一体式油气隔离快速型增压缸的制作方法

本实用新型涉及增压缸技术领域，具体涉及一种一体式油气隔离快速型增压缸。

背景技术：

增压缸是结合气缸和油缸优点而改进设计的，液压油与压缩空气严格隔离，缸内的活塞杆接触工作件后自动启程，动作速度快，且较气压传动稳定，缸体装置简单，出力调整容易，相同条件下可达到油压机之高出力，能耗低，软着陆不损模具，目前广泛被运用。

目前的增压缸虽然能满足普通的增压使用需求，但是采用的预压方式均为气压直接作用在液压油表面，推动液压油进入油缸段进而增压。此方式对气源品质要求极高，且速度被过油通道限制。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型的目的在于，提供一种结构设计巧妙，合理将油气分离，对气源品质要求不高的一体式油气隔离快速型增压缸。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案是：

一种一体式油气隔离快速型增压缸，其包括增压缸、储油缸、高压体、受压杆和预压缸，所述增压缸、储油缸、高压体和预压缸按从上至下的顺序依次连接，所述高压体内设有与所述受压杆相适配的高压腔，该高压体的上部设有与所述高压腔相连通的中心油道，所述受压杆位于高压腔内，且该受压杆的下端与所述预压缸的前杆相连接；所述增压缸的增压杆伸入储油缸，并能穿过中心油道插入所述高压腔。

作为本实用新型的一种优选方案，所述增压缸包括增压上盖、增压活塞、增压缸筒、中间体和增压杆，所述增压上盖封闭在所述增压缸筒的上端，且该增压上盖上设有增压气道，所述中间体的上端封闭在所述增压缸筒的下端，增压活塞位于增压缸筒内，所述增压杆的上端与增压活塞相连接，下端伸出所述中间体。

作为本实用新型的一种优选方案，所述增压上盖的下表面设有防撞垫。

作为本实用新型的一种优选方案，所述储油缸包括储油缸筒和挡油板，所述中间体的下端封闭在所述储油缸筒的上端，所述高压体的上端封闭在所述储油缸筒的下端，所述挡油板对应中心油道的上方位置设置在所述高压体的上端面，该挡油板上设有让所述增压杆穿过的通孔。

作为本实用新型的一种优选方案，所述受压杆的上端面设有与所述增压杆相适配的凹腔，下端面设有螺孔。

作为本实用新型的一种优选方案，所述预压缸包括预压下盖、预压缸筒、预压活塞和前杆，所述高压体的下端封闭在所述预压缸筒的上端，所述高压体的下端封闭在所述预压缸筒的上端，且设有与预压缸筒相连通的预压气道，所述预压下盖封闭在所述预压缸筒的下端，且设有回程气道，所述前杆的上端伸入预压缸筒，且设有与所述螺孔相适配的螺头，所述预压活塞位于预压缸筒内，且设置在前杆上，所述前杆的下端穿出所述预压下盖。

作为本实用新型的一种优选方案，所述高压体的下端面设有防撞垫。

作为本实用新型的一种优选方案，所述高压体上设有与高压腔相连通的气压表。

本实用新型的有益效果为：本实用新型结构设计巧妙，合理将受压杆与预压缸的前杆固定连接，并保持在高压体内。储油缸设置在高压体上端，为快速进油做准备。预压缸的预压气道进气，通过预压活塞推动前杆作伸出动作，同时带动受压杆动作，高压体内部产生负压吸入增压缸内部的液压油，完成预压动作，增压缸的增压杆做伸出动作，增压杆直接插入高压体的高压腔产生油压推动受压杆，进一步迫使前杆作伸出动作，实现增压目的。本实用新型整体结构简单，增压缸和储油缸相独立隔开，实现隔断油气流通，即实现油气分离，不仅对气源品质要求不高，而且速度不被油通道限制，提升工作效率，工作稳定性好。

下面结合附图与实施例，对本实用新型进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型中高压体的结构示意图。

图3是本实用新型中受压杆的结构示意图。

具体实施方式

实施例，参见图1、图2和图3，本实施例提供的一种一体式油气隔离快速型增压缸，其包括增压缸1、储油缸2、高压体3、受压杆4和预压缸5，所述增压缸1、储油缸2、高压体3和预压缸5按从上至下的顺序依次连接。

所述高压体3内设有与所述受压杆4相适配的高压腔31，该高压体3的上部设有与所述高压腔31相连通的中心油道32，所述受压杆4位于高压腔31内，且该受压杆4的下端与所述预压缸5的前杆54相连接；所述增压缸1的增压杆15伸入储油缸2，并能穿过中心油道32插入所述高压腔31。所述高压体3上设有与高压腔31相连通的气压表6。具体的，在所述高压体3的侧壁上设有与所述高压腔31相连通的安装孔33，将气压表6的接头拧入安装孔33，实现将气压表6安装在高压体3上。

具体的，所述增压缸1包括增压上盖11、增压活塞12、增压缸筒13、中间体14和增压杆15，所述增压上盖11封闭在所述增压缸筒13的上端，且该增压上盖11上设有增压气道111，所述中间体14的上端封闭在所述增压缸筒13的下端，增压活塞12位于增压缸筒13内，所述增压杆15的上端与增压活塞12相连接，下端伸出所述中间体14。在所述增压上盖11的下表面设有防撞垫。

所述储油缸2包括储油缸筒21和挡油板22，所述中间体14的下端封闭在所述储油缸筒21的上端，所述高压体3的上端封闭在所述储油缸筒21的下端，所述挡油板22对应中心油道32的上方位置设置在所述高压体3的上端面，该挡油板22上设有让所述增压杆15穿过的通孔。

所述受压杆4的上端面设有与所述增压杆15相适配的凹腔41，下端面设有螺孔42。

所述预压缸5包括预压下盖51、预压缸筒52、预压活塞53和前杆54，所述高压体3的下端封闭在所述预压缸筒52的上端，所述高压体3的下端封闭在所述预压缸筒52的上端，且设有与预压缸筒52相连通的预压气道34，所述预压下盖51封闭在所述预压缸筒52的下端，且设有回程气道，所述前杆54的上端伸入预压缸筒52，且设有与所述螺孔42相适配的螺头，通过螺头拧入螺孔42，实现前杆54与受压杆4固定连接。所述预压活塞53位于预压缸筒52内，且设置在前杆54上，所述前杆54的下端穿出所述预压下盖51。在所述高压体3的下端面设有防撞垫。

预压气道34通气时，预压活塞53受压下行推动前杆54作伸出动作，由于前杆54与受压杆4固定连接，前杆54伸出的同时也带动受压杆4下行，使得高压腔31产生负压吸入增压缸1内部的液压油，完成预压动作；

增压气道111通气时，增压活塞12受压下行推动增压杆15做伸出动作，使得增压杆15的下端插入高压腔31产生油压推动受压杆下行，由于受压杆4与前杆54固定连接，受压杆4下行的同时也推动前杆54进一步作伸出动作，实现增压目的。另外，通过中间体14将增压缸筒13和储油缸筒21相独立隔开，实现隔断油气流通，两者互不干涉，不仅对气源品质要求不高，而且速度不被油通道限制，工作效率高，稳定性好。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制，采用与其相同或相似的其它增压缸，均在本实用新型保护范围内。