管路a2；次管路a2的液压油通过平移系统b2的进油口进入平移系统b2；当平移系统b2卸油时，液压油从平移系统b2的出油口进入第三回油管a5，流回油箱1；当系统压力过大时，液压油通过泄压阀12从第二回油管a4流回油箱，达到卸压的作用；通过上述方案，能源消耗小，效率高，不但优化了资源的利用率，提高了液压系统的稳定性，还显著地提升了系统的可靠性。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，升降系统b1包括第一电控比例换向阀组9、升降油缸10以及重力回油箱11；主油管a1的出油口与第一电控比例换向阀组9的油口p连通；第一电控比例换向阀组9的油口t通过次油管a2与平移系统b2连通；升降油缸10通过油缸管c1与第一电控比例换向阀组9的油口a连通；升降油缸10与重力回油箱11连通，重力回油箱11用于储存升降油缸10上方挤压出的液压油，并依靠重力在回油时将升降油缸10下方的液压油推出；具体地，注入油时，第一电控比例换向阀组9的油口a与油口p连通将升降油缸10上方的液压油推挤进入重力回油箱11；回油时，依靠重力回油箱11中液压油的重力推动活塞向下运动，将下方的液压油推出升降油缸10进入油缸管c1；第一电控比例换向阀组9的油口b与油口p连通，液压油通过连通的第二回油管a4进行卸油；通过上述方案，提高了系统的资源利用率，降低了能源的消耗，降低了电机和管路的损耗。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，平移系统b2包括第二电控比例换向阀组13和平移油缸14；第二电控比例换向阀组13的油口p与次油管a2连通；第二电控比例换向阀组13的油口t通过第三回油管a5与油箱1连通；平移油缸14左侧的进油口与第二电控比例换向阀组13的油口a连通；平移油缸14右侧的出油口与第二电控比例换向阀组13的油口b连通；具体的，平移油缸14注入油时，第二电控比例换向阀组13的油口a与油口p连通，液压油进入平移油缸14的左侧；平移油缸14回油时，第二电控比例换向阀组13的油口b与油口p连通，液压油注入平移油缸14右侧，推动活塞向左运动，将平移油缸14左侧的液压油推出，经过与第一电控比例换向阀组13的油口t连通的第三回油管a5流回油箱；通过此方案，升降系统在卸油的时候，水平系统可以注油，。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，次油管a2上连接有第二囊式蓄能器15，第二囊式蓄能器15用于将次油管a2中的液压油以重力势能形式储存起来；具体地，第二囊式蓄能器7的额定压力为20mpa；第二囊式蓄能器7的容积为40~50l；具体地，第二囊式蓄能器15储存起来的重力势能可以用于平移油缸14的注油和卸油工作；具体地，可以在升降系统b1不工作的状态下，依靠第二囊式蓄能器15独立工作，减少了对电机3的依赖，提升了液压油的重力势能转化为动能的利用率，使系统更具灵活性。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，主油管a1上还连接有第一囊式蓄能器7；第一囊式蓄能器7通过主油管a1分别连通油泵4的出油口和第一电控比例换向阀组9的油口p；第一囊式蓄能器7位于油泵4的出油口和第一电控比例换向阀组9的油口p之间，第一囊式蓄能器7用于将液压油以重力势能形式储存起来；具体地，由于升降油缸10工作时需要的瞬时功率较大，但是工作的周期时间间隔是1比3，例如一分钟内只有15秒需要工作，这样就需要大功率电机3间歇运转；由于大功率电机3价格贵，且电机3大部分都处于无效运转，浪费能源；第一囊式蓄能器7能在不需要注油时，电机3仍进行工作，只是将油暂时放入第一囊式蓄能器7储存起来，这样来减少对电机3的要求；具体地，第一囊式蓄能器7的额定压力为20mpa；第一囊式蓄能器7的容积为40~50l。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，溢流阀12为先导式溢流阀；具体地，溢流阀12起到管内压力过大时卸荷的作用；具体地，与减压阀的降低局部压力相比，溢流阀12能减少管路中的油量，达到降低系统的压力，从而实现节油的目的。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，还包括卸荷溢流阀6；卸荷溢流阀6的出油口通过第一回油管a3与油箱1连通；卸荷溢流阀6的进油口与主油管a1连通，并位于油泵4的出油口和第一囊式蓄能器7之间，卸荷溢流阀6用于控制油泵4的卸荷或加载；具体地，当油缸退缸时系统流量超出供油流量，为使系统回油压力不至于升高,采用卸荷溢流阀6卸掉一部分油保证系统压力平稳。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，主油管a1上还连接有吸油过滤器2；吸油过滤器2的进油口与油箱1的出油口连通；吸油过滤器2的出油口与油泵4的进油口连通，吸油过滤器2用于清除液压油中的机械杂质；具体地，吸油过滤器2可以避免机械杂质吸入油泵4造成油泵4损耗过快。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，主油管a1上还连接有油过滤器5；油过滤器5的进油口与油泵4的出油口连通；油过滤器5的出油口通过主油管a1分别连通第一囊式蓄能器7和卸荷溢流阀6的进油口，油过滤器5用于清除液压油中的污染物；具体地，油过滤器5可以保持油液清洁度,确保液压元件工作的可靠性。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，主油管a1上还连接有压力表8；压力表8位于第一囊式蓄能器7与第一电控比例换向阀组9油口p之间；具体地，压力表8可以用于实时查看系统当前压力，起到预警作用。

优选地，结合上述方案，如图1和3所示，本实施例中，还包括电控系统plc，用于控制液压系统，使系统的自动化程度高，可靠性强，响应速度快，精度高，系统工作性能稳定；同时可结合温度传感器和压力传感器等对压力、温度和液位自动控制，使液压系统能长期可靠运行。

通过采用以上技术方案，液压控制系统在稳定性、控制精度、灵活性、经济性和可靠性等方面都有比较好的表现；依靠蓄能器和重力回油箱对液压油重力势能的转化利用，液压系统减少了对电机动力的依赖，有效的降低了电机和管路的消耗；同时，通过管路的优化，提升了资源的利用率，提高了系统压力的整体控制效率。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。