一种破碎机用高耐磨自润滑式液压缸的制作方法

1.本实用新型涉及液压缸领域，尤其是一种破碎机用高耐磨自润滑式液压缸。


背景技术：

2.液压缸是液压传动系统中的执行元件，它是把液压能转换成机械能的能量转换装置，而液压缸实现的则是往复运动，液压缸的结构型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类，活塞缸和柱塞缸实现往复直线运动，输出速度和推力，摆动缸实现往复摆动，输出角速度(转速)和转矩，液压缸除了单个地使用外，还可以两个或多个地组合起来或和其他机构组合起来使用，以完成特殊的功用，液压缸结构简单，工作可靠，在机床的液压系统中得到了广泛的应用；
3.而由于破碎机使用环境较为恶劣，使得破碎机中的液压缸需要防尘与防漏油性要好，而目前的液压缸在伸缩往复过程中会在表面形成油膜，油膜长时间堆积，会在活塞杆与端盖之间产生压力，会在运行后期出现漏油现象。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种破碎机用高耐磨自润滑式液压缸，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：
6.一种破碎机用高耐磨自润滑式液压缸，包括液压缸缸体与活塞杆，所述液压缸缸体左端面固设有端盖，所述活塞杆贯穿所述端盖与所述液压缸缸体，所述活塞杆在所述液压缸缸体与所述端盖中往复伸缩滑动，所述端盖中设置有卸油环块，所述活塞杆贯穿所述卸油环块且与所述卸油环块滑动连接，所述卸油环块中设置有驱动腔，所述驱动腔右侧壁转动连接有驱动环，所述驱动环外端面设置有啮合齿，所述驱动环靠近所述活塞杆中心线方向端面等距分布设置有十五个三角块，所述卸油环块左端面等距分布设置有十五个卸油滑槽，每个所述卸油滑槽均与所述驱动腔连通，每个所述卸油滑槽中分别滑动连接有卸油滑块，每个所述卸油滑块靠近所述活塞杆中心线方向端面分别固设有卸油板，每个所述卸油滑块分别向右延伸贯穿进入所述驱动腔，每个所述卸油滑块后端均呈三角状且与对应的所述三角块之间连接有挤压弹簧，所述卸油环块前后两侧分别设置有齿轮空间，每个所述齿轮空间右侧壁分别转动连接有齿轮轴，每个所述齿轮轴上分别固定套设有齿轮，每个所述齿轮均与所述驱动环外端面啮合，每个所述远离所述活塞杆中心线方向侧壁分别滑动连接有驱动腔，每个所述驱动腔远离所述活塞杆中心线方向端面分别连接有电气缸，每个所述驱动腔上分别固设有齿条，每个所述齿条分别与对应的所述齿轮之间啮合。
7.作为优选，所述的端盖中设置有圆形凹槽防尘腔，所述防尘腔中固设有防尘圈，所述活塞杆贯穿所述防尘圈且与所述防尘圈贴合，所述防尘圈上下端面分别固设有垫块，所述防尘腔上下侧壁分别固设有压力感应器，每个所述压力感应器分别与对应的所述垫块之间连接有压缩弹簧，每个所述压力感应器分别与对应的所述电气缸之间电连，从而使得所
述活塞杆在往复滑动时，一旦所述活塞杆表面油膜过厚就会挤压所述防尘圈，从而使得所述防尘圈往外扩，从而使得对应的所述压力感应器受力而使得对应的所述电气缸启动。
8.作为优选，所述的端盖左端面在所述活塞杆位置处固设有密封垫圈，所述密封垫圈与所述活塞杆紧密贴合，使得所述活塞杆在往复伸缩过程中能有效的隔绝外界尘埃通过所述活塞杆与所述端盖滑动口进入而导致所述活塞杆受损，同时还能防止润滑油泄漏。
9.作为优选，所述的液压缸缸体中设置有润滑油流道，所述润滑油流道下侧壁呈喇叭开口状，所述润滑油流道右侧润滑油进油口相连通，所述端盖与所述液压缸缸体之间上下对称设置有回流流道，每个所述回流流道中分别固设有单向阀，每个所述回流流道下侧开口处均固设有滤网，每个所述滤网上侧分别设置有吸力泵，上侧所述回流流道右侧与所述润滑油流道相连通，下侧所述回流流道右侧与润滑油油口相连通，从而使得在所述压力感应器受力启动时，从而使得两个所述吸力泵启动，从而将附着在所述活塞杆外表面多余的润滑油吸入到所述回流流道中，同时被所述滤网过滤，进行回流使用，从而避免了所述活塞杆上的油膜对所述油封产生过大压力而使得所述油封损坏，同时避免了液压缸缸体端部漏油的现象。
10.作为优选，所述的端盖中设置有两个油封，两个所述油封位于所述卸油环块左右两侧，每个所述油封均与所述活塞杆贴合，所述回流流道靠近所述活塞杆方向开口位于左侧所述油封与所述卸油环块之间，从而使得在两个所述油封之间将所述活塞杆表面的油膜进行破坏，同时将多余的润滑油进行回流使用，极大的避免了润滑油的泄漏，使得润滑油回收率更高。
11.作为优选，每个所述的卸油板靠近所述活塞杆方向端面分别设置有向左倾斜的锯齿状，从而使得所述压力感应器启动时，从而使得所述三角块挤压对应的所述卸油板贴合到所述活塞杆上，从而使得所述活塞杆在往回缩时通过所述卸油板将所述活塞杆表面的油膜进行打散，由于所述活塞杆在往回缩时挤压空间，使得液压缸中的压强会越来越大，从而使得润滑油油压越来越大极易产生泄漏，从而避免了所述活塞杆在往回缩时对所述油封造成更大冲击，同时进一步避免润滑油泄漏。
12.本实用新型的优点和积极效果是：
13.1、本实用新型通过在活塞杆往回缩时通过所述卸油板将所述活塞杆表面的油膜进行打散，由于所述活塞杆在往回缩时挤压空间，使得液压缸中的压强会越来越大，从而使得润滑油油压越来越大极易产生泄漏，从而避免了所述活塞杆在往回缩时对所述油封造成更大冲击，同时进一步避免润滑油泄漏。
14.2、本实用新型通过将附着在所述活塞杆外表面多余的润滑油吸入到所述回流流道中，同时被所述滤网过滤，进行回流使用，从而避免了所述活塞杆上的油膜对所述油封产生过大压力而使得所述油封损坏，同时避免了液压缸缸体端部漏油的现象。
附图说明
15.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
16.图1为本实用新型一种破碎机用高耐磨自润滑式液压缸整体全剖的主视结构示意图；
17.图2为本实用新型图1中a-a处局部剖视结构示意图；
18.图3为本实用新型图1中b处局部放大结构示意图。
19.图4为本实用新型图2中c处局部放大结构示意图。
20.附图中标记分述如下：10、液压缸缸体；11、润滑油流道；12、单向阀；13、回流流道；14、活塞杆；15、端盖；16、油封；17、压力感应器；18、防尘腔；19、垫块；20、防尘圈；21、密封垫圈；22、卸油环块；23、卸油板；24、滤网；25、吸力泵；26、驱动环；27、齿轮轴；28、齿轮；29、齿条；30、齿轮空间；31、三角块；32、卸油滑槽；33、卸油滑块；34、驱动腔。
具体实施方式
21.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
22.下面结合图1-4对本实用新型进行详细说明，其中，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1视图方向的前后左右上下的方向一致，图1为本实用新型装置的正视图，图1所示方向与本实用新型装置正视方向的前后左右上下方向一致。
23.以下结合附图对本实用新型实施例做进一步详述：
24.请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种破碎机用高耐磨自润滑式液压缸，包括液压缸缸体10与活塞杆14，所述液压缸缸体10左端面固设有端盖15，所述活塞杆14贯穿所述端盖15与所述液压缸缸体10，所述活塞杆14在所述液压缸缸体10与所述端盖15中往复伸缩滑动，所述端盖15中设置有卸油环块22，所述活塞杆14贯穿所述卸油环块22且与所述卸油环块22滑动连接，所述卸油环块22中设置有驱动腔34，所述驱动腔34右侧壁转动连接有驱动环26，所述驱动环26外端面设置有啮合齿，所述驱动环26靠近所述活塞杆14中心线方向端面等距分布设置有十五个三角块31，所述卸油环块22左端面等距分布设置有十五个卸油滑槽32，每个所述卸油滑槽32均与所述驱动腔34连通，每个所述卸油滑槽32中分别滑动连接有卸油滑块33，每个所述卸油滑块33靠近所述活塞杆14中心线方向端面分别固设有卸油板23，每个所述卸油滑块33分别向右延伸贯穿进入所述驱动腔34，每个所述卸油滑块33后端均呈三角状且与对应的所述三角块31之间连接有挤压弹簧，所述卸油环块22前后两侧分别设置有齿轮空间30，每个所述齿轮空间30右侧壁分别转动连接有齿轮轴27，每个所述齿轮轴27上分别固定套设有齿轮28，每个所述齿轮28均与所述驱动环26外端面啮合，每个所述远离所述活塞杆14中心线方向侧壁分别滑动连接有驱动腔34，每个所述驱动腔34远离所述活塞杆14中心线方向端面分别连接有电气缸，每个所述驱动腔34上分别固设有齿条29，每个所述齿条29分别与对应的所述齿轮28之间啮合。
25.另外，在一种实施例中，所述的端盖15中设置有圆形凹槽防尘腔18，所述防尘腔18中固设有防尘圈20，所述活塞杆14贯穿所述防尘圈20且与所述防尘圈20贴合，所述防尘圈20上下端面分别固设有垫块19，所述防尘腔18上下侧壁分别固设有压力感应器17，每个所述压力感应器17分别与对应的所述垫块19之间连接有压缩弹簧，每个所述压力感应器17分别与对应的所述电气缸之间电连，从而使得所述活塞杆14在往复滑动时，一旦所述活塞杆14表面油膜过厚就会挤压所述防尘圈20，从而使得所述防尘圈20往外扩，从而使得对应的所述压力感应器17受力而使得对应的所述电气缸启动。
26.另外，在一种实施例中，所述的端盖15左端面在所述活塞杆14位置处固设有密封
垫圈21，所述密封垫圈21与所述活塞杆14紧密贴合，使得所述活塞杆14在往复伸缩过程中能有效的隔绝外界尘埃通过所述活塞杆14与所述端盖15滑动口进入而导致所述活塞杆14受损，同时还能防止润滑油泄漏。
27.另外，在一种实施例中，所述的液压缸缸体10中设置有润滑油流道11，所述润滑油流道11下侧壁呈喇叭开口状，所述润滑油流道11右侧润滑油进油口相连通，所述端盖15与所述液压缸缸体10之间上下对称设置有回流流道13，每个所述回流流道13中分别固设有单向阀12，每个所述回流流道13下侧开口处均固设有滤网24，每个所述滤网24上侧分别设置有吸力泵25，上侧所述回流流道13右侧与所述润滑油流道11相连通，下侧所述回流流道13右侧与润滑油油口相连通，从而使得在所述压力感应器17受力启动时，从而使得两个所述吸力泵25启动，从而将附着在所述活塞杆14外表面多余的润滑油吸入到所述回流流道13中，同时被所述滤网24过滤，进行回流使用，从而避免了所述活塞杆14上的油膜对所述油封16产生过大压力而使得所述油封16损坏，同时避免了液压缸缸体端部漏油的现象。
28.另外，在一种实施例中，所述的端盖15中设置有两个油封16，两个所述油封16位于所述卸油环块22左右两侧，每个所述油封16均与所述活塞杆14贴合，所述回流流道13靠近所述活塞杆14方向开口位于左侧所述油封16与所述卸油环块22之间，从而使得在两个所述油封16之间将所述活塞杆14表面的油膜进行破坏，同时将多余的润滑油进行回流使用，极大的避免了润滑油的泄漏，使得润滑油回收率更高。
29.另外，在一种实施例中，每个所述的卸油板23靠近所述活塞杆14方向端面分别设置有向左倾斜的锯齿状，从而使得所述压力感应器17启动时，从而使得所述三角块31挤压对应的所述卸油板23贴合到所述活塞杆14上，从而使得所述活塞杆14在往回缩时通过所述卸油板23将所述活塞杆14表面的油膜进行打散，由于所述活塞杆14在往回缩时挤压空间，使得液压缸中的压强会越来越大，从而使得润滑油油压越来越大极易产生泄漏，从而避免了所述活塞杆14在往回缩时对所述油封16造成更大冲击，同时进一步避免润滑油泄漏。
30.具体实施时，所述活塞杆14在往复滑动时，所述活塞杆14外表面会形成油膜，一旦所述活塞杆14表面油膜过厚就会挤压所述防尘圈20，从而使得所述防尘圈20往外扩，从而使得对应的所述压力感应器17受力而使得对应的所述电气缸启动，从而推动对应的所述齿条29滑动，从而带动对应的所述齿轮28转动，从而带动所述驱动环26转动，从而带动对应的所述三角块31顺时针转动，从而挤压对应的所述卸油板23往靠近所述活塞杆14中心线方向滑动，从而使得所述卸油板23贴合到所述活塞杆14上，从而使得所述活塞杆14在往回缩时通过所述卸油板23将所述活塞杆14表面的油膜进行打散，由于所述活塞杆14在往回缩时挤压空间，使得液压缸中的压强会越来越大，从而使得润滑油油压越来越大极易产生泄漏，从而避免了所述活塞杆14在往回缩时对所述油封16造成更大冲击，同时进一步避免润滑油泄漏，同时两个所述吸力泵25启动，从而将附着在所述活塞杆14外表面多余的润滑油吸入到所述回流流道13中，同时被所述滤网24过滤，进行回流使用，从而避免了所述活塞杆14上的油膜对所述油封16产生过大压力而使得所述油封16损坏，同时避免了液压缸缸体端部漏油的现象。
31.需要强调的是，本实用新型所述的实施例是说明性的，而不是限定性的，因此本实用新型并不限于具体实施方式中所述的实施例，凡是由本领域技术人员根据本实用新型的技术方案得出的其他实施方式，同样属于本实用新型保护的范围。