防气蚀端盖结构、液压缸及防气蚀方法与流程

本发明涉及液压油缸技术领域，尤其是涉及一种防气蚀端盖结构、液压缸及防气蚀方法。

背景技术：

在液压油缸工作的过程中，当活塞大腔进油运动到图1所示行程位置时，由缸筒1、活塞2、端盖3形成一个近似密闭的空间。当该处残余气体4未排尽时，残余气体4受高压绝热压缩产生狄塞尔(diesel)效应，产生热量。在短时间内就可达到600℃到800℃，瞬间超过了活塞密封系统的耐热极限。最终导致主密封，抗磨环，纳污环被烧焦损毁。从而引起油缸内泄漏故障。

目前各大油缸厂以及各大主机厂为了避免这一现象，常采用的措施为油缸安装后在启动前，缓慢使油缸动作，将空气排掉一部分。但由于缸内残余气体不易彻底排尽，常在排气后仍然出现气蚀现象。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种防气蚀端盖结构、液压缸及防气蚀方法，一方面可以形成气体受压逃逸的通道，另一方面可以为残余的少部分气体提供空间，提高了油缸可靠性，延长油缸的使用寿命。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种防气蚀端盖结构，包括端盖本体以及设于所述端盖本体端面上的排气槽组件，所述排气槽组件用于与油缸内的油腔连通，以容纳所述油腔内的气体。

进一步地，所述排气槽组件包括至少一个排气槽，所述排气槽沿着所述端盖本体端面的径向延伸。

进一步地，所述排气槽组件包括两个相对设置的排气槽。

进一步地，当所述排气槽为多个时，多个所述排气槽围绕所述端盖本体的轴线均匀分布。

进一步地，所述排气槽的横截面呈矩形。

第二方面，本发明还提供一种液压缸，包括油缸以及第一方面中任一种所述的防气蚀端盖结构，所述端盖设于所述油缸上，且与所述油缸形成所述油腔，所述排气槽组件与所述油腔连通。

进一步地，所述油缸包括缸筒和活塞，所述活塞滑动设置于所述缸筒内，且所述缸筒、所述活塞以及所述端盖本体形成所述油腔。

第三方面，本发明还提供一种防气蚀方法，包括：

开槽步骤：在端盖本体的端面上开设至少一个排气槽；

连接步骤：将端盖本体与油缸连接，以使所述排气槽与所述油缸内的油腔连通。

进一步地，所述开槽步骤具体包括：

沿着所述端盖本体端面的径向，在所述端盖本体的端面上开设至少一个排气槽。

进一步地，所述开槽步骤具体包括：

所述排气槽铣削成型。

本发明提供的防气蚀端盖结构、液压缸及防气蚀方法能产生如下有益效果：

在使用上述防气蚀端盖结构时，油腔内的气体可以容纳在排气槽组件中，在油缸行程末端时，排气槽组件能够为残余的少部分气体提供容纳空间，防止气体受压溃灭。

相对于现有技术来说，本发明第一方面提供的防气蚀端盖结构一方面可以形成气体受压逃逸的通道，另一方面可以为残余的少部分气体提供容纳空间，提高了油缸可靠性，延长油缸的使用寿命。

相对于现有技术来说，本发明第二方面提供的液压缸包括油缸以及上述防气蚀端盖结构，在使用时，油缸内的气体能够容纳至排气槽组件内，避免气体受压泯灭产生大量热量，有效延长油缸的使用寿命。

本发明第三方面提供的防气蚀方法中，首先在端盖本体的端面上开设至少一个排气槽，排气槽能够为油缸内的气体提供容纳空间，随后再将开槽后的端盖本体与油缸连接，以使排气槽与油缸内的油腔连通，形成至少一个气体受压逃逸的通道，有效的对油缸进行保护。

相对于现有技术来说，本发明第三方面提供的防气蚀方法操作简单，不会额外提高较多的生产成本，能够有效防止油缸发生气蚀现象，有效降低了油缸气蚀的故障率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中液压缸的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的防气蚀端盖结构的三维结构示意图；

图3为本发明实施例提供的液压缸的结构示意图；

图4为本发明实施例一提供的防气蚀方法流程框图；

图5为本发明实施例二提供的防气蚀方法流程框图。

图标：1－缸筒；2－活塞；3－端盖；4－残余气体；5－端盖本体；6－排气槽组件；61－排气槽；7－油缸；71－缸筒；72－活塞。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

图1为现有技术中液压缸的结构示意图；图2为本发明实施例提供的防气蚀端盖结构的三维结构示意图；图3为本发明实施例提供的液压缸的结构示意图；图4为本发明实施例一提供的防气蚀方法流程框图；图5为本发明实施例二提供的防气蚀方法流程框图。

本发明第一方面的实施例在于提供一种防气蚀端盖结构，如图2所示，包括端盖本体5以及设于端盖本体5端面上的排气槽组件6，排气槽组件6用于与油缸7内的油腔连通，以容纳油腔内的气体。

在使用上述防气蚀端盖结构时，油腔内的气体可以容纳在排气槽组件中，在油缸行程末端时，排气槽组件能够为残余的少部分气体提供容纳空间，防止气体受压溃灭。

相对于现有技术来说，本发明第一方面的实施例提供的防气蚀端盖结构一方面可以形成气体受压逃逸的通道，另一方面可以为残余的少部分气体提供容纳空间，提高了油缸可靠性，延长油缸的使用寿命。

在一些实施例中，如图2所示，排气槽组件6包括至少一个排气槽61，排气槽61沿着端盖本体5端面的径向延伸，即排气槽61呈直线型延伸，排气槽61的延伸方向与端盖本体5端面的轴线相交且垂直。

在一些其他的实施例中，当排气槽61呈直线型延伸时，排气槽61也可以不沿着端盖本体5端面的径向延伸，排气槽61的延伸方向可以与端盖本体5端面的径向呈一定夹角；当排气槽61不呈直线型延伸时，排气槽61可以呈波浪形延伸，或者排气槽61也可以呈弧形延伸。

具体地，排气槽组件6可以包括一个排气槽，也可以包括两个、三个等多个排气槽。当排气槽组件6包括多个排气槽时，多个排气槽可以围绕端盖本体5端面的轴线均匀分布。

在一些实施例中，排气槽组件6包括两个相对设置的排气槽61。两个排气槽61的延伸方向位于同一条直线上，且两个排气槽61均沿着端盖本体5端面的径向延伸。

在至少一个实施例中，当端盖本体5在使用时，至少有一个排气槽61位于端盖本体5的顶部。当端盖本体5在使用时，其轴线是平行于水平面的，而由于气体的密度要小于液压油的密度，大量气体会集中在油腔的顶部，漂浮在液压油上方，在油缸行程末端时，由于排气槽61位于端盖本体5的顶部，油腔顶部的气体会被直接压入排气槽61内，更有效的避免油腔内的气体由于未及时压入排气槽61内而受压泯灭。

其中，排气槽61的横截面可以呈半圆形、矩形、u形、燕尾形等形状。

在至少一个实施例中，排气槽61的横截面呈矩形。

本发明第二方面的实施例提供一种液压缸，如图3所示，本发明第二方面的实施例提供的液压缸包括油缸7以及上述防气蚀端盖结构，端盖设于油缸7上，且与油缸7形成油腔，排气槽组件6与油腔连通。

相对于现有技术来说，本发明第二方面的实施例提供的液压缸包括油缸以及上述防气蚀端盖结构，在使用时，油缸内的气体能够容纳至排气槽组件内，避免气体受压泯灭产生大量热量，有效延长油缸的使用寿命。

在一些实施例中，如图3所示，油缸7包括缸筒71和活塞72，活塞72滑动设置于缸筒71内，且缸筒71、活塞72以及端盖本体5形成油腔。

在使用时，活塞72相对于缸筒71滑动，在油缸行程末端时，如图3所示，活塞72会将油腔内的气体压入排气槽组件6中，排气槽组件6为油腔内的气体提供容纳空间，避免气体受压泯灭，有效对缸筒71进行保护。

具体地，为了方便端盖本体5的拆卸，端盖本体5通过螺栓与缸筒71连接。

本发明第三方面的实施例提供一种防气蚀方法，本发明第三方面的实施例提供的防气蚀方法包括：

开槽步骤：在端盖本体5的端面上开设至少一个排气槽61；

连接步骤：将端盖本体5与油缸7连接，以使排气槽61与油缸7内的油腔连通。

本发明第三方面的实施例提供的防气蚀方法中，首先在端盖本体的端面上开设至少一个排气槽，排气槽能够为油缸内的气体提供容纳空间，随后再将开槽后的端盖本体与油缸连接，以使排气槽与油缸内的油腔连通，形成至少一个气体受压逃逸的通道，有效的对油缸进行保护。

相对于现有技术来说，本发明第三方面的实施例提供的防气蚀方法操作简单，不会额外提高较多的生产成本，能够有效防止油缸发生气蚀现象，有效降低了油缸气蚀的故障率。

其中，在开槽步骤中，可以在端盖本体5的端面上开设一个排气槽61，也可以在端盖本体5的端面上开设两个、三个、四个等多个排气槽61。

在至少一个实施例中，在端盖本体5的端面上开设两个排气槽61。

在一些实施例中，开槽步骤具体包括：

沿着端盖本体5端面的径向，在端盖本体5的端面上开设至少一个排气槽61。

排气槽61沿着端盖本体5端面的径向延伸能够更通畅的形成气体受压逃逸的通道，不会对气体产生额外的阻力，便于气体快速进入排气槽61内。

在一些实施例中，为了提高排气槽的加工速率，开槽步骤具体包括：

排气槽61铣削成型。

在加工过程中，可以使用铣床对排气槽61进行铣削。具体铣床的刀头可以采用燕尾形，铣削完毕后排气槽61的横截面呈燕尾形结构；铣床的刀头也可以采用圆柱形，铣削完毕后排气槽61的横截面呈矩形结构，当然铣床的刀头也可以采用其他结构形状。采用铣床对排气槽铣削成型能够加快排气槽61的加工速率，会额外提高较多的生产成本。

当油缸7包括缸筒和活塞时，在连接步骤中，可以包括将端盖本体5与缸筒连接，具体可以使用螺栓将端盖本体5与缸筒进行连接，随后将活塞与缸筒进行连接。

综上所述，根据本发明第三方面的防气蚀方法的实施例可选因素较多。根据本发明的权利要求可以组合出多种实施方法，因此根据本发明的权利要求组合出的技术方法均在本发明的保护范围之内。下面将结合具体的实施例对本发明进行进一步地描述。

实施例一：

如图4所示，根据本发明提供的一种防气蚀方法，包括：

开槽步骤s101：在端盖本体5的端面上开设两个排气槽61；

连接步骤s102：将端盖本体5与油缸7连接，以使排气槽61与油缸7内的油腔连通。

具体操作过程如下：

首先进行开槽步骤s101，在端盖本体5的端面上开设两个排气槽61，以使得端盖本体5的端面能够具有两个用于容纳油缸内气体的空间；随后进行连接步骤s102，将端盖本体5与油缸7连接，以使排气槽61与油缸7内的油腔连通，当油缸7包括缸筒和活塞时，可以先使用螺栓将端盖本体5与缸筒连接，随后将活塞与缸筒进行连接。

实施例二：

如图5所示，根据本发明提供的一种防气蚀方法，包括：

开槽步骤s201：沿着端盖本体5端面的径向，在端盖本体5的端面上铣削出至少一个排气槽61；

连接步骤s202：将端盖本体5与油缸7连接，以使排气槽61与油缸7内的油腔连通。

具体操作过程如下：

首先进行开槽步骤s201，沿着端盖本体5端面的径向，在端盖本体5的端面上铣削出至少一个排气槽61，以使得端盖本体5的端面能够具有至少一个用于容纳油缸内气体的空间；随后进行连接步骤s202，将端盖本体5与油缸7连接，以使排气槽61与油缸7内的油腔连通，当油缸7包括缸筒和活塞时，可以先使用螺栓将端盖本体5与缸筒连接，随后将活塞与缸筒进行连接。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。