一种液压缸差动回路阀及液压缸开式/闭式差动回路的制作方法

本实用新型涉及液压缸差动系统领域，尤其涉及一种液压缸差动回路阀，还涉及一种包括所述液压缸差动回路阀的液压缸开式差动回路和液压缸闭式差动回路。

背景技术：

差动液压缸在各种机械设备上应用极其广泛,尤以双作用单活塞杆式液压缸的应用甚多。液压缸开式差动回路中，通常采用PO形三位四通换向阀、三通换向阀等实现差动控制；液压缸闭式差动回路中，通常采用单向阀作为补油阀，采用溢流阀或者液控单向阀漏出多余流量，采用溢流阀限制油缸有杆腔和无杆腔的最高压力。目前在开式和闭式差动缸回路中还没有差动回路阀，主要是在回路中通过串接换向阀、溢流阀或者液控单向阀等实现。现有液压缸差动回路具有如下缺点：

(1)开式和闭式液压缸差动回路采用液压阀不通用，系统复杂，成本较高；

(2)多个零部件分开单独组装，效率低下；

(3)现有回路为非模块化设计，不利于系统功扩展。

技术实现要素：

为解决现有技术中的问题，本实用新型提供一种液压缸差动回路阀，还提供一种包括所述液压缸差动回路阀的液压缸开式差动回路和液压缸闭式差动回路。

本实用新型液压缸差动回路阀包括补油模块：设置在泵吸油口，用于防止液压泵吸空；流量漏出模块：用于将液压缸多余的流量流回油箱；安全模块：用于限制液压缸有杆腔和无杆腔的最高压力；换向模块：用于实现油缸方向的转变。

本实用新型作进一步改进，所述补油模块为补油阀、单向阀或电磁流量阀。

本实用新型作进一步改进，所述流量漏出模块为与油箱连接的液控单向阀、电磁流量阀或手动阀。

本实用新型作进一步改进，所述安全模块为溢流阀。

本实用新型作进一步改进，所述换向模块包括换向阀、梭阀，所述换向阀包括三位四通换向阀、两位三通换向阀等等。

本实用新型还提供一种包括所述液压缸差动回路阀的液压缸开式差动回路，包括液压泵、液压缸，所述液压缸通过所述液压缸差动回路阀的换向模块与所述液压泵相连，所述安全模块连接在所述液压泵和所述换向模块之间的油路上。

本实用新型作进一步改进，所述换向模块为三位四通换向阀，所述三位四通换向阀包括同侧的B1口、B2口及A1口、A2口，所述三位四通换向阀B1口和B2口分别与液压缸的无杆腔和无杆腔相接，所述三位四通换向阀A1口与液压泵相连，所述三位四通换向阀A2口连油箱；所述安全模块为与油箱连接的安全阀，所述安全阀的一端连接在所述液压泵和三位四通换向阀A1口之间。

本实用新型还提供一种包括所述液压缸差动回路阀的液压缸闭式差动回路，包括闭式液压泵、液压缸，所述安全模块包括两个并列设置的安全单元，所述流量漏出模块的一端、其中一个安全单元并接在所述闭式液压泵其中一个口和液压缸的无杆腔之间，所述流量漏出模块的的另一端、另外一个安全单元和补油模块并接在所述闭式液压泵另一个口和液压缸的有杆腔之间。

本实用新型作进一步改进，所述安全模块为并接的安全阀，所述补油模块为输入端S1连接油箱，输出端F1连接闭式液压泵和液压缸的有杆腔之间的单向阀。

本实用新型作进一步改进，所述闭式液压泵包括S1口和S2口，所述流量漏出模块为包括一个连接油箱的输入端，两个输出端D1口和K1口的单向阀，所述单向阀的D1口连接在闭式液压泵S1口和液压缸无杆腔之间，所述单向阀的K1口连接在闭式液压泵S2口和液压缸有杆腔之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型液压缸差动回路阀既可以应用在液压缸开式差动回路中，也可以应用在液压缸闭式差动回路中；模块化设计，根据系统设计需要，可方便地选取功能模块并将各个功能模块拼接，系统简单，成本降低，并且应用组装效率大大提高；本实用新型液压缸差动回路阀扩展性能较强，可以在阀块上增加功能模块，从而具备新增功能扩展能力。

附图说明

图1为本实用新型液压缸差动回路阀一实施例结构示意图；

图2为流量漏出模块另一实施例结构示意图；

图3为补油模块另一实施例结构示意图；

图4为液压缸开式差动回路结构示意图；

图5为液压缸闭式差动回路结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型液压缸差动回路阀1模块化设计，包括补油模块11、流量漏出模块12、安全模块13和换向模块14。其中，在液压缸闭式差动回路(简称闭式系统)中，为了防止闭式液压泵4吸空现象，常在泵吸油口接入补油模块11。目前实现补油功能的补油模块11既可以通过专用补油阀实现，也可以通过单向阀实现，本例为两个连接油箱的单向阀并列组成，其中一个单向阀包括接口F1和连接油箱的接口S1，另一个单向阀包括接口F2和连接油箱的接口S2，此外，本例的补油模块11还可以通过电磁流量阀来实现，如图2所示。

本例的流量漏出模块12的作用是用于将液压缸多余的流量流回油箱，本例的流量漏出模块12为与油箱连接的液控单向阀，本例的液控单向阀包括一个连接油箱的输入端，两个输出端D1口和K1口。此外，还可以用电磁流量阀或者手动阀等替换原来的液控单向阀，如图3所示。

本例的安全模块13用于限制液压缸有杆腔和无杆腔的最高压力，本例的安全模块13主要通过溢流阀实现。本例由两个单独的连接油箱溢流阀组成，两个溢流阀的接口分别为R1和R2。

本例的换向模块14用于实现油缸方向的转变。在液压缸开式差动回路(简称：开式系统)中，常采用换向阀来实现油缸方向的转变，在闭式系统中因为泵是双向的，一般不需采用换向阀来进行换向。换向模块14主要由换向阀或梭阀等等组成，所述换向阀包括三位四通换向阀、两位三通阀等。本例的换向模块14为三位四通换向阀，所述三位四通换向阀包括设置在同侧的B1口、B2口及设置在另一侧的A1口、A2口。

如图4所示，将液压缸差动回路阀1应用在开式系统中时，本实用新型液压缸开式差动回路包括液压缸差动回路阀1、液压泵3和液压缸2，液压泵3高压口与安全模块13的R2口、换向模块14的A1口并联，换向模块14的A2口连油箱，液压缸2的进油口和出油口分别与换向模块14的B1、B2口连接，本实用新型液压缸差动回路阀1的其余油口用堵头堵住。本例的液压缸为单出杆液压缸。

如图5所示，将液压缸差动回路阀1应用在闭式系统中时，本实用新型液压缸闭式差动回路包括液压缸差动回路阀1、闭式液压泵4和液压缸2，所述闭式液压泵包括S1口和S2口，其中，闭式液压泵4的S2口与补油模块11的F1口、流量漏出模块12的K1口、安全模块13的R2口、液压缸2的有杆腔油口并接，闭式液压泵4的S1口与流量漏出模块12的D1口、安全模块13的R1口、液压缸2的无杆腔油口并接。

流量漏出模块12的工作原理为：当闭式液压泵4的S2口为高压口，S1口为低压口时，液压缸2的有杆腔进油，无杆腔出油，由于无杆腔的有效作用面积Aw大于有杆腔面积Ay，此时液压缸2的无杆腔多余流量会从液控单向阀的D1口流回油箱；相反，则从液控单向阀的K1口流回油箱。

本实用新型液压缸差动回路阀既可用于开式回路，也可用于闭式回路。该阀采用模块化设计方案，根据系统设计需要，可方便地选取功能模块并将各个功能模块拼接，系统简单，组装效率大大提高，成本降低。此外，该阀扩展性能较强，可以在阀块上增加功能模块，从而具备新增功能扩展能力。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。