专利名称：变矩器的叶片结构和变矩器叶片结构的制造方法
技术领域：
本发明涉及变矩器的叶片结构和变矩器叶片结构的制造方法。
技术背景变矩器为了进行经由流体的动力传递而在壳体上设有多个叶片状的部件(叶片)。以往，叶片向壳体的安装因将叶片一片片地进行安装，故而增 加了操作时间。对于这样的问题，具有如下的叶片部件的成型方法(参照专利文献1 )， 即，通过加工一张钢板而成形将多个叶片一体连接的叶片部件。专利文献l:(日本)特开平09-042413号公报但是，在专利文献1记载的叶片部件中，通过调整一端的折曲量和另 一端的折曲量而形成长方形部件，因该工序是由电脑控制的机械手来进行， 以例如使钢板的连接部弯曲预先确定的规定量，所以，需要对一个个叶片 进行复杂的弯曲工序，操作效率不高。发明内容本发明是着眼于这样的问题点而作出的，其目的在于提供一种变矩器 的叶片结构，该变矩器的叶片结构通过容易且迅速的方法可形成由沖压加 工等将多个叶片形成一体的叶片结构。根据本发明的一实施方式，提供一种变矩器的叶片结构，在环状壳体 部件的内壁、沿壳体部件的圆周方向以规定间隔设置有多个叶片，其特征 在于，由平面薄板冲裁第一形状，该第一形状具有在周向上排列的多个 叶片、连接叶片的圓环状的第一连接部、在比第一连接部更靠径向中心侧 连接叶片的圆环状的第二连接部，使叶片在第一连接部与第二连接部之间 弯曲，通过使弯曲后的叶片相对于第 一连接部和第二连接部呈规定角度地 倾斜，并且使第一连接部相对于平面薄板的水平面倾斜，改变多个叶片间 的距离，并使第一形状在径向上缩小。
根据本发明，通过使叶片相对于第 一连接部和第二'连接部呈规定角度 地倾斜且使第一连接部相对于平面薄板的水平面倾斜，改变多个叶片间的 距离而形成与第 一连接部和第二连接部连接且多个叶片成为 一体的叶片结 构，因此，能够容易且迅速地形成叶片，能提高操作效率。
图1是表示本发明实施方式变矩器的概略结构图；图2是从泵轮侧观察本发明实施方式的叶片结构所看到的正面图； 图3是表示本发明实施方式的叶片结构的成型工序的流程图； 图4 (a)是从本发明实施方式的叶片结构的正面图，(b)是剖面图； 图5 (a)是从本发明实施方式的第一连接部的详细图，(b)是第二连 才妻部的详细图；图6 (a)是本发明实施方式的叶片结构的正面图，(b)是剖面图； 图7 (a)是本发明实施方式的叶片结构的正面图，(b)是剖面图； 图8 (a)是本发明实施方式的叶片结构的正面图，(b)是侧面图，(c) 是侧面图；图9是本发明实施方式的叶片结构的第一连接部的详细图； 图10 (a)是从本发明实施方式的叶片结构的正面图，(b)是侧面图， (c)是侧面图。 附图标记i兌明1:变矩器；5:涡轮；10:涡轮壳体(壳体部件)；11:叶片结构； 12:叶片；13:第一支部；14:第一连接部；15:第二支部；16:第 二连接部；17:突起部；18:第二调整部；19:第一弧部；20:第一 调整部；21:第二弧部具体实施方式
使用图1说明本发明实施方式的变矩器的结构。变矩器1是配设于车 辆的发动机与自动变速器之间的流体联轴器(流体継手)。本实施方式的变矩器1具有传递来自未图示的发动机的旋转的前罩2、 安装于前罩2并与前罩2—体旋转的后罩3、设于后罩3内壁的泵轮4、与 泵轮4相对配置的涡轮5、将涡轮5的旋转向未图示的自动变速器传递的输
出轴6。涡轮5具有大致环状的涡轮壳体(壳体部件)10、与涡轮壳体10接合 的叶片结构11。在此，使用图2说明叶片结构11。叶片结构11整体具有大致圓环状的形状，在其圓环状的周向上，沿周 向以规定间隔配设有叶片12。叶片结构ll具有多个叶片12，其在周向上配设；环状的第一连接部 14,其与涡轮壳体10的内壁接合并经由第一调整部20与叶片12连接；环 状的第二连接部16,其在比第一连接部14更靠涡轮壳体10的径向中心侧 与涡轮壳体IO的内壁接合，经由第二调整部18与叶片12连接。叶片12、第一连接部14、第二连接部16将在后面详述，其由一张金 属才反构成。第一连接部14具备连接叶片12的第一调整部20;将相邻的该第一 调整部20相互连接的圓弧状的第一弧部19。图5中如后述那样，第一调整部20由第一支部22和第二支部23构成。 该第一支部22和第二支部23在成型工序中通过在周向上折叠来调节叶片 12间的距离，并且调节第一连接部14的直径。. 第二连接部16具备连接叶片12的第二调整部18;将相邻的该第二 调整部18相互连接的圆弧状的第二弧部21。第二调整部18与第一调整部 20同样地由第三支部24和第四支部25构成。该第三支部24和第四支部 25在成型工序中通过在周向上折叠来调节叶片12间的距离，并且调节第二 连4^部16的直径。叶片12具有嵌入到涡轮壳体10上设置的沟槽中的突起部17 (参照图 4)。叶片12弯曲成在变矩器1中使流体形成所希望的流动的形状，并且， 相对于涡轮壳体10以规定角度安装。若突起部17嵌入到沟槽中，则涡轮 壳体10的径向、周向的叶片12的位置被确定，相邻的叶片12以规定间隔 配设。即，突起部17确定叶片12相对于涡轮壳体10的位置。叶片结构11中，第一连接部14和第二连接部16与涡轮壳体IO焊接， 将通过突起部17定位的叶片12和涡轮壳体IO钎焊接合。另外，第一连接部14及第二连接部16与涡轮壳体IO的接合、叶片12 与涡轮壳体10的接合并不限于上述方法，只要保持变矩器1的性能并可将
叶片结构11与涡轮壳体IO接合即可。如上所述，因构成为叶片12经由第一调整部20及第二调整部18与第 一连接部14及第二连接部16形成一体的叶片结构11，所以，可同时安装 多个叶片12，并且，在将叶片结构11安装到涡轮壳体时，可容易地进行叶 片12相对于涡轮壳体10的沟槽的定位。接着，使用图3~图8说明叶片结构11的成型工序。 ' 图3是表示叶片结构11的成型工序的流程图。图4 图8表示各工序 中的叶片结构11的正面图及剖面图。首先，在步骤SIOO中进行沖裁工序。在该工序中，通过沖压对一张平 面薄板的金属板进行沖裁。通过该工序，形成具有第一连接部14、第二连 接部16、叶片12等的平板状部件(第一形状)(参照图4)。如图4(a)所示，该平板状部件从径向中心侧开始，具备圆环状的 第二连接部16、在周向上以规定间隔排列的叶片12以及圆环状的第一连接 部14。该图4 (a)所示，第一调整部20具备向叶片结构11的径向外侧大致 敞开成"〈"形的形状。第二调整部18具备向叶片结构11的径向中心侧 大致敞开成"〈"形的形状。图5是该第一调整部20和第二调整部18的更详细的正面图。图5(a) 是图4中由圆A包围的部分的放大图，图5 (b)是图4中由圓B包围的部 分的放大图。如图5 (a)所示，第一调整部20由第一支部22和第二支部23构成。 第一调整部20通过该第一支部22和第二支部23而具备向径向外侧大致敞 开成"〈"形的形状。第一调整部20中将第一支部22设于第一连接部14 的顺时针方向左侧，将第二支部23设于第一连接部14的顺时针方向右侧。如图5 (b)所示，第二调整部18由第三支部24和第四支部25构成。 第二调整部18通过该第三支部23和第四支部24而具备向径向内侧大致敞 开成"〈，，形的形状。另外，在第二调整部18中将第三支部24设于第二 连接部16的顺时针方向左侧，第四支部25位于第二连接部16的顺时针方 向右侧。. 在后述的第二弯曲工序中，对第一调整部20进行折弯加工以使第一支 部22和第二支部23重叠，对第二调整部18进行折弯加工以使第三支部24
和第四支部25重叠。在第三弯曲工序中，进行使第一支部22与第二支部23贴紧的折弯加 工、进行使第三支部24与第四支部25贴紧的折弯加工。在步骤S101进行第一弯曲工序。该工序使用模具来冲压叶片12以使 叶片12弯曲并成型成规定的形状(参照图6)。利用该工序大致形成将叶片 结构11安装到涡轮壳体IO上时的叶片12的形状。如图6 (b)所示，在该工序中，使平板状的部件从竖直方向下侧向上 ，J隆起地弯曲各叶片12。通过该步骤S101的第一弯曲工序使叶片结构11向径向稍缩小，但通 过使第一调整部20和第二调整部18的"〈"形状稍位移而使第一连接部 14和第二连接部16整体不变形，保持圆环状。在步骤S102进行第二弯曲工序。该工序中使用模具来冲压叶片结构 11，使由步骤S101成型的叶片12相对于第一连接部14和第二连接部16 旋转，使各叶片12相对于叶片结构11的周向倾斜(参照图7)。通过该工 序，确定在将叶片结构11安装于涡轮壳体10时、叶片12相对于涡轮壳体 10的角度。在该第二弯曲工序中，第一调整部20和第二调整部18使叶片12旋转 的同时相对于周向以M^定角度折弯。图8和图9是具体说明由该第二弯曲工序加工的第一连接部14和第二 连接部16的状态的图。图8 (a)表示第二弯曲工序中叶片结构11的正面图。图8 (b)是从 第一视点(观察点A)向水平方向观察第一连接部M的侧视图，图8 (c) 是从第二视点(观察点B)向水平方向观察第二连接部16的侧视图。图9 是从第三视点(细节E)观察第一连接部14的第一调整部20附近的立体 图。如图8(b)所示，通过所述第二弯曲工序，以与叶片12的倾斜相同的 角度(相对叶片结构11的水平面逆时针向右上倾斜)折弯加工第一调整部 20。这时，第一支部22和第二支部23位移而以与叶片12的倾斜相同的角 度弯折。通过所述第二弯曲工序，第一连接部14的第一弧部19相对于叶片结 构11的水平面以逆时针向右上倾斜的方式纟皮折弯加工。
具体而言，在第一调整部20，第一支部22以重叠子弟二支部23的下 侧的方式被折弯加工。在第一连接部14，在第一调整部20的周边利用该重 叠部分使第一连接部14在周向上缩短。此时，如图9所示，在第一调整部2使各叶片12相对于叶片结构11 的水平面以规定角度折弯，并且使第一支部22成为第二支部23的下侧地 进行折弯加工。在该状态下，第 一支部22与第二支部23孩i存在有间隔。这样，在将第一弧部19和第一调整部20相对于叶片结构11的水平面 以规定倾斜折弯加工，并且在第一调整部20使第一支部22和第二支部23 重叠而进行折弯加工，由此，使第一连接部14在周向和径向上缩短。 . 如图8(c)所示，通过所述第二弯曲工序，以与叶片12的倾斜相同的 角度(相对于叶片结构11的水平面顺时针向左上倾斜)折弯加工第二调整 部18。此时，第三支部24和第四支部25位移而以与叶片12的倾斜相同的 角度弯折。通过所述第二弯曲工序，第二连接部16的第二弧部21以相对于叶片 结构11的水平面顺时针向左上倾斜的方式被折弯加工。具体而言，第二调整部18中，使第三支部24重叠于第四支部25的下 侧而进行折弯加工。第二连接部16中，在第二调整部18的周边，利用该 重叠部分使第二连接部16在周向上缩短。这样，在将第二弧部21和第二调整部18相对于叶片结构11的水平面 以规定倾斜-波折弯加工，并且在第二调整部18，使第三支部24和第四支部 25重叠而进行折弯加工，由此，4吏第二连接部16在周向和径向上缩短。 ' 利用该第二弯曲工序将第一连接部14和第二连接部16在周向上调整 (缩短)成希望的直径，并且将各叶片12间的距离调整(缩短)成希望的 距离。该希望的直径和希望的距离通过调节第一弧部19和第二弧部21的 倾斜以及第一调整部20和第二调整部18中各支部重叠部分的宽度就能得 到。第一调整部20和第二调整部18也不一定需要由两个支部构成，只要 通过沖压加工能够以与叶片12的倾斜相同的角度折弯加工，则可以是任何 形状。例如第一连接部14和第二连接部16也可以是不具有支部的圓环状 形状。另外，也可以仅对第一调整部20和第二调整部18进行折弯加工而不 使第一弧部19和第二弧部21倾斜。在步骤S103进行第三弯曲工序。该工序中利用沖压等加工使第一连接 部14和第二连接部16在周向上缩小。具体而言，在第一调整部20，使重合的第一支部22和第二支部23更 加紧密贴合而进行冲压加工。同样地，在第二调整部18，使重合的第三支 部24和第四支部25更加紧密贴合而进行沖压加工。图10是具体说明由该第三弯曲工序加工成的第一连接部14和第二连 接部16的状态的图。图10 (a)表示第二弯曲工序中叶片结构11的正面图。图10 (b)是 从第一视点(观察点A)向水平方向观察第一连接部14的侧视图，图10 (c)是从第二视点(观察点B)向水平方向观察第二连接部16的侧视图。 , 如图10(b)所示，在第一调整部20,对重合的第一支部22和第二支 部23进行沖压加工以使其更加紧密贴合。同样地，在第二调整部18,对重 合的第三支部24和第四支部25进行沖压加工以使其更加紧密贴合(图10 (c))。这样，4吏第一连接部14和第二连接部16在周向上进一步缩小，并且 使相邻的叶片12间的距离缩小(图10 (a))。这样成型的叶片结构11将叶片12的突起部17铆接在涡轮壳体10的 沟槽中，相对涡轮壳体IO进行定位，并通过钎焊或焊接安装到涡轮壳体10 上。如图10 (b)和图10 (c)所示，第一连接部14和第二连接部16在周 向上具有由规定的倾斜引起的若干台阶。因此，理想的是，在涡轮壳体10 的内面上予贞先力口工出与该台阶7t应的凹凸。通过以上的工序能由一块平面薄板成型成可容易地安装到涡轮壳体10 上的叶片结构11。对本发明实施方式的效果进行-说明。在本实施方式中，叶片12经由第一调整部20与第一连接部14连接， 经由第二调整部18与第二连接部16连接，构成将叶片12连接成一体的叶 片结构ll。这样，能够将多个叶片12同时安装在涡轮壳体IO上，操作时 间大幅度缩短。另外，在将叶片结构11安装在涡轮壳体IO上时，能够容 易地将设于涡轮壳体10的沟槽的位置与叶片12的位置对齐，可提高将叶 片结构11安装在涡轮壳体IO上时的操作效率。另外，第一连接部14具备第一调整部20和第一弧部19,在第一调整 部20，使第一支部22和第二支部23重合而进行折弯加工，并且第一弧部 19相对于叶片结构11的水平面以规定倾斜被加工。同样地，第二连接部 16具备第二调整部18和第二弧部21,在第二调整部18，使第三支部24和 第四支部25重合而进行折弯加工，并且第二弧部21相对于叶片结构11的 水平面以规定倾斜被加工。因此，仅通过沖压加工就能缩小叶片结构11的 直径，并且可缩小相邻的叶片12的距离。叶片12设有突起部17,该突起部17从叶片12与涡轮壳体10抵接的 面突出并嵌入到设于涡轮壳体10的沟槽中。由此，在将叶片结构11安装 到涡轮壳体10时，通过使突起部17嵌入到沟槽中，可进行叶片12相对于涡轮壳体10的定位。因此，可容易地将叶片结构11安装到涡轮壳体10, 可提高操作效率。. 另外，在上述实施方式中，虽然说明了将叶片结构11安装到涡轮壳体 IO的例子，但上述的叶片结构11也可适用于安装在叶轮壳体(后罩3)的 叶片。本发明并不限定于上述实施方式，显然在其技术思想的范围内可进行 各种变更、改进。
权利要求
1、一种变矩器的叶片结构，在环状壳体部件的内壁、沿所述环状壳体部件的周向以规定间隔设置有多个叶片，其特征在于，由平面薄板冲裁第一形状，该第一形状具有在周向上排列的所述多个叶片、连接所述叶片的圆环状的第一连接部、在比所述第一连接部更靠径向中心侧连接所述叶片的圆环状的第二连接部，使所述叶片在所述第一连接部与所述第二连接部之间弯曲，通过使所述弯曲后的叶片相对于所述第一连接部和所述第二连接部呈规定角度地倾斜，并且使所述第一连接部相对于所述平面薄板的水平面倾斜，改变所述多个叶片间的距离，并使所述第一形状在径向上缩小。
2、 如权利要求1所述的变矩器的叶片结构，其特征在于， 所述第一连接部包括连接所述叶片并可位移的第一调整部、和将相邻的所述第 一调整部相互连接的第 一弧部，所述第一调整部包括连接所述叶片和所述第一弧部的第一支部及第 二支部，所述第一调整部通过使所述第一支部和所述第二支部在周向上重叠且 使所述第一弧部沿周向倾斜，调节相邻的所述叶片间的距离。
3、 如权利要求1或2所述的变矩器的叶片结构，其特征在于， 所述第二连接部包括连接所述叶片且可位移的第二调整部、和将相邻的所述第二调整部相互连接的第二弧部，所述第二调整部包括连接所述叶片和所述第二弧部的第三支部及第 四支部，所述第二调整部通过使所述第三支部和所述第四支部在周向上重叠且 使所述第二弧部沿周向倾斜，调节相邻的所述叶片间的距离。
4、 如权利要求2或3所述的变矩器的叶片结构，其特征在于， 所述第一调整部利用所述第一支部和所述第二支部而形成向径向外侧敞开的大致"〈"形。
5、 如权利要求2-4中任一项所述的变矩器的叶片结构，其特征在于， 所述第二调整部利用所述第三支部和所述第四支部而形成向径向内侧敞开的大致"〈"形。
6、 一种变矩器的叶片结构的制造方法，该变矩器的叶片结构为，在环状壳体部件的内壁、沿所述环状壳体部件的周向以规定间隔设置有多个叶片，其特征在于，该变矩器的叶片结构的制造方法包括如下的工序冲裁工序，由平面薄板冲裁第一形状，该第一形状包括在周向上排 列的所述多个叶片；第一调整部，该第一调整部连接所述叶片且可位移， 具有将所述叶片与第一弧部连接的第一支部及第二支部；圆环状的第一连 接部，该第 一连接部具备将相邻的所述第 一调整部相互连接的第一弧部； 第二调整部，该第二调整部在比所述第 一连接部更靠径向中心侧连接所述 叶片且可位移，具有将所述叶片与第二弧部连接的第三支部及第四支部； 圆环状的第二连接部，该第二连接部具备将相邻的所述第二调整部相互连 接的第二弧部，弯曲工序，使所述叶片在所述第 一连接部与所述第二连接部之间弯曲， 使所述弯曲后的叶片相对于所述第一连接部和所述第二连接部呈规定角度 地倾斜，使所述第一支部和所述第二支部在周向上重叠，使所述第一弧部 相对于所述平面薄板的水平面倾斜，使所述第三支部和所述第四支部在周 向上重叠，并且使所述第二弧部相对于所述平面薄板的水平面倾斜，由此 改变所述多个叶片间的距离且使所述第 一形状在径向上缩小。
全文摘要
本发明提供一种变矩器的叶片结构及其制造方法，通过冲压加工等由容易且迅速的方法形成将多个叶片形成为一体的叶片结构。由平面薄板冲裁第一形状，该第一形状具有在周向上排列的多个叶片(12)、将叶片连接的圆环状的第一连接部(14)、在比第一连接部更靠径向中心侧将叶片连接的圆环状的第二连接部(16)，使叶片在第一连接部与第二连接部之间弯曲，使弯曲后的叶片相对于第一连接部和第二连接部呈规定角度地倾斜，使第一连接部相对于平面薄板的水平面倾斜，由此，改变多个叶片间的距离，并且，使第一形状在径向上缩小，将位移后的保持部除去，从而形成所述叶片结构。
文档编号F16H41/00GK101398070SQ200810165778
公开日2009年4月1日 申请日期2008年9月23日 优先权日2007年9月28日
发明者斋藤和实 申请人:加特可株式会社