一种液压油管排气系统的制作方法

1.本实用新型涉及液压系统维修技术领域，特别是一种液压油管排气系统。


背景技术：

2.液压系统管道内混入空气对液压系统运行稳定性有很大的影响，现有排气方式主要由两种：1、将油管末端拆卸，将油和气通过油站进行打压外排；2、将进油管与回油管末端拆卸通过高压软管连通，将油和气通过油站进行打压循环回到油箱，通过油箱将油气分离。上述两种排气方式都存在较大的局限性，因为要对油管进行拆卸和重新回装，工序复杂占用时间较长，在连续生产的工况很难操作，又因为油气外排浪费一部分油还对环境造成一定污染。


技术实现要素：

3.本部分的目的在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本技术的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。
4.鉴于上述和/或现有的液压油管排气系统中存在的问题，提出了本实用新型。
5.因此，本实用新型所要解决的问题在于如何解决在不停机不影响生产的工况下对液压油管进行排气检查。
6.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种液压油管排气系统，其包括排气单元和控制单元，所述排气单元包括油站、与所述油站连接的第一阀以及与所述第一阀连接的液压缸，所述油站、所述第一阀以及所述液压缸的连接处设置有管道组件；所述控制单元，与所述排气单元连接，包括次管道以及设置在所述次管道上的阀组件。
7.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：所述管道组件包括设置在所述油站的第一油口与所述第一阀的第一阀口之间的高压油管、设置在所述油站的第二油口与所述第一阀的第二阀口之间的回油管、设置在所述第一阀的第三阀口与所述液压缸的第一缸口之间的第一管道以及设置在所述第一阀的第四阀口与所述液压缸的第二缸口之间的第二管道。
8.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：所述次管道采用三通管。
9.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：所述阀组件包括第二阀和第三阀，分别设置在所述次管道上。
10.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：所述控制单元设置多个。
11.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：第一个所述控制单元和第二个所述控制单元连接在第一管道和第二管道之间，第一个所述控制单元的第三
阀通过连接管道与第二个所述控制单元的第三阀连接。
12.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：所述第一阀内设置有第一阀口与第三阀口之间的第一通道和第二阀口与第四阀口之间的第二通道。
13.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：所述第一阀内还设置有第一阀口与第四阀口之间的第三通道和第二阀口与第三四阀口之间的第四通道。
14.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：所述第二阀和所述第三阀均采用截止阀。
15.作为本实用新型所述液压油管排气系统的一种优选方案，其中：所述第一阀采用液压方向控制阀。
16.本实用新型有益效果为该系统采用三通管和截止阀连接，没有外泄，避免污染环境；管路通断可以通过截止阀开关控制，方便操作；截止阀操作简单快捷，完全可以在生产短时间歇进行不会影响生产。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
18.图1为实施例1中的液压油管排气系统的过程图。
19.图2为实施例2中的液压油管排气系统的过程图。
具体实施方式
20.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。
21.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
22.其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
23.实施例1
24.参照图1，为本实用新型的第一个实施例，该实施例提供了一种液压油管排气系统，液压油管排气系统包括排气单元100和控制单元200。
25.排气单元100包括油站101、与所述油站101连接的第一阀102以及与所述第一阀102连接的液压缸103，所述油站101、所述第一阀102以及所述液压缸103的连接处设置有管道组件104。
26.控制单元200与所述排气单元100连接，包括次管道201以及设置在所述次管道201上的阀组件202。
27.具体的，所述管道组件104包括设置在所述油站101的第一油口与所述第一阀102
的第一阀口之间的高压油管104a、设置在所述油站101的第二油口与所述第一阀102的第二阀口之间的回油管104b、设置在所述第一阀102的第三阀口与所述液压缸103的第一缸口之间的第一管道104c以及设置在所述第一阀102的第四阀口与所述液压缸103的第二缸口之间的第二管道104d，如此设置，使所述油站101、所述第一阀102以及所述液压缸103三者之间形成循环回路。
28.进一步的，所述次管道201采用三通管，在油流入到所述次管道201内时，采用三通管的结构，所述次管道201内的油在流动过程中有两条通路选择。
29.优选的，所述阀组件202包括第二阀202a和第三阀202b，分别设置在所述次管道201上，所述第二阀202a和所述第三阀202b均可以控制管路的通断，便于对液压油管需要排气的管道进行控制。
30.较佳的，所述控制单元200设置多个，本实施例中，以2个所述控制单元200为例，其中，第一个所述控制单元200和第二个所述控制单元200连接在第一管道104c和第二管道104d之间，第一个所述控制单元200的第三阀202b通过连接管道n与第二个所述控制单元200的第三阀202b连接，在所述油站101、所述第一阀102、第一个所述控制单元200的第三阀202b、连接管道n以及第二个所述控制单元200的第三阀202b之间形成循环回路。
31.具体的，所述第一阀102内设置有第一阀口与第三阀口之间的第一通道m1和第二阀口与第四阀口之间的第二通道m2，回路通过第一通道m1和第二通道m2对所述液压缸103的右侧液压管道进行排气。
32.综上所述，对所述液压缸103的右侧液压管道进行排气的过程：
33.打开第一个所述控制单元200的所述第二阀202a和第二个所述控制单元200的所述第二阀202a，关闭第一个所述控制单元200的所述第三阀202b和第二个所述控制单元200的所述第三阀202b；所述油站101的第一油口与所述第一阀102的第一阀口对应，所述第一阀102内的第三阀口与所述液压缸103的第一缸口对应，所述液压缸103的第二缸口与所述第一阀102内的第四阀口对应，所述第一阀102的第二阀口与所述油站101的第二油口对应；
34.从所述油站101泵处送来得压力油通过第一油口进入所述高压油管104a内，依次通过所述第一阀102内的第一阀口、所述第一通道m1以及第三阀口进入到所述第一管道104c内，依次通过第一个所述控制单元200的所述第二阀202a和所述次管道201以及第一缸口进入到所述液压缸103内，处于所述液压缸103内左侧的压力油推动活塞移动至所述液压缸103的最右端，压力油通过第二缸口、第二个所述控制单元200的所述次管道201和所述第二阀202a进入到所述第二管道104d内，依次通过所述第一阀102内的第四阀口、所述第二通道m2以及第二阀口进入所述回油管104b内，通过第二油口回到所述油站101内；由于第一个所述控制单元200的所述第三阀202b和第二个所述控制单元200的所述第三阀202b都处于关闭状态，所以压力油只能进入所述液压缸103内；
35.待所述液压缸103内的活塞移动至所述液压缸103的最右端后，依次打开第一个所述控制单元200的所述第三阀202b和第二个所述控制单元200的所述第三阀202b；此时所述液压缸103不会运作，由于所述第一阀102内的第一阀口、所述第一通道m1以及第三阀口处于高压状态，所述第一阀102内的第四阀口、所述第二通道m2以及第二阀口处于低压状态，所以压力油在所述油站101、第一油口、所述高压油管104a、所述第一阀102内的第一阀口、所述第一通道m1以及第三阀口、所述第一管道104c、第一个所述控制单元200的所述第二阀
202a、所述次管道201以及所述第三阀202b、所述连接管道n、第二个所述控制单元200的所述第三阀202b、所述次管道201以及所述第二阀202a、所述第二管道104d、所述第一阀102内的第四阀口、所述第二通道m2以及第二阀口、所述回油管104b、第二油口、所述油站101仍然可以进行循环通油，进入所述油站101的油液空气会自然分离，从所述油站101泵送出去的高压油不含有空气，经过高压油循环一圈以上完成所述液压缸103的右侧液压管道的排气。
36.实施例2
37.参照图2，为本实用新型的第二个实施例，本实施例基于上一个实施例。
38.具体的，所述第一阀102内还设置有第二阀口与第三阀口之间的第三通道m3和第一阀口与第四阀口之间的第四通道m4，回路通过第三通道m3和第四通道m4对所述液压缸103的左侧液压管道进行排气。
39.优选的，所述第二阀202a和所述第三阀202b均采用截止阀，通过对所述第二阀202a和所述第三阀202b进行调节来控制所述次管道201的通断。
40.较佳的，所述第一阀102采用液压方向控制阀，用来控制所述第一通道m1、所述第二通道m2、所述第三通道m3和所述第四通道m4与所述高压油管104a和所述回油管104b之间的对应状态。
41.综上所述，对所述液压缸103的左侧液压管道进行排气的过程：
42.打开第一个所述控制单元200的所述第二阀202a和第二个所述控制单元200的所述第二阀202a，关闭第一个所述控制单元200的所述第三阀202b和第二个所述控制单元200的所述第三阀202b；所述油站101的第一油口与所述第一阀102的第一阀口对应，所述第一阀102内的第三阀口与所述液压缸103的第一缸口对应，所述液压缸103的第二缸口与所述第一阀102内的第四阀口对应，所述第一阀102的第二阀口与所述油站101的第二油口对应；
43.从所述油站101泵处送来得压力油通过第一油口进入所述高压油管104a内，依次通过所述第一阀102内的第一阀口、所述第三通道m3以及第四阀口进入到所述第二管道104d内，依次通过第二个所述控制单元200的所述第二阀202a和所述次管道201以及第二缸口进入到所述液压缸103内，处于所述液压缸103内右侧的压力油推动活塞移动至所述液压缸103的最左端，压力油通过第一缸口、第一个所述控制单元200的所述次管道201和所述第二阀202a进入到所述第一管道104c内，依次通过所述第一阀102内的第三阀口、所述第四通道m4以及第二阀口进入所述回油管104b内，通过第二油口回到所述油站101内；由于第一个所述控制单元200的所述第三阀202b和第二个所述控制单元200的所述第三阀202b都处于关闭状态，所以压力油只能进入所述液压缸103内；
44.待所述液压缸103内的活塞移动至所述液压缸103的最左端后，依次打开第一个所述控制单元200的所述第三阀202b和第二个所述控制单元200的所述第三阀202b；此时所述液压缸103不会运作，由于所述第一阀102内的第一阀口、所述第三通道m3以及第四阀口处于高压状态，所述第一阀102内的第二阀口、所述第四通道m4以及第三阀口处于低压状态，所以压力油在所述油站101、第一油口、所述高压油管104a、所述第一阀102内的第一阀口、所述第三通道m3以及第四阀口、所述第二管道104d、第二个所述控制单元200的所述第二阀202a、所述次管道201以及所述第三阀202b、所述连接管道n、第一个所述控制单元200的所述第三阀202b、所述次管道201以及所述第二阀202a、所述第一管道104c、所述第一阀102内的第三阀口、所述第四通道m4以及第二阀口、所述回油管104b、第二油口、所述油站101仍然
可以进行循环通油，进入所述油站101的油液空气会自然分离，从所述油站101泵送出去的高压油不含有空气，经过高压油循环一圈以上完成所述液压缸103的右侧液压管道的排气。
45.值得注意的是，所述第一阀102内的第一通道m1、第二通道m2、第三通道m3和第四通道m4的通断原则：所述第一通道m1和所述第二通道m2成对存在，所述第三通道m3和所述第四通道m4成对存在，在所述第一通道m1和所述第二通道m2连通时，所述第三通道m3和所述第四通道m4消失，反之，在所述第三通道m3和所述第四通道m4连通时，所述第一通道m1和所述第二通道m2消失。
46.应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。