专利名称：制造球阀的方法
技术领域：
本发明涉及一种制造可被连接至流体管路系统上的球阀的方法。更具体一些，本发明涉及一种通过焊接装配适于在其中装放一球体的壳体的方法。
在该球阀中，装在一外壳(或一壳体)中的球形关闭构件(即球体)有一对突起(或杆)，该突起被一对分别固定在外壳的内表面上的支承环可旋转地支承。该外壳通过将一对对开的外壳部分焊接在一起而装配起来，而且该对对开的外壳部分的对焊端面位于一个包括球形关闭构件的旋转轴线的平面上。也就是说，这对对开的外壳部分相对于包括球形关闭构件的旋转轴线的平面成镜面对称。
上述外壳带有一个操作孔(或窗)以及对应于操作孔的半圆形凹座，其中所述操作孔是为了使球形关闭构件绕其轴线旋转而设置的，而凹座在两个对开的外壳部分通过焊接而连接在一起之前分别在一对对开的外壳部分上形成。
所述支承环对用于承受来自流体的推力，它们分别设置在外壳的内表面的相对位置上，并且位于球形关闭构件的旋转轴线附近，与其成包围的关系，其中，有一个支承环包围操作孔。两个支承环中的每一个都包括对开的支承环半边的组合体，该对开的支承环半边分别对应于那对对开的外壳部分，而且对开的支承环半边在焊接对开的外壳部分之前通过焊接分别固定在那对对开的外壳部分的内表面上。因此，当一对对开的外壳部分通过焊接被连接在一起时，每对对开的支承环半边在其对接的端面上彼此贴靠，以形成圆环。
为了防止外壳的内侧受到焊接作业(通过该操作使一对对开的外壳部分连接在一起)的影响，在邻近对开的外壳部分之一的焊接面(即，对焊的端面)的内表面上用焊接固定一个被部分切去的带槽环。该带槽环沿配对的外壳部分的宽度方向朝配对的外壳部分延伸，以便沿该对对开的外壳部分的对接端面的内侧周向地延伸，以便于焊接。
在具有这种结构的球阀中，由于承受来自流体的推力的一对支承环和外壳的操作孔都位于一对对开的外壳部分的对焊面附近，故存在着这样的可能性，即，由于焊接热而在外壳中引起热应变，导致每个对开的支承环半边移离其正确的位置。在此情况下，球形关闭构件的旋转轴线的精度会受到影响，以致在设置在外壳内表面上的阀座和球形关闭构件之间产生不完全接触。
(2)美国专利No.4,235,003公开了一种制造球阀的方法。在所公开的球阀中，在一空心构件(即壳体)中装有一个球体，该球体由一对环(即阀座)可旋转地支承。在具有这种结构的球阀中，与在美国专利No.4,265,427中所公开的球阀不同的是，所述环承受来自流体的推力。
在美国专利No.4,235,003中公开的球阀的空心构件是通过用焊接将一对对称的管状构件连接在一起而形成的。每个管状构件有一个在其一端形成的半球形加大部分(呈碗形)，使两个加大部分的开口的端面对接并在端面处焊接在一起，由此形成空心构件。当球阀打开或关闭时，由一根穿过在空心构件上形成的孔的操作杆操作空心构件内的球体，该孔由半圆形凹座的组合形成，而所述凹座在进行焊接以得到空心构件之前，分别在两个加大部分的开口端上形成。此外，每个管件的除去加大部分以外的剩余部分被称为直管部分，一用于夹持一个环(即阀座)的楔形截面的套筒被嵌装在每个直管部分中，并且通过焊接牢固地固定在其上。
在该球阀中，虽然直管部分的内径对应于流体管路的内径，但是存在着套筒和环(即阀座)使流体通道变窄的缺陷。此外，由于半圆形凹座是在进行焊接以得到空心构件之前分别在两个管状构件的加大部分上形成的，因此有这样的可能性，即，由半圆形凹座的组合形成的操作杆穿过孔会受到由于焊接而在空心构件中引起的热应变的影响，以致该孔的中心移出正确的位置。
(3)已知球阀的第三个例子示于图5中。该球阀包括以下主要部件具有分别在其两相对侧形成的开口02A和03A的壳体01，装在壳体中并且有一中间通孔05A的球体05，以及一对支承球体的杆07和08。球体05由一操作杆08绕两根杆的轴线旋转。在壳体01和球体05之间设置有阀座环06和06，所述球体被始终保持与阀座环06和06接触。
壳体01由三个构件组成，即，一个第一构件02、一个第二构件03和一个第三构件04，第一和第三构件成镜面对称。每个均大体为管形的三个构件在其开口端面对接并被焊接(W)。
杆07和08穿过第三构件04延伸。杆07穿过第三构件04延伸并固定在其上。该杆也可转动地嵌装在球体05的轴孔中。另一杆08是一个用于转动球阀的操作杆，它可旋转地穿过第三构件04，并由一单独的支承构件09支承，嵌装在球体05的轴孔中，以便不相对于球体旋转。
此球阀具有这样的结构，即，一对杆07和08承受来自流体的推力。壳体01通过利用焊接将三个分开的构件连接在一起装配而成，这从经济的观点看是不利的，因为组件的数目较大。此外，由于两条焊接线W，W分别靠近阀座环06和06，因此，在壳体中产生的热应变的影响下，在每个阀座环06，06和球体05之间将产生接触上的偏离。此外，由于焊接线W，W靠近杆07和08，第三构件04的用于杆的相应孔的形状会受到热应变的影响，由此使杆07和08，也就是球体05的旋转轴线的精度变差，并且还导致每个阀座环06，06和球体05之间接触上的不一致性。
本发明是在上述技术背景之下提出的。
由本发明所解决的问题为在制造所谓的耳轴式球阀时减少零件的数目，以便节约像美国专利No.4,265,427的第一传统例子和在附图5中示出的第三传统例子那样的耳轴式球阀的制造成本，并消除由于焊接而在壳体中引起的热应变的不利影响，由此得到具有高精度的球阀。
阀室有一对孔和一对杆组件，所述孔位于相对的位置，以便能被分别连接至构成管路系统的管道上，所述杆组件在一条与另一直线于球的中心垂直相交的直线上处于相对的位置，该另一直线穿过所述孔对的中心和球体的中心。
球体设有一通孔和一对凹座部分，所述通孔可与一对开口对齐，以允许流体从中通过，所述凹座部分分别接纳所述的杆组件对。球体可在阀室内绕一穿过杆组件对的中心线旋转。
通过下列工序制造具有上述结构的球阀(1)准备一对用于形成阀室的壳体半边和具有通孔的球体，将所述通孔的相对的开口端做成平的。上述的一对壳体半边要如此地形成，即，使之成为镜面对称体，该对称体的形状通过在所述开口对之间的中部处剖分阀室来确定。球体事先设有一对凹座部分。
(2)将环形阀座分别装在该对壳体半边上，每个所述阀座在球体的外表面和阀室的内表面之间形成密封。
(3)使该对壳体半边在其开口端(分别与开口相对)处对接，以便包围球体。此时，球体被保持在这样一个位置上，即，使球体从球阀的正常操作位置转过90°的角，同时又使通孔的中心线与球体的操作轴线对齐，并与穿过开口对的中心和球体中心的直线垂直相交。
(4)通过焊接将该对壳体半边的对接的开口端连接在一起，从而形成阀室。
(5)不改变球体的位置，通过机加工在阀室的分别面向球体通孔的平坦开口端的那些位置上形成用于分别安装一对杆组件的孔。将这两个孔做成可使得其中心位于球阀的操作中心线上。
(6)使球体转过90°的角，处于球阀的正常操作状态，从而使通孔与阀室的两个孔对齐，而且使球体的凹座部分分别与阀室的两个孔对齐。接着，将一对杆组件分别装在两个孔中，并将杆分别嵌装在两个凹座部分中，随后，将所述的一对杆组件分别沿周向焊接到孔的边缘部分上。
下面将描述本发明的以上述工序步骤为特征的方法的一个实施例(1)步骤(4)的焊接是通过TIG焊接方法(即惰性气体保护钨极弧焊)进行的。在TIG焊接方法中，由于不使用焊剂，故在焊接作业中不会产生焊渣的飞溅，从而可以有效地防止阀室的内部被外来物质污染。此外，应当注意，应当强制性地避免那些会不利地影响球体与阀座的接触状况的外来物质的进入。
(2)一对杆组件中的一个包括一个嵌装在两个凹座部分之一中的非操作杆和一个辅助构件，而且辅助构件的基部通过焊接沿周向焊接到一个孔的周向边缘上。该对杆组件中的另一个包括一个牢固地固定在阀室上的套筒和一个可旋转地嵌装在套筒中的阀杆(即阀的操作杆)，同时在阀杆与套筒之间插置有一个密封环，而且在阀杆嵌装在套筒中的情况下，阀杆的远端部分以防止其间产生相对转动的方式嵌装在另一凹座部分中，通过焊接沿套筒端部的整个周边将套筒的一个端部焊接到孔的周向边缘上。
(3)一法兰板可拆卸地固定在套筒的自由端上，以防止阀杆沿轴向移动，脱离与套筒的接合，而且阀杆的自由端部穿过法兰板上的开口从法兰板向外伸出。此向外延伸的部分被用作阀的操作杆，以用于使球体绕球体的中心线旋转，从而打开和关闭球阀。
(4)以如下所述的方式将一对阀座分别安装在壳体半边的内表面上，即，使阀座分别位于与开口的端面平行的那对开口的附近。
(5)该对阀座中的每一个具有一个弹性构件，而且使阀座通过弹性构件的弹力与球体的外表面紧密接触。
(6)阀座的主体为一金属环，在金属环的周向边缘上安装一树脂环，使该树脂环与球体的外表面紧密接触。
(7)阀座的主体为一金属环，在金属环的周向边缘上安装一橡胶环，使该橡胶环与球体的外表面紧密接触。
图1示出了球阀(作为中间产品)的经过其轴线的剖视图。图2为装配好的球阀的剖视图。
首先描述球阀的结构。球体20可旋转地装放在阀室10中，该阀室通常为空心的圆柱形。阀室10具有相对的开口端(开口12A和14A)，并且带有一第一孔42和一第二孔50，它们分别经过阀室主体的中间部分的相对部分形成(图1)。该球阀在阀室10的圆形开口12A和14A处与管路系统相连。如图2所示，一第一杆部分60和一第二杆部分68通过焊接被分别牢固地固定在第一孔42和第二孔50上。
阀室阀室10的主体所具有的空心圆柱形形状使得该主体的直径从分别在其相对端形成的圆形开口12A和14A朝其中间部分不断加大，在所述中间部分形成有第一孔42和第二孔50，它们分别被第一杆60和第二杆50封闭。
环形阀座在阀室10的内表面上设有一对环形阀座30和30，以在阀室10与球体20之间形成一密封。球体20可以被旋转，同时保持与环形阀座30和30接触。该环形阀座30包括一个用作基部的金属环32、多个压力盘簧36(最好是十个压力盘簧)，一个安装在贴靠着球体20的金属环32的末端上的密封材料环34(例如，它用树脂材料或橡胶材料制造)和一个安置在金属环32与阀室10之间的O形圈。金属环32和密封材料环34都通过压力盘簧36的偏压被压靠在球体20的球形外表面上。
球体通过去掉球体20的一部分，将该球体做成这样的构形，即，在其球形主体的两相对侧分别形成平行的开口端24和24，并且球体20有一中心通孔22、一第一凹座部分26和一第二凹座部分28，它们的截面均为圆形。在第二凹座部分28上做出一个键槽。第一凹座部分26和第二凹座部分28分别在球体20的表面的相对端上形成，并且有一穿过这些凹座部分的中心的直线L1与中心通孔22的中心线(即轴线)L2垂直相交(图2)。在图2所示的情况下，中心通孔22的中心线与阀室10的中心线对齐，也就是说，一直线(即轴线)穿过圆形开口12A和14A的中心。
杆部分第一杆部分60包括一个基部62(辅助构件)和一形状为一圆棒的第一杆64(非操作杆)。基部62嵌装在阀室10上的第一孔42中，而且被焊接并固定在第一孔的周向边缘上。第一杆64被嵌装在球体20的第一凹座部分26中。
第二杆部分68包括一个圆柱形套筒70、一个操作阀的阀杆72(其形状为一圆棒)和一用螺钉固定在套筒70的一个外端上的法兰板74，其中阀杆72嵌装在此套筒70中，以便相对于其转动。套筒70的一个端部嵌装在阀室10上的第二孔50中，而且被焊接并固定在第二孔的周向边缘上。阀杆72从套筒70的一端伸出，并固定在球体20的第二凹座部分28中。一键28A与分别在阀杆72和第二凹座部分28中形成的键槽接合，从而防止在两个构件72和28之间产生相对转动。一O形圈76在阀杆72和套筒70之间形成密封。阀杆72的从套筒70向外伸出的那部分的直径小于其嵌装在套筒70中的主体部的直径，而且此直径较小的部分穿过经过法兰板74形成的开口伸出。另外，在阀杆72的直径较大的部分与直径较小的部分之间形成的台阶部分与法兰板74接合，从而防止阀杆72沿轴向移动。第一杆64和阀杆72的轴线位于直线L1上(图2)，并且通过旋转阀杆72的直径较小的部分，可以使球体20绕直线L1旋转，以便打开和关闭球阀。
下面将描述制造球阀的方法(1)制备阀室组成构件(图1)制备一对用于形成阀室10的壳体半边12和14。该壳体半边12和14相对于包含在阀室10上形成的第一和第二孔42和50的公共轴线以及球体的中心C的平面(基准平面)镜面对称。壳体半边12在其相对端开口，并具有开口12A和一直径较大的端部12B。同样，壳体半边14有开口14A和直径较大的端部14B。环形阀座30分别安装在壳体半边12和14上。下面将针对壳体半边12来描述此安装关系，并且在壳体半边12的内表面的位于壳体半边12的开口12A附近的那部分上形成一个台阶部分，该台阶部分与此开口12A成平行的关系，并限定一个位于一平面上的平的开口，然后经过直径较大的端部12B将环形阀座30插入壳体半边12中，并按与其相配合的关系安装在此台阶部分上。同样，将环形阀座30安装在壳体半边14上。如上所述，每个环形阀座30和30都用于在球体的外表面和阀室的内表面之间形成一密封。
(2)球体的制备(图1)制备球体20，该球体包括用于允许流体流动的中心通孔22和相对的开口端24和24，该开口端是平的并且彼此平行。在球体20中通过机加工预成形第一凹座部分26和第二凹座部分28。这些凹座部分位于公共的轴线上。
(3)壳体半边与球体的结合使壳体半边12和14在其开口端部12B和14B(分别与开口12A和14A相对)对接，其对接方式为包围球体20。此时，将球体20保持在这样的位置上，即，使球体20的方向相对于正常的球阀操作状况转过90°的角，并且使通孔22的中心线与球体20的中心线(球体绕其打开和关闭)重合，而且与穿过开口12A和14A的中心和球体20的中心的直线垂直地相交。
(4)焊接通过焊接(W)使壳体半边12和14的对接的开口端部(直径较大的端部)12B和14B连接在一起，从而形成阀室10。此焊接用TIG焊接法进行。采用这种TIG焊接，在焊接时不会在阀室10的内部到处飞溅焊渣，这样就可用于保证球阀的性能。在一优选的实施方法中，第一至第三层焊道通过TIG焊接形成，随后的焊道层则通过MIG焊接法(采用自耗电极的惰性气体保护金属极电弧焊)或埋弧焊法形成。
(5)孔的形成在将球体20保持在上述第3项中所述的位置上的同时，通过机加工分别在阀室的分别与通孔22的平的开口端24和24相对的那些部分上形成一对用于相应地安装杆组件60和68的孔(第一孔42和第二孔50)。此时，要形成的两个孔的中心位于球阀的使球体绕其打开和关闭的操作中心线上。
具体地说，该孔按照下列过程形成(见图3和4)。
图1示出了其中第一孔42和第二孔50已经形成的情况，但是说明将从阀室已经焊好，但是孔尚未形成的状况开始。这两个孔用同样的方法形成，因此只描述形成第一孔42的方法，并省略对形成第二孔50的方法的描述。
a.对与第一孔42对应的那部分进行切割，以如图3所示的那样形成一平坦表面40。
b.在相对于第一孔42的位于焊线W上的假想中心成点对称的位置上分别形成螺纹孔44和44，并将各自有一钩子的螺钉分别拧入螺纹孔44和44中。
c.形成一环形槽46，它与螺纹孔44和44成包围关系并向外与这些螺纹孔隔开一段距离。环形槽46的深度略小于有关部分的壁厚，而且剩下的壁厚为能支承由环形槽46限定的盘形部分的重量的最小尺寸。
d.采用分别拧入螺纹孔44和44中的一对螺钉(每个都具有钩子)使劲向外拉动在环形槽46内形成的盘形部分，由此拉断在环形槽46的底部留下的薄壁部分。通过这个操作，形成了一个临时性的孔48(图4)。
e.利用如此形成的临时性孔48，在球体20的通孔的开口端24与阀室10的内表面之间插置一个环形的泡沫树脂件52。
f.通过切削去掉临时性孔48的周向边缘部分，由此形成具有预定尺寸的第一孔42(参看图4中的虚线)。此时，由于有环形的泡沫树脂件52的存在，在切削临时性孔48的周向边缘部分时产生的切屑不会进入在其中相应地放置球体20的球形表面部分的空间。顺带说一下，如果在通过切削去掉临时性孔48的周向边缘部分之前实行上述步骤a至e以形成第二孔50，则可以更确实地防止切屑对球体20的球形表面部分的影响。在通过切削去掉临时性孔48的周向边缘部分之后，清洁通孔22的内表面，并去掉环形泡沫树脂件52。
(6)杆部分的焊接在完成上面五项操作之后，将球体20转过90°的角，使之处于图2所示的位置。在球体的这一位置，将第一杆部分60和第二杆部分68设置成分别与第一孔42和第二孔50对准。
a.第一杆部分60将基部62和第一杆64分别插入第一孔42和第一凹座部分26中。基部62的直径大于杆64的直径。通过TIG焊接(W)将基部62的周向表面连接到第一孔42的周向边缘部分上。
b.第二杆部分68事先将阀杆72和套筒70装配在一起。将从套筒70伸出的阀杆72的远端部分插入第二孔50中。此时，使键28A与在第二孔50中形成的键槽及在阀杆72中形成的键槽接合，以防止阀杆72在第二孔50中转动。接着，在阀杆72安装在第二孔50中的同时，通过TIG焊接(W)将套筒70的外表面连接到第二孔50的周向边缘部分上。通过在阀杆72的安装状态下实行焊接，可以精确地实现套筒70在焊接时的对齐。
在完成杆的焊接时，也就完成了球阀10的装配。此后，分别使流体管路系统的管道分别与球阀10的开口12A和14A相连。
本发明的优点如下(1)在本发明中，通过将一对壳体半边焊接在一起而形成阀室，而且与阀室由三个壳体构件形成的传统耳轴式球阀(图5)相比，组成部件的数目较少。此外，为装配阀室所需的焊接部分是一个，因此可以降低制造成本。
(2)在装配阀室时形成的焊线可以被设置在阀室的与阀座充分隔开的中间位置上，因此，焊接热对阀座的影响较小，而这可有助于提高球阀的精度。
(3)用于分别安装杆组件的一对孔是在通过焊接将壳体半边连接在一起以后形成的，因此，与孔事先形成的情况不同的是，孔不受由于进行焊接而产生的热应变的影响，从而可以高精度地设定杆的轴线。
(4)当在通过用焊接将壳体半边连接在一起而装配阀室之后形成孔对时，球体(其可在阀室中旋转)的通孔的相对开口端部被放置成分别与孔对对齐，而且通过这样做，可以防止在孔成形时形成的切屑对球体的球形表面和阀座的影响。而且，在孔形成以后，可以通过将该球体转动90°而使球体返回正常的使用状况，因此这是方便的。
(5)在按照本发明形成的球阀中，阀座被事先分别安装在壳体半边内，然后接纳球体，并且(通过焊接)装配阀室，因此，与在美国专利No.4,235,003(其中，在将球体放入壳体中以后再装配阀室，然后将阀座插入阀室并通过焊接将其固定在阀室中)中公开的球阀相反，球体的通孔足够大，并且可以将直径做成与阀室上的流体入口和出口的直径一样大，而且球阀不会对流体的流动产生阻力(也就是，不会干扰流体流动的流线)。
工业实用性本发明的方法可以被同时用于小型的和大型的球阀，并且特别适合于制造装在石油或天然气管线中的大型球阀。
权利要求
1.一种制造球阀的方法，该球阀适于被连接到一个流体管路系统中，它包括一个阀室和一个可旋转地装在该阀室中的球体，其中，阀室具有一对开口和一对杆组件，所述开口位于相对的位置上，以便能分别与构成管路系统的管道相连，所述杆组件在一条与另一直线于球体中心处垂直相交的直线上位于相对的位置上，该另一直线穿过所述一对开口的中心和球体的中心；以及所述球体具有一个通孔和一对凹座部分，所述通孔可与所述的一对开口对齐，以允许流体从其通过，所述凹座部分分别接纳该对杆组件，而且球体可在阀室内绕一条穿过该对杆组件的中心线旋转，其特征为制备一对用于形成阀室的壳体半边和具有通孔的球体，该通孔的相对的开口端被做成平的，所述的一对壳体半边要如此形成，即，使之成为镜面对称体，该对称体的形状通过在所述开口对之间的中部处剖分阀室来确定，而且所述球体事先设有一对凹座部分；将环形阀座分别安装在所述的一对壳体半边上，每个所述阀座在球体的外表面和阀室的内表面之间形成密封；使所述的一对壳体半边在其分别与开口相对的开口端部处对接，以便包围该球体，另一方面，球体被保持在这样的位置上，即，使球体从球阀的正常操作位置转过90°的角，同时又使通孔的中心线与球体的操作轴线对齐，并与穿过所述开口对的中心和球体中心的直线垂直相交；通过焊接使所述的一对壳体半边的对接的开口端部连接在一起，从而形成阀室；接着，在不改变球体的位置的情况下，通过机加工在阀室的分别面向球体通孔的平的开口端部的那些位置形成用于分别安装所述一对杆组件的孔，从而使其中心位于球阀的操作中心线上；以及将球体转过90°的角，使其处于球阀的正常操作状态，从而使通孔与阀室的两个开口对齐，而且使球体的凹座部分分别与阀室的两个孔对齐，接着，将所述一对杆组件分别装在两个孔中，并将杆分别嵌装在两个凹座部分中，然后，沿周向将所述一对杆组件分别焊接到孔的边缘部分上。
2.如权利要求1所述的制造球阀的方法，其特征为，通过焊接将所述一对壳体半边的开口端部连接在一起的步骤用TIG焊接法实行。
3.如权利要求1所述的制造球阀的方法，其特征为，所述一对杆组件中的一个包括一个嵌装在凹座部分之一中的非操作杆和一个辅助构件，并且辅助构件的基部通过焊接被沿周向焊接在一个孔的周向边缘上；以及所述一对杆组件中的另一个包括一个牢固地固定在阀室上的套筒和一个可旋转地嵌装在套筒中的阀杆，并且在套筒与阀杆之间安置有密封圈，而且阀杆的远端部分嵌装在另一个凹座部分中，以便在阀杆嵌装在套筒中的同时，不会发生相对旋转，套筒的一个端部沿周向被焊接在所述孔的周向边缘上。
4.如权利要求1所述的制造球阀的方法，其特征为，一法兰板可拆卸地固定在套筒的自由端上，以防止阀杆沿轴向移动，脱离与套筒的接合，阀杆的自由端部穿过法兰板上的一个开口向外伸出法兰板，而且此向外伸出的部分用作阀的操作杆，以用于使球体绕球体的操作中心线旋转，从而打开和关闭球阀。
5.如权利要求1所述的制造球阀的方法，其特征为，将所述一对阀座以如下所述方式分别安装在壳体半边的内表面上，即，使阀座分别位于所述开口对的附近，与开口的端面平行。
6.如权利要求1所述的制造球阀的方法，其特征为，所述一对阀座中的每一个具有一个弹性构件，而且使阀座通过弹性构件的弹力与球体的外表面紧密接触。
7.如权利要求6所述的制造球阀的方法，其特征为，阀座的主体为一个金属环，在金属环的周向边缘上安装一个树脂环，使该树脂环与球体的外表面紧密接触。
8.如权利要求6所述的制造球阀的方法，其特征为，阀座的主体为一金属环，在该金属环的周向边缘上安装一个橡胶环，使该橡胶环与球体的外表面紧密接触。
全文摘要
制造一种具有阀室10和球体20的球阀。一对镜面对称的壳体半边12，14沿一单一的焊线连接在一起。以包围预先设有一通孔和一对凹座部分的球体的方式通过焊接将壳体半边连在一起。球体的通孔22被布置成与焊线一致。通过机加工分别在阀室的那些分别与通孔的相对开口端相对的部分上形成用于分别安装一对杆组件的孔42，50。将球体转过90°角，由此使球体的通孔与阀室的开口12A，14A对齐，并且使球体的凹座部分26，28分别与孔对齐。接着，将一对杆组件60，68分别装在两个孔中，而杆分别嵌装在两个凹座部分中，同时沿周向将一对杆分别焊接在孔的周向边缘部分上。
文档编号F16K5/06GK1395663SQ01803729
公开日2003年2月5日 申请日期2001年11月16日 优先权日2000年11月16日
发明者横见正宏 申请人:梯科斯株式会社