一种进油阀铸件制造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种铸件制造工艺，尤其是一种进油阀铸件制造工艺。
【背景技术】
[0002]目前，进油阀铸件制造工艺的壳型和砂芯形成的内部油道较小，砂芯容易断裂，又无法放置芯骨，而且由于该产品的主流道较小，无法设置出气冒口，所以铸件表面容易形成气泡，因此，就急需研制出一种砂芯不易断裂且铸件表面无气泡的进油阀铸件制造工艺，经检索，未发现与本发明相同或相似的技术方案。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种砂芯不易断裂且铸件表面无气泡的进油阀铸件制造工艺。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案为:一种进油阀铸件制造工艺，其创新点在于:其步骤如下
O首先，用金属制作进油阀所需的金属模板；
2)其次，在将金属模板加热至180~280°C，再将遇热硬化的型砂覆盖在金属模板上，使型砂固化；
3)然后，再对型砂进行加温固化，形成上、下壳型，所述上壳型顶部具有数个用于形成阀体表面凸台的圆台形空腔，在该空腔上方的上壳型上设有连通空腔与壳型外部的垂直排气孔，在上壳型的上表面设有数道连通垂直排气孔上端口的水平导流槽；
4)然后，在通过铬铁矿砂形成进油阀门的砂芯，并将砂芯水平设置在壳型内，所述上、下壳型和砂芯合模后形成一进油阀门的型腔；
5)然后，通过砂制造一砂箱，所述上、下壳型嵌入砂箱内，所述上、下壳型外表面与砂箱内侧之间的空腔覆盖有砂层，所述砂层内设有与壳型连通的浇冒系统，所述浇冒系统包括一浇道以及与壳型数量对等的冒口。
[0005]6)最后，通过浇冒系统向型腔内进行注塑，最终形成进油阀门。
[0006]进一步的额，所述壳型与砂层之间覆盖有一层隔离纸。
[0007]进一步的，所述砂芯流道的直径在0.5-1.2cm之间。
[0008]本发明的优点在于:本发明技术方案的壳型采用覆膜砂壳型工艺，砂芯采用铬铁矿砂制芯工艺，结构更加稳定，强度更高，不易变形；
本发明技术方案将由原来造型壳型底面改换成顶面，使砂芯利用主孔有了支撑，解决砂芯断裂问题；
本发明技术方案由于该产品主孔流道较小，且无法安置排气孔，所以必须在壳型凸台设置本体出气冒口，提高排气能力防止气孔的发生。
[0009]本发明技术方案在原有壳型基础上设计出水槽，将4个排气孔连接在一起，然后再连接到出气冒口，使每个出气孔的水都能够流出，加强排气，完美解决了铸件表面存在的气泡现象。
【附图说明】
[0010]图1为本发明进油阀铸件模具的剖视图。
[0011]图2为本发明进油阀铸件模具的侧视图。
【具体实施方式】
[0012]—种进油阀铸件制造工艺，其创新点在于:其步骤如下 O首先，用金属制作进油阀所需的金属模板；
2)其次，在将金属模板加热至180~280°C，再将遇热硬化的型砂覆盖在金属模板上，使型砂固化；
3)然后，再对型砂进行加温固化，形成上、下壳型2，上壳型2顶部具有数个用于形成阀体表面凸台的圆台形空腔，在该空腔上方的上壳型2上设有连通空腔与壳型外部的垂直排气孔，在上壳型的上表面设有数道连通垂直排气孔上端口的水平导流槽；
4)然后，在通过铬铁矿砂形成进油阀门的砂芯1，并将砂芯I水平设置在壳型2内，上、下壳型2和砂芯I合模后形成一进油阀门的型腔；
5)然后，通过砂制造一砂箱3，上、下壳型2嵌入砂箱3内，上、下壳型2外表面与砂箱3内侧之间的空腔覆盖有砂层，砂层内设有与壳型2连通的浇冒系统，浇冒系统包括一浇道以及与壳型数量对等的冒口。
[0013]6)最后，通过浇冒系统向型腔内进行注塑，最终形成进油阀门。
[0014]本发明技术方案的壳型2与砂层之间覆盖有一层隔离纸，能够阻止在覆盖砂层时砂掉进型腔内，影响产品的合格率。
[0015]本发明的砂芯I流道的直径在0.5-1.2cm之间，砂芯I比较细，本发明技术方案将由原来造型壳型2底面改换成顶面，使砂芯I利用主孔有了支撑，解决砂芯I断裂问题。
[0016]本发明技术方案的壳型2采用覆膜砂壳型工艺，砂芯采用铬铁矿砂制芯工艺，结构更加稳定，强度更高，不易变形。
本发明技术方案由于该产品主孔流道较小，且无法安置排气孔，所以必须在壳型2凸台设置本体出气冒口，提高排气能力防止气孔的发生。
[0017]本发明技术方案在原有壳型基础上设计出水槽，将数个排气孔连接在一起，然后再连接到出气冒口，使每个出气孔的水都能够流出，加强排气，完美解决了铸件表面存在的气泡现象。
[0018]
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种进油阀铸件制造工艺，其特征在于:其步骤如下 1)首先，用金属制作进油阀所需的金属模板； 2)其次，在将金属模板加热至180~280°C，再将遇热硬化的型砂覆盖在金属模板上，使型砂固化； 3)然后，再对型砂进行加温固化，形成上、下壳型，所述上壳型顶部具有数个用于形成阀体表面凸台的圆台形空腔，在该空腔上方的上壳型上设有连通空腔与壳型外部的垂直排气孔，在上壳型的上表面设有数道连通垂直排气孔上端口的水平导流槽； 4)然后，在通过铬铁矿砂形成进油阀门的砂芯，并将砂芯水平设置在壳型内，所述上、下壳型和砂芯合模后形成一进油阀门的型腔； 5)然后，通过砂制造一砂箱，所述上、下壳型嵌入砂箱内，所述上、下壳型外表面与砂箱内侧之间的空腔覆盖有砂层，所述砂层内设有与壳型连通的浇冒系统，所述浇冒系统包括一浇道以及与壳型数量对等的冒口； 6)最后，通过浇冒系统向型腔内进行注塑，最终形成进油阀门。2.根据权利要求1所述的一种进油阀铸件制造工艺，其特征在于:所述壳型与砂层之间覆盖有一层隔离纸。3.根据权利要求1所述的一种进油阀铸件制造工艺，其特征在于:所述砂芯流道的直径在0.5-1.2cm之间。
【专利摘要】本发明涉及一种进油阀铸件制造工艺，其步骤如下：首先，用金属制作进油阀所需的金属模板，其次，在将金属模板加热180~280℃，再将遇热硬化的型砂覆盖在金属模板上，使型砂固化，然后，再对型砂进行加温固化，形成上、下壳型，所述壳型上设有四个排气孔、浇道和凸台，所述凸台内设有出气冒口，所述壳型上还设有出水槽，所述出水槽将四个排气孔连成整体并且连接至出气冒口，然后，在通过铬铁矿砂形成进油阀门的砂芯，并将砂芯固定至壳型内，所述壳型和砂芯合模后形成一进油阀门的型腔。本发明的优点在于：本发明技术方案由于该产品主孔流道较小，且无法安置排气孔，所以必须在壳型凸台设置本体出气冒口，提高排气能力防止气孔的发生。
【IPC分类】B22C9/22, B22C9/06
【公开号】CN104999040
【申请号】CN201510354704
【发明人】范伟伟, 黄金波
【申请人】南通华东油压科技有限公司
【公开日】2015年10月28日
【申请日】2015年6月25日