双向自锁液压缸的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种双作用液压缸，尤其是一种可以在液压缸行程的任意位置锁住活塞杆的双作用液压缸，属于液压技术领域。
【背景技术】
[0002]双作用液压缸具有结构紧凑、输出力大、惯性小、调速方便、过载保护等优点，在各类机械设备、工程机械和农业机械中得到广泛的应用。举升液压缸常用于升高重物，如起重机吊臂的支撑液压缸、装载机或挖掘机的动臂举升液压缸或拖拉机的后悬挂机具提升液压缸等，此类液压缸在作业或行驶时，液压缸的活塞杆需要保持在伸出到某一位置的状态，因此，需要一种具备自锁能力的液压缸才能满足上述功能需要，确保安全使用。现有的具有自锁功能的液压缸的型式如下:在液压缸的前缸盖的轴向增设一个锁闭小缸，活塞杆上增设一个限位座，当液压缸回程到所需的位置时，限位座推动锁闭小缸活塞杆后退封闭液压缸有杆腔油口和无杆腔油口，将液压缸的活塞杆锁定在所要求的位置。这种结构的液压缸操作繁琐，液压举升位置难以掌控，并且存在安全隐患。同时每完成一次自锁相当于锁闭小缸活塞重新装配一次，影响活塞上格莱圈的使用寿命；小活塞部分暴露在空气中，易受到氧化等腐蚀，缩短锁闭小缸使用寿命，从而缩短液压缸的使用寿命。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种自锁装置整体安装在前缸盖内的双向自锁液压缸。
[0004]本发明通过以下技术方案予以实现:
一种双向自锁液压缸，包括带铰耳的缸底、缸筒、活塞、活塞杆和前缸盖，缸筒两端分别与缸底和前缸盖固定连接，设置在缸筒内的活塞与活塞杆一端固定连接，活塞杆另一端伸出前缸盖，活塞两侧的缸筒内腔分别为有杆腔和无杆腔；有杆腔油口和无杆腔油口并排设置在前缸盖上，有杆腔油口下端和无杆腔油口下端分别与横贯前缸盖的水平油道垂直相通；一对单向阀的通端端面相对地固定在水平油道的两端，所述水平油道中部设有中间横孔，设置在中间横孔中的分隔阀芯将水平油道两端分隔成有杆腔油道和无杆腔油道；油管一端固定在前缸盖一侧且通过前缸盖油道与前缸盖内的无杆腔油道相通，油管另一端与缸底一侧固定连接且通过缸底油道与无杆腔相通，有杆腔油道与有杆腔相通。
[0005]本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。
[0006]前述的双向自锁液压缸，其中所述单向阀包括阀座、可动阀芯、压簧和压簧座，所述阀座固定在水平油道一端端头，压簧座固定在阀座外端中，可动阀芯可移动地嵌装在阀座中，压簧支撑在压簧座空腔和可动阀芯空腔之间，可动阀芯锥台外端抵靠在阀座通孔台阶上。
[0007]前述的双向自锁液压缸，其中单向阀的阀座横孔两端分别与对应的有杆腔油道或无杆腔油道相通。
[0008]前述的双向自锁液压缸，其中分隔阀芯两端中心分别延伸出触发杆，两根触发杆端头分别与有杆腔油道单向阀的可动阀芯锥台外端或无杆腔油道单向阀的可动阀芯锥台外端端面相对。分隔阀芯外圆和中间横孔之间的间隙为0.008?0.016mm。
[0009]本发明的有杆腔油口和无杆腔油口并排设置在前缸盖上，结构紧凑、便于安装，提高了安装维修效率。本发明在前缸盖的水平油道两端设置了一对通端端面相对的单向阀，并在前缸盖的中间横孔中巧妙的设置了具有隔断有杆腔油道和无杆腔油道功能的分隔阀芯，将一对单向阀改造成一对液控单向阀。压力油通过换向阀进入前缸盖的有杆腔油口或无杆腔油口时，推动分隔阀芯向另一侧移动，通过分隔阀芯一端的触发杆顶开对应的单向阀可动阀芯锥台，从而使得液压缸的有杆腔和无杆腔均与对应的油道相通，活塞杆移动；当活塞杆移动到设定的位置时，换向阀换到中位，切断对液压缸的有杆腔或无杆腔的进油，此时，前缸盖的水平油道两端的单向阀均处于关闭状态，靠近分隔阀芯一端单向阀的可动阀芯锥台通过触发杆将分隔阀芯推回原处，活塞杆被锁定在设定的位置。本发明提高了活塞杆锁定与解锁的灵敏度，延长了液压缸的使用寿命。避免发生活塞杆突然缩回的突发事故，确保上下移动活塞杆的液压缸的使用安全。
[0010]本发明的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。
【附图说明】
[0011]图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的A-A剖视放大图。
【具体实施方式】
[0012]下面结合附图和用于拖拉机后悬挂机具升降的提升油缸实施例对本发明作进一步说明。
[0013]如图1和如图2所示，本实施例包括带铰耳的缸底1、缸筒2、活塞3、活塞杆4和前缸盖5，缸筒2两端分别与缸底I和前缸盖5焊接固定，设置在缸筒2内的活塞3与活塞杆左端通过螺母6固定连接，活塞杆4右端伸出前缸盖5，活塞3左侧的缸筒内腔为无杆腔21，右侧为有杆腔22。
[0014]前缸盖5上侧的有杆腔油口 51和无杆腔油口 52并排设置，有杆腔油口 51下端通过有杆腔垂直油道511、无杆腔油口 52下端通过无杆腔垂直油道521分别与横贯前缸盖5的水平油道53垂直相通，一对单向阀6的通端端面相对地固定在水平油道53两端。单向阀6包括阀座61、可动阀芯62、压簧63和压簧座64，阀座61通过螺纹连接固定在水平油道53的右端或左端端头，压簧座64通过螺纹连接固定在阀座61外端中，可动阀芯62可移动地嵌装在阀座61的阶梯形的阀座通孔611中，压簧63支撑在内凹的压簧座空腔641和内凹的可动阀芯空腔621之间，在压簧63弹性力的作用下，可动阀芯锥台622外端抵靠在阀座通孔611台阶上关闭单向阀6。
[0015]水平油道53中部设有直径小于水平油道53直径的中间横孔531，设置在中间横孔531中的分隔阀芯7将水平油道53两端分隔成右端的有杆腔油道532和左端的无杆腔油道533，中间横孔531右端与有杆腔油道532相通，左端与无杆腔油道533相通。分隔阀芯7左右两端中心分别延伸出触发杆71，左右两根触发杆71端头分别与有杆腔油道532单向阀6的可动阀芯锥台622外端或无杆腔油道的单向阀6的可动阀芯锥台622外端端面相对，分隔阀芯7在压力油作用下在中间横孔531中移动时，其触发杆71就能分别顶开相应的可动阀芯锥台622，打通相应的油道，使压力油进入无杆腔21或有杆腔22，推动活塞杆4移动。分隔阀芯?外圆和中间横孔之间的间隙为0.008?0.016_，这样的间隙能确保分隔阀芯7既能在中间横孔531中左右移动，又能分隔有杆腔油道532和无杆腔油道533。即使有微量的渗漏，微量的漏油能储存在分隔阀芯7中部的储油环槽72中，不会发生有杆腔油道532和无杆腔油道533串油的现象。单向阀6的阀座横孔612两端分别与对应的有杆腔油道532或无杆腔油道533相通，确保从有杆腔油口 51或无杆腔油口 52输入的压力油能进入对应的无杆腔21或有杆腔22中，推动活塞杆4移动。
[0016]油管8右端焊接固定在前缸盖5左侧且通过前缸盖左油道54与前缸盖内的无杆腔油道533相通，油管8左端与缸底I上侧焊接固定且通过缸底油道11与无杆腔21相通，有杆腔油道532通过前缸盖右油道55与有杆腔22相通。
[0017]除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。
【主权项】
1.一种双向自锁液压缸，包括带铰耳的缸底、缸筒、活塞、活塞杆和前缸盖，缸筒两端分别与缸底和前缸盖固定连接，设置在缸筒内的活塞与活塞杆一端固定连接，活塞杆另一端伸出前缸盖，活塞两侧的缸筒内腔分别为有杆腔和无杆腔；其特征在于:有杆腔油口和无杆腔油口并排设置在前缸盖上，有杆腔油口下端和无杆腔油口下端分别与横贯前缸盖的水平油道垂直相通；一对单向阀的通端端面相对地固定在水平油道的两端，所述水平油道中部设有中间横孔，设置在中间横孔中的分隔阀芯将水平油道两端分隔成有杆腔油道和无杆腔油道；油管一端固定在前缸盖一侧且通过前缸盖油道与前缸盖内的无杆腔油道相通，油管另一端与缸底一侧固定连接且通过缸底油道与无杆腔相通，有杆腔油道与有杆腔相通。
2.如权利要求1所述的双向自锁液压缸，其特征在于:所述单向阀包括阀座、可动阀芯、压簧和压簧座，所述阀座固定在水平油道一端端头，压簧座固定在阀座外端中，可动阀芯可移动地嵌装在阀座中，压簧支撑在压簧座空腔和可动阀芯空腔之间，可动阀芯锥台外端抵靠在阀座通孔台阶上。
3.如权利要求2所述的双向自锁液压缸，其特征在于:单向阀的阀座横孔两端分别与对应的有杆腔油道或无杆腔油道相通。
4.如权利要求1所述的双向自锁液压缸，其特征在于:分隔阀芯两端中心分别延伸出触发杆，两根触发杆端头分别与有杆腔油道单向阀的可动阀芯锥台外端或无杆腔油道单向阀的可动阀芯锥台外端端面相对。
5.如权利要求1所述的双向自锁液压缸，其特征在于:分隔阀芯外圆和中间横孔之间的间隙为0.008?0.016mm。
【专利摘要】本发明公开了一种双向自锁液压缸，有杆腔油口和无杆腔油口并排设置在前缸盖上，一对单向阀的通端端面相对地固定在水平油道的两端，中间横孔中的分隔阀芯将水平油道两端分隔成有杆腔油道和无杆腔油道。油管一端固定在前缸盖一侧且与前缸盖内的无杆腔油道相通，另一端与缸底一侧固定连接且与无杆腔相通，有杆腔油道与有杆腔相通。本发明结构紧凑、便于安装，提高了安装维修效率。通过分隔阀芯将一对单向阀改造成一对液控单向阀，使得对液压缸切断进油时，因一对单向阀关闭而锁定活塞杆，确保液压缸的使用安全。本发明提高了活塞杆锁定与解锁的灵敏度，延长了液压缸的使用寿命。
【IPC分类】F15B15-14, F15B15-26
【公开号】CN104533873
【申请号】CN201510001143
【发明人】谭文俊, 张水祥, 聂玫
【申请人】江苏真绩机械制造有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2015年1月5日