风扇组件的制作方法

1.本实用新型涉及一种风扇组件，特别涉及一种包含降噪环形凸板的风扇组件。


背景技术：

2.由于显示卡在运作时会产生大量的热，因此显示卡通常会包含一或多个散热风扇以有效地将显示卡产生的热逸散至外界。这样的散热风扇一般会通过风扇框设置于显示卡的电路板。
3.然而，传统的风扇框的气流入口是与风扇框的外表面齐平。因此，散热风扇所导引的散热气流难以流畅地进入气流入口。如此一来，风扇组件的入风量及出风量会减少，而需要通过提高风扇的转速来提升风扇的入风量及出风量，这增加了风扇产生的噪音。


技术实现要素：

4.本实用新型在于提供一种风扇组件，以提升风扇组件的入风量及出风量，而能在降低风扇的转速的同时维持所需的入风量及出风量，进而减少风扇产生的噪音。
5.本实用新型一实施例所揭露的风扇组件包含一风扇框以及一扇叶。风扇框包含一框体以及一降噪环形凸板并具有一气流入口以及一气流出口。降噪环形凸板凸出于框体的一侧并与框体共同形成一气流通道。气流入口位于降噪环形凸板远离框体的一侧。气流出口位于框体远离降噪环形凸板的一侧。气流入口通过气流通道连通于气流出口。扇叶可转动地设置于框体并位于气流通道中。降噪环形凸板相对风扇框的凸出高度介于扇叶的整体轴向厚度的0.5倍至1倍之间。
6.根据上述实施例所揭露的风扇组件，由于降噪环形凸板相对风扇框的凸出高度介于扇叶的整体轴向厚度的0.5倍至1倍之间，且气流入口位于降噪环形凸板远离框体的一侧，因此风扇组件的入风量及出风量会增加。如此一来，便能在较低的风扇转速的同时维持所需的入风量及出风量，进而减少风扇产生的噪音。
附图说明
7.图1为根据本实用新型第一实施例的风扇组件的立体图。
8.图2为图1中的风扇组件的分解图。
9.图3为图1中的风扇组件的侧剖示意图的局部放大图。
10.图4为根据本实用新型第二实施例的风扇组件的侧剖示意图的局部放大图。
11.【附图标记说明】
12.10：风扇组件
13.100：风扇框
14.101：气流入口
15.102：气流出口
16.103：气流通道
17.110：框体
18.111：第一表面
19.112：第二表面
20.120：降噪环形凸板
21.121：圆弧导角
22.130：导流环形凸板
23.131：导流边缘
24.140：气流导引结构
25.200：转动组件
26.300：扇叶
27.310：轮毂
28.320：叶片
29.330：环形连接件
30.h：凸出高度
31.t1：整体轴向厚度
32.t2：轴向厚度
33.t3：轴向厚度
34.g：间隔距离
35.10a：风扇组件
36.100a：风扇框
37.101a：气流入口
38.110a：框体
39.120a：降噪环形凸板
40.122a：导斜角
具体实施方式
41.以下在实施方式中详细叙述本实用新型的实施例的详细特征以及优点，其内容足以使本领域普通技术人员了解本实用新型的实施例的技术内容并据以实施，且根据本说明书所揭露的内容、保护范围及附图，本领域普通技术人员可轻易地理解本实用新型相关的目的及优点。以下的实施例系进一步详细说明本实用新型的观点，但非以任何观点限制本实用新型的范畴。
42.请参阅图1至图3，图1为根据本实用新型第一实施例的风扇组件的立体图，图2为图1中的风扇组件的分解图，图3为图1中的风扇组件的侧剖示意图的局部放大图。
43.于本实施例中，风扇组件10包含三个风扇框100、三个转动组件200以及三个扇叶300。三个风扇框100例如为一体成形。三扇叶300分别通过三转动组件200设置于三风扇框100。由于三风扇框100、三转动组件200以及三扇叶300的细部结构及连接关系相似，因此以下仅详细说明彼此对应的一个风扇框100、一个转动组件200以及一个扇叶300的细部结构及连接关系。
44.于本实施例中，风扇框100包含一框体110、一降噪环形凸板120、一导流环形凸板
130以及多个气流导引结构140，并具有一气流入口101、一气流出口102以及一气流通道103。
45.框体110具有彼此背对的一第一表面111以及一第二表面112。降噪环形凸板120例如呈圆环状且凸出于第一表面111。导流环形凸板130例如呈圆环状且凸出于第二表面112。降噪环形凸板120、框体110以及导流环形凸板130共同形成气流通道103。气流入口101位于降噪环形凸板120远离框体110的一侧。气流出口102位于导流环形凸板130远离框体110的一侧。气流入口101通过气流通道103连通于气流出口102。于本实施例中，降噪环形凸板120具有位于气流入口101的一圆弧导角121。也就是说，降噪环形凸板120中远离框体110的端面呈圆弧状并朝框体110渐缩。此外，于本实施例中，降噪环形凸板120相对框体110的第一表面111的凸出高度h例如介于5毫米(mm)至15毫米(mm)。于本实施例中，导流环形凸板130具有一导流边缘131。导流边缘131位于气流通道103。气流导引结构140彼此分离且从导流边缘131朝气流通道103凸出。于本实施例中，气流导引结构140的数量例如为32个。于本实施例中，导流边缘131从远离气流出口102的一侧渐扩至靠近气流出口102的一侧，但并不以此为限。于其他实施例中，只要导流边缘靠近气流出口的一侧的直径大于导流边缘远离气流出口的一侧的直径，导流边缘靠近气流出口的一侧以及导流边缘远离气流出口的一侧之间亦可形成段差而非渐扩的外形。
46.转动组件200设置于框体110。于本实施例中，扇叶300位于气流通道103中并包含一轮毂310、多个叶片320以及多个环形连接件330。叶片320径向地凸出于轮毂310。这些环形连接件330分别将相邻的两个叶片320远离轮毂310的一侧连接起来。轮毂310通过转动组件200可转动地设置于框体110。
47.须注意的是，于其他实施例中，扇叶亦可仅包含一个环形连接件，于这样的实施例中，此环形连接件将扇叶的所有叶片远离轮毂的一侧连接起来。于再其他实施例中，扇叶亦可无需包含环形连接件，而使得这些叶片远离轮毂的一侧彼此分离。
48.于本实施例中，降噪环形凸板120相对框体110的凸出高度h介于扇叶300的整体轴向厚度t1的0.5倍至1倍之间。也就是说，降噪环形凸板120相对框体110的凸出高度h为扇叶300的整体轴向厚度t1的0.5倍以上以及扇叶300的整体轴向厚度t1的1倍以下。具体来说，于本实施例中，降噪环形凸板120相对框体110的凸出高度h例如为扇叶300的整体轴向厚度t1的二分之一。
49.须注意的是，于本实施例中，轮毂310的轴向厚度t2相同于叶片320的轴向厚度t3。因此，于本实施例中，扇叶300的整体轴向厚度t1等于轮毂310的轴向厚度t2且等于叶片320的轴向厚度t3，但并不以此为限。于其他实施例中，叶片的整体轴向厚度亦可大于轮毂的整体轴向厚度，在这样的实施例中，扇叶的整体轴向厚度系等于叶片的整体轴向厚度。或者，于再其他实施例中，轮毂的整体轴向厚度亦可大于叶片的整体轴向厚度，在这样的实施例中，扇叶的整体轴向厚度系等于轮毂的整体轴向厚度。
50.此外，于本实施例中，轮毂310的轴向厚度t2例如介于10mm至10.2mm之间。于本实施例中，扇叶300与框体110之间有一间隔距离g，间隔距离g例如介于3mm至3.5mm之间。
51.须注意的是，根据本实用新型的降噪环形凸板并不限于包含位于气流入口的圆弧导角。请参阅图4，图4为根据本实用新型第二实施例的风扇组件的侧剖示意图的局部放大图。须注意的是，本实施例的风扇组件10a与图1至图3中的风扇组件10的差异仅在于本实施
例的风扇组件10a的风扇框100a的降噪环形凸板120a系包含位于气流入口101a的导斜角122a而非图3中根据第一实施例的圆弧导角121。也就是说，于本实施例中，降噪环形凸板120a中远离框体110a的端面呈倾斜状并朝框体110a渐缩。此外，本实施例的风扇组件10a的风扇框100a的其他部分与图1至图3中的风扇组件10的风扇框100相同，且本实施例的风扇组件10a亦可包含图1至图3中的转动组件200以及扇叶300，故不再赘述。
52.须注意的是，于其他实施例中，风扇组件的风扇框亦可无需包含导流环形凸板130以及气流导引结构140。
53.此外，经实用新型人反复实验，现有技术中风扇框的气流入口与风扇框的外表面齐平且没有在气流入口形成圆弧导角或导斜角的风扇组件在产生26加权分贝(dba)的情况中，出风量为87.8立方英尺/分(cfm)，静压为1.11毫米水柱(mmh2o)，扇叶转速为2050每分钟转速(rpm)；在图1中的根据本实用新型第一实施例的风扇组件10产生26加权分贝(dba)的情况中，出风量为118立方英尺/分(cfm)，静压为1.4毫米水柱(mmh2o)，扇叶转速为2200每分钟转速(rpm)；在图4中根据本实用新型第二实施例的风扇组件10a产生26加权分贝(dba)的情况中，出风量为104.8立方英尺/分(cfm)，静压为1.39毫米水柱(mmh2o)，扇叶转速为2200每分钟转速(rpm)。由以上数据得之，根据本实用新型的降噪环形凸板的设置以及圆弧导角或导斜角的形成使得风扇组件的出风量增加而能在产生相同噪音的情况下有更高的转速。也就是说，风扇组件得以通过更低的转速运转达到特定的出风量需求，而能产生较小的噪音。
54.根据上述实施例所揭露的风扇组件，由于降噪环形凸板相对风扇框的凸出高度介于扇叶的整体轴向厚度的0.5倍至1倍之间，且气流入口位于降噪环形凸板远离框体的一侧，因此风扇组件的入风量及出风量会增加。如此一来，便能在较低的风扇转速的同时维持所需的入风量及出风量，进而减少风扇产生的噪音。