一种液压油缸的制作方法

本实用新型涉及液压缸及其配套部件技术领域，特别是涉及一种液压油缸。

背景技术：

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件，结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。

液压油缸是液压系统的基础部件之一，广泛应用于各种机械中，油缸输出效率是评价油缸优劣的关键指标之一，目前广泛使用的油缸密封结构主要有二个类型，一类是以弹性高分子材料(常用橡胶、聚氨酯等)为密封面接触，常用活塞密封结构是背对背安装二个U型密封圈，该结构泄漏量小但摩擦阻力大，油缸输出效率不高，特别是静置一段时间后启动，初始启动时摩擦系数可达0.7以上，摩擦力大带来各种严重的问题：抖动、爬行、异响、密封件磨损；另一类是以摩擦系数小的高分子材料(常用PTFE，POM，PA等)作为密封面接触，常用结构是多种材质的组合密封，该结构摩擦系数低，动作响应快，但一般内泄漏量较大，对于要求严格运动要求或保压的油缸很不理想，而且油缸内泄漏大输出效率无法提升。目前公知的密封结构由于摩擦阻力和内泄漏量无法同步提升而导致油缸输出效率不能更高。

如何改变现有技术中，液压油缸密封结构内泄漏量较大、摩擦系数大的缺陷，是本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种液压油缸，以解决上述现有技术存在的问题，减小油缸缸筒与活塞之间的摩擦系数，加强液压油缸密封结构的密封效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种液压油缸，包括缸筒、活塞和密封组件，所述活塞设置于所述缸筒的腔体内，所述密封组件设置于所述缸筒与所述活塞之间；所述密封组件包括滑环和弹性体，所述滑环套装于所述活塞的外部，所述滑环与所述缸筒的内壁抵接，所述滑环由低摩擦系数的高分子材料制成，所述滑环的内部设置弹性补充元件，所述弹性补充元件和所述弹性体均由弹性材料制成，所述弹性体设置于所述滑环和所述活塞之间，所述弹性体处于被压缩状态；

所述滑环包括相连的唇口和主体，所述唇口的厚度较所述主体的厚度薄，所述密封组件的数量为两组，两组所述密封组件相对设置，两个所述唇口之间的距离较两个所述主体之间的距离小。

优选地，所述滑环的横截面具有两个直角边和一个斜边，两个所述直角边所在平面分别与所述缸筒的内壁和所述活塞相抵接。

优选地，所述密封组件还包括挡圈，所述挡圈设置于所述滑环和所述活塞之间，所述滑环的所述斜边与所述挡圈相抵接；所述弹性体为O形圈。

优选地，所述缸筒与所述活塞之间还设置导向环，所述导向环套装在所述活塞上，所述导向环与所述缸筒的内壁抵接，所述导向环位于两组所述密封组件之间。

优选地，所述缸筒与所述活塞之间还设置防污圈，所述防污圈的数量为两个，两个所述防污圈分别设置于两组所述密封组件远离所述导向环的一侧。

优选地，所述活塞上设置凹槽，所述凹槽的横截面为U形，靠近所述密封组件一侧的所述凹槽的深度较远离所述密封组件一侧的所述凹槽的深度深，所述防污圈设置于所述凹槽内。

优选地，所述活塞为变径结构，所述防污圈远离所述密封组件一侧的所述活塞的直径较所述密封组件和所述防污圈之间的所述活塞的直径小。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：本实用新型的液压油缸，包括缸筒、活塞和密封组件，活塞设置于缸筒的腔体内，密封组件设置于缸筒与活塞之间；密封组件包括滑环和弹性体，滑环套装于活塞的外部，滑环与缸筒的内壁抵接，滑环由低摩擦系数的高分子材料制成，滑环的内部设置弹性补充元件，弹性补充元件和弹性体均由弹性材料制成，弹性体设置于滑环和活塞之间，弹性体处于被压缩状态，在弹性体作用下滑环始终能够与缸体相抵接；滑环包括相连的唇口和主体，唇口的厚度较主体的厚度薄，密封组件的数量为两组，两组密封组件相对设置，两个唇口之间的距离较两个主体之间的距离小，两组密封组件的唇口相对安装；活塞静止时唇口朝向压力方向的密封组件起主要密封作用，其密封组件弹性体在油缸压力下变形，将压力作用在滑环唇口上，使唇口紧贴缸筒，保证密封效果；当活塞运动时，系统压力和流体动力使两组密封组件之间始终保持等于或大于系统压力的压力，令密封组件的唇口紧贴缸筒，减小高压和低压状态下的泄漏，增强密封效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的液压油缸的部分剖切结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

其中，1为缸筒，2为活塞，3为密封组件，4为滑环，5为挡圈，6为弹性体，7为导向环，8为防污圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种液压油缸，以解决上述现有技术存在的问题，减小油缸缸筒与活塞之间的摩擦系数，加强液压油缸密封结构的密封效果。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

请参考图1-2，其中，图1为本实用新型的液压油缸的部分剖切结构示意图，图2为图1中A处的放大结构示意图。

本实用新型提供一种液压油缸，包括缸筒1、活塞2和密封组件3，活塞2设置于缸筒1的腔体内，密封组件3设置于缸筒1与活塞2之间；密封组件3包括滑环4和弹性体6，滑环4套装于活塞2的外部，滑环4与缸筒1的内壁抵接，滑环4由低摩擦系数的高分子材料制成，滑环4的内部设置弹性补充元件，弹性补充元件和弹性体6均由弹性材料制成，弹性体6设置于滑环4和活塞2之间，弹性体6处于被压缩状态下，在弹性体6作用力下滑环4能够保持与缸筒1相抵接；

滑环4包括相连的唇口和主体，唇口的厚度较主体的厚度薄，密封组件3的数量为两组，两组密封组件3相对设置，两个唇口之间的距离较两个主体之间的距离小。

本实用新型的液压油缸，缸筒1与活塞2之间的主要接触摩擦为滑环4与缸筒1内壁之间的摩擦，滑环4采用低摩擦系数的高分子材料制成，摩擦系数低，能够有效减小运动阻力，提高油缸的输出效率，低摩擦系数的高分子材料可以选择PTFE或PTFE改性复合材料，POM、PA等。滑环4的唇口厚度较薄，滑环4内设置弹性补充元件，使唇口容易变形并紧贴缸筒1内壁，实现低压密封，滑环4的主体厚度较厚，保证高压下不会挤出，增强密封效果，弹性补充元件可以为橡胶、PU弹性体或金属弹簧。另外，设置两组密封组件3，两组密封组件3的唇口相对安装，保证两组密封组件3之间一直保持一定的压力，使唇口紧贴缸筒1内壁，减小高压和低压状态下的泄漏，提高液压油缸工作效率，延长密封组件3的寿命。

在本具体实施方式中，滑环4的横截面具有两个直角边和一个斜边，两个直角边所在平面分别与缸筒1的内壁和活塞2相抵接。

密封组件还包括挡圈5，挡圈5的横截面为直角梯形，直角梯形的斜腰所在面与滑环4相抵接，直角梯形的直角腰所在面朝向缸筒1设置，直角梯形的上底所在面与缸筒1相抵接，在本具体实施方式中，弹性体6为O形圈，弹性体6被压缩，在弹性体6恢复形变的作用力下，滑环4保持与缸筒1接触，保持密封有效性，在弹性体6和挡圈5的作用下，即使滑环4发生磨损，仍能够与缸筒1抵接，避免密封组件失效。

具体地，缸筒1与活塞2之间还设置导向环7，导向环7套装在活塞2上，导向环7起到为活塞2导向的作用，导向环7与缸筒1的内壁抵接，导向环7位于两组密封组件3之间。

更具体地，缸筒1与活塞2之间还设置防污圈8，防止油液中的污物进入密封组件3中，有效保护密封组件3，确保密封组件3正常工作，延长密封组件3的使用寿命，防污圈8的数量为两个，两个防污圈8分别设置于两组密封组件3远离导向环7的一侧。

另外，活塞2上设置凹槽，防污圈8设置于凹槽内，防止防污圈8移位。

进一步地，凹槽的横截面为U形，靠近密封组件3一侧的凹槽的深度较远离密封组件3一侧的凹槽的深度深。

在本具体实施方式中，活塞2为变径结构，防污圈8远离密封组件3一侧的活塞3的直径较密封组件3和防污圈8之间的活塞2的直径小，即活塞2两端的直径较活塞2中段的直径小，为密封组件3的安装提供了方便。

本实用新型的液压油缸，缸筒1和活塞2之间主接触摩擦为滑环4与缸筒1之间的滑动摩擦，滑环4由低摩擦系数的高分子材料制成，摩擦系数低，运动阻力小，提高了油缸的输出效率；与此同时，密封组件3的滑环4的唇口厚度较薄，滑环4内设置弹性补充元件，使唇口容易变形紧贴缸筒1，实现低压密封，密封组件3的主体厚度较厚，保证高压下不会挤出，避免密封组件3失效。两组密封组件3的唇口相对安装，保证两组密封组件3之间始终保持一定的压力，使唇口一直紧贴缸筒1内壁，减小高压和低压状态下的油液泄漏。另外，在两组密封组件3的外侧安装防污圈8，防止油液中污物进入密封组件3的位置，有效保护密封组件3，延长密封组件3使用寿命。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。