一种具有缓冲减震功能的气缸的制作方法

1.本实用新型涉及气动驱动装置技术领域，具体涉及一种具有缓冲减震功能的气缸。


背景技术：

2.气缸是将压缩气体的压力能转换为机械能的一种常用的气动执行元件。在某些应用场合，要求气缸具有缓冲减震功能，为实现缓冲减震现有气缸是在缸筒端部内壁或者活塞的两个端面设置凹槽，在凹槽中安装柔性缓冲元件，采用胶接或者采用定位结构进行定位的方式将柔性缓冲元件固定。由于活塞两端的柔性缓冲元件分别独立安装在活塞端面或端盖上，仅依靠各自的粘接作用或者各自的定位结构的定位作用进行固定，容易松动或脱落，尤其是凸出凹槽外部的部分结构在反复压缩过程中产生的变形会加剧柔性缓冲元件的松动和脱落可能性，从而导致缓冲功能失效，甚至影响气缸的正常工作，降低了气缸的使用寿命。同时，由于柔性缓冲元件一部分容置在凹槽内、另一部分凸出凹槽外部，容置在凹槽内的部分结构无法被压缩，起不到缓冲作用，需要采用尺寸更大的柔性缓冲元件，以保证柔性缓冲元件位于凹槽外部的部位具有足够大尺寸来满足缓冲性能需求，这使得柔性缓冲元件的制作用材多，成本高，并且在同样的伸缩行程下，也需要增大缸筒的长度，导致气缸的整体尺寸增大，成本也更高。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种缓冲效果好、成本低、结构紧凑、工作稳定可靠、使用寿命长的具有缓冲减震功能的气缸。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种具有缓冲减震功能的气缸，包括筒体、活塞和与所述活塞连接的活塞杆，所述筒体至少一端的内壁上设有容置凹腔，所述容置凹腔中安装有柔性缓冲元件，所述活塞设有用于伸入所述容置凹腔中与柔性缓冲元件接触进行缓冲的缓冲配合凸台。
6.作为上述技术方案的进一步改进：
7.所述筒体包括一端封闭、另一端开口的缸筒，所述缸筒的开口端以可拆卸方式连接有缸盖，所述缸盖设有用于对活塞杆进行导向的导向孔。
8.所述缸盖上设有所述容置凹腔和柔性缓冲元件，且所述容置凹腔为环绕导向孔设置的环形凹槽，所述柔性缓冲元件为安装在所述环形凹槽中的环形件，所述活塞靠近缸盖一端的端面上设有缓冲配合凸台，所述缓冲配合凸台为环形凸台。
9.所述缸盖包括环形钢质主体和与活塞杆材质不同的环形内套，所述环形内套套设安装在所述环形钢质主体的内孔中，所述环形内套的内孔作为所述导向孔。
10.所述环形内套设有凸出所述环形钢质主体表面的两个凸环部，两个凸环部围成所述容置凹腔，所述活塞靠近缸盖一端的端面上开设有供两个凸环部插入的两个环形内凹槽，两个环形内凹槽之间的环形凸起作为所述环形凸台。
11.所述环形钢质主体的内孔靠近筒体内部的一端设有沉孔，所述环形内套设有容置在所述沉孔中阻止环形内套向筒体外部移动的环形台阶。
12.所述缸盖将所述筒体的开口端封闭，所述环形钢质主体设有贯通的进排气孔。
13.所述活塞朝向缸盖的一端设有凹入腔，所述缓冲配合凸台设于凹入腔的底部，所述活塞的外圆周面上安装有密封圈和导向环。
14.所述凹入腔的内侧面沿朝向缸盖的方向逐渐向缸筒四周内壁倾斜延伸。
15.至少一个柔性缓冲元件不高于对应容置凹腔的开口端。
16.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
17.本实用新型具有缓冲减震功能的气缸，在筒体端部的内壁上设置容置凹腔，容置凹腔中安装有柔性缓冲元件，活塞设有缓冲配合凸台，在工作过程中缓冲配合凸台能伸入容置凹腔中与柔性缓冲元件接触进行缓冲，由于缓冲配合凸台能够伸入容置凹腔，可充分利用柔性缓冲元件，提升缓冲效果，在达到同样的缓冲减震效果的情况下，可减小柔性缓冲元件的尺寸，达到节省制作用材和降低成本的目的。并且，由于缓冲配合凸台是伸入容置凹腔内压缩柔性缓冲元件进行缓冲的，在使活塞具有同样的伸缩行程下，能够缩小筒体内腔的长度，缩小气缸的整体尺寸，进一步降低成本。此外，柔性缓冲元件安装在容置凹腔中，其安装稳固性好，利于提高工作稳定可靠性及使用寿命。
附图说明
18.图1为具有缓冲减震功能的气缸的剖视结构示意图。
19.图例说明：
20.1、筒体；11、容置凹腔；12、缸筒；13、缸盖；131、导向孔；132、环形钢质主体；1321、沉孔；1322、进排气孔；133、环形内套；1331、凸环部；1332、环形台阶；2、活塞；21、缓冲配合凸台；22、环形内凹槽；23、凹入腔；3、活塞杆；4、柔性缓冲元件；5、密封圈；6、导向环。
具体实施方式
21.以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
22.如图1所示，本实施例的具有缓冲减震功能的气缸，包括筒体1、活塞2和与活塞2连接的活塞杆3，筒体1至少一端的内壁上设有容置凹腔11，容置凹腔11中安装有柔性缓冲元件4，活塞2设有用于伸入容置凹腔11中与柔性缓冲元件4接触进行缓冲的缓冲配合凸台21。在筒体1端部的内壁上设置容置凹腔11，容置凹腔11中安装有柔性缓冲元件4，活塞2设有缓冲配合凸台21，在工作过程中缓冲配合凸台21能伸入容置凹腔11中与柔性缓冲元件4接触进行缓冲，由于缓冲配合凸台21能够伸入容置凹腔11，可充分利用柔性缓冲元件4，提升缓冲效果，在达到同样的缓冲减震效果的情况下，可减小柔性缓冲元件4的尺寸，达到节省制作用材和降低成本的目的。并且，由于缓冲配合凸台21是伸入容置凹腔11内压缩柔性缓冲元件4进行缓冲的，在使活塞2具有同样的伸缩行程下，能够缩小筒体1内腔的长度，缩小气缸的整体尺寸，进一步降低成本。此外，柔性缓冲元件4安装在容置凹腔11中，其安装稳固性好，利于提高工作稳定可靠性及使用寿命。
23.本实施例中，筒体1包括一端封闭、另一端开口的缸筒12，缸筒12的开口端以可拆卸方式连接有缸盖13，缸盖13设有用于对活塞杆3进行导向的导向孔131，利用导向孔131对
活塞杆3进行导向，可提升活塞2运动精准性和顺畅性。
24.本实施例中，缸盖13上设有容置凹腔11和柔性缓冲元件4，且容置凹腔11为环绕导向孔131设置的环形凹槽，柔性缓冲元件4为安装在环形凹槽中的环形件，活塞2靠近缸盖13一端的端面上设有缓冲配合凸台21，缓冲配合凸台21为环形凸台。该种结构可保证活塞2缓冲时受力均匀，提升缓冲效果。
25.本实施例中，缸盖13包括环形钢质主体132和与活塞杆3材质不同的环形内套133，环形内套133套设安装在环形钢质主体132的内孔中，环形内套133的内孔作为导向孔131。由于活塞杆3与环形内套133分别为两种不同材质，在活塞杆3与环形内套133导向配合过程中，两者的磨损程度不同，可延缓磨损和避免卡滞。同时，缸盖13的主体结构采用环形钢质主体132，其材料成本更低，可降低制作成本。目前气缸的活塞杆3一般都采用钢质材料制作，本实施例的环形内套133的材料优选采用铜。
26.本实施例中，环形内套133设有凸出环形钢质主体132表面的两个凸环部1331，两个凸环部1331围成容置凹腔11，活塞2靠近缸盖13一端的端面上开设有供两个凸环部1331插入的两个环形内凹槽22，两个环形内凹槽22之间的环形凸起作为环形凸台。通过在活塞2上开设两个环形内凹槽22形成环形凸台，活塞2的端面上不需要加工出凸台结构，可简化加工，降低制作加工成本；同时凸台结构可凸出活塞2的端面，利于进一步在保证伸缩行程的情况下缩小筒体1内腔的长度。并且，通过在环形内套133上设置两个凸环部1331围成容置凹腔11，两个凸环部1331可分别插入两个环形内凹槽22中，以使环形凸台能够深入容置凹腔11内，加工制作时仅需在环形内套133加工出环形槽，即可形成环形内凹槽22和两个凸环部1331，其加工简便、成本低。
27.本实施例中，环形钢质主体132的内孔靠近筒体1内部的一端设有沉孔1321，环形内套133设有容置在沉孔1321中阻止环形内套133向筒体1外部移动的环形台阶1332，可避免环形内套133被活塞2和柔性缓冲元件4压迫而沿环形钢质主体132的内孔移动，保证环形内套133位置稳定。
28.本实施例中，缸盖13将筒体1的开口端封闭，环形钢质主体132设有贯通的进排气孔1322，可避免活塞2靠近缸盖13一侧空间内的气体被压缩或者形成真空，防止影响活塞2动作
29.本实施例中，活塞2朝向缸盖13的一端设有凹入腔23，缓冲配合凸台21设于凹入腔23的底部，活塞2的外圆周面上安装有密封圈5和导向环6。导向环6与筒体1内壁配合对活塞2进行导向，能够提升活塞2运动精准性和顺畅性，避免弹跳和偏载的问题，利于提升单向气缸的使用寿命。
30.本实施例中，凹入腔23的内侧面沿朝向缸盖13的方向逐渐向缸筒12四周内壁倾斜延伸，可避免应力集中，提升活塞2的整体刚性和强度。
31.本实施例中，各柔性缓冲元件4不高于对应容置凹腔11的开口端，使柔性缓冲元件4的缓冲性能更好，在缓冲过程中不易因变形而导致松动，且利于进一步缩小筒体1内腔的长度。
32.本实施例的气缸，筒体1包括由缸盖13以及一端封闭、另一端开口的缸筒12构成，其用作单向油缸。在其他实施例中，也可由上述缸盖13与缸筒12组合构成双向油缸使用；或者筒体1采用在具有贯通内腔的外筒两端分别安装端盖，构成双向油缸使用。
33.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。