液压系统用直动式减压阀的制作方法

本实用新型属于液压设备技术领域，尤其涉及一种液压系统用直动式减压阀。

背景技术：

直动式减压阀作为减压阀的一种，多用于低压或小流量的液压系统中。目前现有的直动式减压阀安装形式大多数为板式，占用安装空间较大，少数螺纹插装式的直动式减压阀由于没有专门的泄油口，长时间应用液压油会渗漏到阀体外部，影响减压阀的外观；再者，减压阀进油口与减压口间的密封处多为线密封，长期使用密封线处易磨损，从而导致减压功能失效。

cn201620363405.6公开了一种直动式减压阀，其特征在于：其包括阀体、阀座、阀芯、调节杆、调节套和推杆，所述的调节套安装在阀体的一端，调节杆穿过密封螺母安装在调节套内，阀座螺纹安装在阀体的另一端，推杆通过与阀体配合安装在阀座的同一侧，所述阀芯通过钢球与推杆接触安装并安装在阀座内部；直动式减压阀整体外部结构与sun阀的通用外形接近。所述的调节套与阀体连接处设置有o型圈密封。所述的阀体上设置有泄油口。本实用新型节约了安装空间，其对应插孔可借用sun插孔成型刀，易于加工，避免了弹簧腔的液压油渗漏到阀体外部，保证了其外观美观性，o型圈密封方式可靠性高，大大增加了其使用寿命。该装置存在的问题是，调节套与调节杆、阀体之间的连接密封性较差，如调节套调节弹簧腔的同时，o型圈在原密封槽中的位置会产生轴向偏移；再者，阀体内部靠近泄油口的位置容易产生积油，而且随着时间的增加会出现堵塞泄油口，从而影响减压阀的动作；其次，弹簧腔需要定期清洗，清洗工作需要全部拆除调节杆、调节套等原件，增加清洗工作量。

技术实现要素：

本实用新型针对上述的减压阀所存在的技术问题，提出一种设计合理、结构简单、密封性能好、不易堵塞且便于清洗的液压系统用直动式减压阀。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为，本实用新型提供的液压系统用直动式减压阀，包括阀体、阀座、阀芯、弹簧腔、泄油口、调节杆、调节套和推杆，所述调节套设置在阀体的一端，所述调节杆穿过调节套伸入阀体，所述阀芯通过钢球与推杆接触且设置在阀体的另一端，所述阀体调节套与阀体之间设置有断面为倒l形的密封套，所述阀体的端部设置有用来放置密封套的沉槽，所述密封套的外侧设置有固定螺旋，所述固定螺旋同时与密封套和阀体螺纹连接，所述调节套的内壁设置有多个弹簧圈槽，所述弹簧圈槽中设置有与调节杆的外壁接触的弹簧圈，所述调节套的底部设置有环形压槽，所述阀体的一侧设置有清洗孔，所述清洗孔中设置有堵头，所述阀体上设置有锥形肩，所述锥形肩的底端靠近泄油口的端部设置。

作为优选，所述环形压槽的断面为半椭圆形。

作为优选，所述环形压槽的断面长轴长度至少为调节套底端厚度的2/3。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于，

1、本实用新型提供的液压系统用直动式减压阀，调节套与调节杆、阀体的连接密封性较好，而且密封套和弹簧圈的稳定较高，能够有效避免油液泄漏；同时，本装置具有不易堵塞和便于清洗的优点。本装置设计合理、结构简单，适合大规模推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例提供的液压系统用直动式减压阀的结构示意图；

以上各图中，1、阀体；2、阀座；3、阀芯；4、弹簧腔；5、泄油口；6、调节杆；7、调节套；8、推杆；9、钢球；10、密封套；11、沉槽；12、固定螺旋；13、弹簧圈；14、环形压槽；15、堵头；16、锥形肩。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例，如图1所示，本实用新型提供的液压系统用直动式减压阀，包括阀体1、阀座2、阀芯3、弹簧腔4、泄油口5、调节杆6、调节套7和推杆8，所述调节套7设置在阀体1的一端，调节杆6穿过调节套7伸入阀体1，阀芯2通过钢球9与推杆8接触且设置在阀体1的另一端。其中，阀座2、阀芯3、弹簧腔4、泄油口5、调节杆6、推杆8以及钢球9的结构为现有技术，本实施例在此不再赘述。本实用新型重点对调节套与调节杆、阀体之间的密封结构提出改进，并且针对阀体的局部结构进行改进。

具体地，本实用新型在阀体调节套7与阀体1之间设置有断面为倒l形的密封套10，阀体1的端部设置有用来放置密封套的沉槽11，密封套10的外侧设置有固定螺旋12，固定螺旋12同时与密封套10和阀体1螺纹连接，调节套7的内壁设置有多个弹簧圈槽，弹簧圈槽中设置有与调节杆6的外壁接触的弹簧圈13，调节套7的底部设置有环形压槽14，阀体1的一侧设置有清洗孔，清洗孔中设置有堵头15，阀体1上设置有锥形肩16，锥形肩16的底端靠近泄油口5的端部设置。其中，l形的密封套10使得调节套与阀体的配合面积增加之后获得较长的密封工作面，而且本装置中的密封套10的位置可由固定螺旋12明确定位在初始位置，不受调节套7调节动作的影响，密封效果较好。同时，本装置在调节套7与调节杆6的配合面上采用了弹簧圈13密封的形式，不仅能够显著提高二者之间的连接密封性，而且便于装配，可操作性较好，也不会影响到调节杆的调节动作，而且成本较低。本装置在调节套7底部设置环形压槽14的目的是，减少从调节套7与调节杆6或阀体1之间的配合缝隙逃逸的油液量，起到汇集油液的作用。

本装置将阀体靠近泄油口5的位置设置成锥状有利于油液向泄油口流动，有效减少积油，油液的流通率较高。本装置在阀体1上开设清洗孔可方便工作人员在短期服役后对其内部进行快速清洗，有效避免泄油口5堵塞，也减少了大拆大洗的次数，而且在一定程度上大大延长了弹簧腔内元件的实际使用寿命。

为了提高环形压槽14的实用性，本实用新型提供的环形压槽14的断面为半椭圆形，采用半椭圆形的结构有利于油液从其表面落到弹簧腔4底部，而且能够保证调节套具有足够的结构强度，使用寿命较长。

进一步地，本实用新型提供的环形压槽14的断面长轴长度至少为调节套7端部厚度的2/3。这样的话，环形压槽14获得足够的弧形保护面积，不仅能够将调节杆6上的油液捋下，而且还能提高其自身拦截喷溅油液的能力，有利于保证本装置整体的密封性以及油液的流通率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。