专利名称：一种可直接传递制动切向力的电磁蝶式制动器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种电磁蝶式制动器，尤其涉及一种可直接传递制动切向力的电磁蝶式制动器，属于电磁蝶式制动器的生产领域。
背景技术：
电磁制动器是利用电源和弹簧作为动力源的对转轴或制动盘进行制动的机械装置，其中，对制动盘(制动盘与需要制动的机器如绞车的转子连接)进行制动的电磁制动器一般称为电磁碟式制动器，其结构为包括定子壳体、线圈、衔铁、基座和两组摩擦片组件， 所述线圈安装在所述定子壳体内，所述衔铁通过螺钉和弹性销钉安装在所述定子壳体靠近所述线圈的一端，所述基座与所述定子壳体靠近所述衔铁的一端用螺钉联接，形成U形单元，该U形单元可在固定销轴上移动，所述固定销轴一端固定在机械(如绞车)机座上，另一端悬空，因此U形单元在固定销轴上形成一个悬臂梁式结构，两摩擦片组件分别安装于所述基座和所述衔铁上，每一组所述摩擦片组件均包括一个摩擦片，两个摩擦片面面相对; 以所述线圈的中心轴线方向为轴向方向，所述基座可以在所述轴向方向上小距离移动，所述衔铁可以在所述轴向方向上移动。上述电磁制动器主要应用在起重设备(如电梯、塔吊等)上，与之配套的是绞车。随着我国城镇化的不断加快，新建建筑对起重设备的要求也越来越多，越来越高。对电磁制动器而言，客户对产品的寿命、安全性和可靠性的要求越来越严。上述电磁蝶式制动器的工作原理为当线圈通电产生磁场时，磁力线穿过定子壳体与衔铁，并穿过定子壳体与衔铁间的气隙，使带摩擦片组件的衔铁脱离绞车的制动盘，从而与定子壳体吸合，同时制动盘挤开基座一侧的摩擦片组件的摩擦片实现脱离，制动盘实现转动；当线圈失电时，线圈磁场消失，定子壳体内的扭矩弹簧推动衔铁使其上面的摩擦片组件的摩擦片与制动盘接触，并带动基座一侧的摩擦片组件的摩擦片与制动盘接触，使在转动的制动盘被制动。上述电磁蝶式制动器的缺陷在于在制动时，衔铁一侧的摩擦片受制动盘切向力经弹性销钉传到定子，再由定子传到基座与定子之间的联接螺钉，再由联接螺钉传到基座， 再由基座传到固定销轴，这个力传递的传递路线很长，增加了制动盘在被制动时对制动器的刚性冲击，制动器的结构强度受到较大损坏，降低了制动器的寿命，而且该切向力经过基座与定子之间的联接螺钉，增大了联接螺钉受力变形的风险，无法保证基座与定子联接的可靠性和稳定性。
发明内容本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种可直接传递制动切向力的电磁蝶式制动器。本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的本实用新型包括定子壳体、线圈、衔铁、固定销轴、两组摩擦片组件，所述线圈安装在所述定子壳体内，所述两组摩擦片组件中的一组与所述衔铁连接；所述衔铁上设置有衔铁导向孔，所述衔铁通过所述衔铁导向孔安装在所述固定销轴上并能够在所述固定销轴上轴向移动。由于衔铁能够在固定销轴上移动，所以在制动时，衔铁一侧的摩擦片受到制动盘的切向力，是直接经衔铁传递到固定销轴上去的，没有经过定子壳体和摩擦板联接螺钉，所以明显减化了切向力传递的路线。进一步，所述衔铁导向孔内安装有衔铁轴套，所述衔铁通过所述衔铁轴套安装在所述固定销轴上。衔铁轴套有利于衔铁在固定销轴上的顺利移动。更进一步，还包括摩擦板和固定支架，所述摩擦板通过摩擦板联接螺钉和衬套与所述定子壳体联接在一起并能够在所述衬套上作轴向方向的微距移动；所述固定支架位于所述摩擦板和所述衔铁之间，所述固定支架固定安装在固定销轴上，所述固定支架与所述摩擦板和所述衔铁之间都保留有间隙；所述衔铁上设置有衔铁通孔，所述摩擦板联接螺钉和所述衬套穿过所述衔铁通孔。这样，衔铁有两个支撑体，一个是固定销轴，另一个是摩擦板联接螺钉和衬套，所以衔铁的移动更加平稳。本实用新型的有益效果在于本实用新型通过在衔铁上设计与固定销轴配合运动的衔铁导向孔，以及与摩擦板联接螺钉和衬套配合运动的衔铁通孔，使衔铁在本实用新型制动和解除制动时沿固定销轴的轴向方向平稳运动，制动盘对摩擦片的切向力直接传递到固定销轴上，减化了制动盘切向力的传递路径，降低了制动盘对本实用新型的刚性冲击，有利于保证本实用新型各部件的稳定性和可靠性。
图1是本实用新型的左视结构示意图；图2图1中的A-A剖视图；图3是图2中本实用新型的局剖俯视结构示意图。其中，1-摩擦板，2-调整螺母，3-调整螺栓，4-固定盖，5-摩擦圆片，6-摩擦板联接螺钉，7-支架轴套，9-销轴轴套，10-支架锁紧螺母，11-支架联接螺钉，12-固定支架， 13-防尘挡板，14-释放手柄，15-衔铁轴套，16-固定销轴，17-衬套，18-弹性销钉，19-复位弹簧，20-手柄锁紧螺母，21-手柄联接螺钉，22-钢珠，23-手柄内螺母，24-定子壳体， 25-线圈，26-橡胶垫，27-衔铁联接螺钉，28-扭矩弹簧，30-衔铁，31-摩擦片，32-制动盘， 34-限位螺钉，35-复位元件，36-复位锁紧螺母，37-传感螺钉锁紧螺母，38-传感螺钉， 39-微动开关，40-防尘挡板联接螺钉。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步说明如图1和图2所示，本实用新型包括定子壳体对、线圈25、衔铁30、固定销轴16、 两组摩擦片组件，其中，衔铁30上设置有衔铁导向孔，衔铁30通过所述衔铁导向孔安装在固定销轴16上并能够在固定销轴16上轴向移动。如图2所示，所述衔铁导向孔内安装有衔铁轴套15，衔铁30通过衔铁轴套15安装在固定销轴16上。衔铁轴套15有利于衔铁30在固定销轴16上的顺利移动。如图1和图2所示，本实用新型还包括摩擦板1和固定支架12，摩擦板1通过摩擦板联接螺钉6和衬套17与定子壳体M联接在一起并能够在衬套17上作轴向方向的微距移动；固定支架12位于摩擦板1和衔铁30之间，固定支架12通过支架联接螺钉11和支架锁紧螺母10固定安装在固定销轴16上，固定支架12与摩擦板1和衔铁30之间都保留有间隙；衔铁30上设置有衔铁通孔，摩擦板联接螺钉6和衬套17穿过所述衔铁通孔。这样， 衔铁30有两个支撑体，一个是固定销轴16，另一个是摩擦板联接螺钉6和衬套17，所以衔铁30的移动更加平稳。由于衔铁30可以在固定销轴16上移动，所以在制动时，衔铁30 —侧的摩擦片31 受到制动盘32的切向力，是直接经衔铁30传递到固定销轴16上去的，没有经过定子壳体 24和摩擦板联接螺钉6，所以明显减化了切向力传递的路线。如图2和图3所示，摩擦板1和固定支架12之间设置有使摩擦板1远离固定支架 12的复位元件35 ；摩擦板1和固定支架12之间通过复位锁紧螺母36固定安装有限位螺钉 34，限位螺钉34穿过摩擦板1 (也可以是固定支架12，也可以是摩擦板1和固定支架12)中部的限位孔，复位元件35位于所述限位孔内，限位螺钉34穿过复位元件35。这样便利用复位元件35的弹性使摩擦板1远离固定支架12。如图3和图4所示，复位元件35为弹簧 (也可以为橡胶或塑料，只要具有足够的弹性就可以了)。如图2所示，摩擦板1上设置有通孔，所述通孔内安装有销轴轴套9，固定销轴16 穿过销轴轴套9使摩擦板1可在固定销轴16上轴向移动；摩擦板联接螺钉6和衬套17穿过设置在固定支架12上的支架导向孔内安装的支架轴套7。这样，摩擦板1和定子壳体12 形成的“U形单元”在固定销轴16上轴向限制是通过两个支撑体完成的，一个支撑体是固定销轴16，另一支撑体是固定支架12，而固定支架12又与固定销轴16固定联接，保证了 “U 形单元”能在固定销轴16和固定支架12上平稳地轴向移动。如图2所示，所述两组摩擦片组件包括衔铁摩擦片组件和摩擦板摩擦片组件；所述衔铁摩擦片组件中，摩擦片31直接粘接在衔铁30端面上；所述摩擦板摩擦片组件中，摩擦圆片5粘接在固定盖4上，固定盖4通过调整螺栓3和调整螺母2与摩擦板1连接。调整螺栓3和调整螺母2可以调节解除制动时摩擦板1 一侧的摩擦圆片5与制动盘32之间的间隙。如图3所示，衔铁30上通过传感螺钉锁紧螺母37安装有传感螺钉38，传感螺钉 38穿过定子壳体M的通孔后与微动开关39的开关子接触，微动开关39串联连接在制动盘32的驱动回路(图中未示出)中。由于传感螺钉38与衔铁30连接，而衔铁30与摩擦片31连接，所以传感螺钉38能够感知摩擦片31的位置是处于制动还是非制动状态，并将此信息传递给微动开关39，微动开关39在制动状态时强制断开制动盘32的驱动回路，从而避免了因误制动而引起的安全事故。如图2所示，定子壳体M远离衔铁30的一端安装有释放手柄14，以线圈25的中心轴线方向为轴向方向，定子壳体M内设置有所述轴向方向的手柄通孔，释放手柄14通过穿过所述手柄通孔的手柄联接螺钉21与衔铁30相连接，所述手柄通孔内的手柄联接螺钉 21上安装有手柄内螺母23，所述手柄通孔内的手柄内螺母23与所述手柄通孔的孔壁之间安装有压簧19，定子壳体M的底面沉孔内安装有钢珠22，钢珠22被释放手柄15的端面包围，并用手柄外螺母20锁死。在正常情况下，制动时，衔铁30在压簧19的弹力作用下推动摩擦片31抱紧制动盘，解除制动时，线圈25产生的磁场磁力克服压簧19的弹力使定子壳体24吸合衔铁30 ；在非正常情况下，如在突然断电或定子壳体M与衔铁30之间的间隙达到使衔铁30无法被线圈25的磁场力吸合时，摩擦片31 —直抱死制动盘，这时可以扳动释放手柄14，以人力克服压簧19的弹力使衔铁30靠近定子壳体M，从而解除制动。如图2和图3所示，固定支架12上通过防尘挡板联接螺钉40安装有防尘挡板13， 防尘挡板13罩住摩擦板1、固定支架12和衔铁30并与摩擦板1和衔铁30间保持一定间隙。防尘挡板13可防止本实用新型在使用过程中固体异物掉入固定支架12和摩擦板1、固定支架12和衔铁30之间的缝隙中，影响本实用新型正常工作。如图2所示，衔铁30同时通过弹性销钉18和衔铁联接螺钉27与定子壳体M联接，衔铁30可以沿弹性销钉18轴向移动。衔铁联接螺钉27 —端安装在衔铁30上，另一端安装在定子壳体M上并穿过扭矩弹簧观，衔铁联接螺钉27的头部有橡胶垫沈(“0”形圈)。下面结合图1-图3对本实用新型的工作原理及过程作具体说明在线圈25未通电或失电情况下，定子壳体M内的数根扭矩弹簧观推动衔铁30沿固定销轴16的方向(也是弹性销钉18的方向)运动，衔铁30带动摩擦片31 —起与制动盘32接触。在此过程中，当摩擦片31对制动盘32产生的正向压力大于此时复位元件35对 “U形单元”(摩擦板+定子壳体)的正向压力时，制动盘32对摩擦片31的反向作用力推动 “U形单元”一起沿衬套17向定子壳体M的方向运动(衬套17在固定支架12的导向孔内的支架轴套7内轴向移动，带动整个“U形单元”轴向移动)，由于摩擦圆片5嵌在摩擦板1 内，因此摩擦圆片5也一起跟随“U形单元”运动并与制动盘32接触，即摩擦圆片5和摩擦片31向相对的方向运动，一起抱死制动盘32，从而实现本实用新型对制动盘32的制动，即与制动盘32连接的机械(如绞车)停止运动。在此过程中，铁30 —侧的摩擦片31受到制动盘32的切向力，是直接经衔铁30传递到固定销轴16上去的，与传统电磁碟式制动器衔铁一侧的摩擦片受制动盘切向力经弹性销钉传到定子、再由定子传到摩擦板与定子之间的联接螺钉、再由联接螺钉传到摩擦板、再由摩擦板传到固定销轴的传递路线相比，本实用新型明显减少了切向力传递的路线，简化了制动盘32对摩擦片31的切向力的传递，不但有利于减少制动盘32在受制动时对本实用新型的刚性冲击，保证本实用新型的结构强度少受损坏，提高了本实用新型的寿命，而且该切向力不经过摩擦板1与定子壳体M之间的摩擦板联接螺钉6，减少了摩擦板联接螺钉6受力变形的风险，有利于保证摩擦板1与定子壳体 24联接的可靠性和稳定性。在线圈25通电情况下，线圈25产生电磁场，磁力线穿过定子壳体M和衔铁30以及两者之间的气隙，磁场力克服扭矩弹簧观对衔铁30的推力，吸引衔铁30带动摩擦片31 脱离制动盘32沿固定销轴16向定子壳体M的方向运动。在此过程中，当摩擦片31对制动盘32剩下的正向压力小于此时复位元件35对“U形单元”的正向压力时，即制动盘32对摩擦片31的反向作用力小于此时复位元件35对“U形单元”的正向压力时，复位元件35推动“U形单元”一起沿衬套17向摩擦板1的方向运动(衬套17在固定支架12的导向孔内的支架轴套7内轴向移动，带动整个“U形单元”轴向移动)，摩擦圆片5跟随“U形单元”向脱离制动盘32的方向运动，即摩擦圆片5和摩擦片31向相反的方向运动，一起脱开制动盘32。当摩擦板1运动到限位螺栓34的头部端面与摩擦板1端面接触时(即运动行程为额定间隙的1/2时)，摩擦板1和摩擦圆片5不再运动，而此时摩擦片31继续向定子壳体24 的方向运动，直到衔铁30与定子壳体M的端面接触为止，即摩擦片31和摩擦圆片5均与制动盘32之间均存在一定间隙，从而解除制动，制动盘32转动，即与制动盘32连接的机械 (如绞车)开始转动。
权利要求1.一种可直接传递制动切向力的电磁蝶式制动器，包括定子壳体、线圈、衔铁、固定销轴、两组摩擦片组件，所述线圈安装在所述定子壳体内，所述两组摩擦片组件中的一组与所述衔铁连接；其特征在于所述衔铁上设置有衔铁导向孔，所述衔铁通过所述衔铁导向孔安装在所述固定销轴上并能够在所述固定销轴上轴向移动。
2.根据权利要求1所述的可直接传递制动切向力的电磁蝶式制动器，其特征在于所述衔铁导向孔内安装有衔铁轴套，所述衔铁通过所述衔铁轴套安装在所述固定销轴上。
3.根据权利要求1所述的可直接传递制动切向力的电磁蝶式制动器，其特征在于还包括摩擦板和固定支架，所述摩擦板通过摩擦板联接螺钉和衬套与所述定子壳体联接在一起并能够在所述衬套上作轴向方向的微距移动；所述固定支架位于所述摩擦板和所述衔铁之间，所述固定支架固定安装在固定销轴上，所述固定支架与所述摩擦板和所述衔铁之间都保留有间隙；所述衔铁上设置有衔铁通孔，所述摩擦板联接螺钉和所述衬套穿过所述衔铁通孑L。
专利摘要本实用新型公开了一种可直接传递制动切向力的电磁蝶式制动器，包括定子壳体、线圈、衔铁、固定销轴、两组摩擦片组件，所述线圈安装在所述定子壳体内，所述两组摩擦片组件中的一组与所述衔铁连接；所述衔铁上设置有衔铁导向孔，所述衔铁通过所述衔铁导向孔安装在所述固定销轴上并能够在所述固定销轴上轴向移动。由于衔铁能够在固定销轴上移动，所以在制动时，衔铁一侧的摩擦片受到制动盘的切向力，是直接经衔铁传递到固定销轴上去的，没有经过定子壳体和摩擦板联接螺钉，所以明显减化了切向力传递的路线，从而减轻了制动切向力对本实用新型的冲击损害。
文档编号F16D65/22GK202165500SQ20112029113
公开日2012年3月14日 申请日期2011年8月11日 优先权日2011年8月11日
发明者周小平, 廖世全, 杨凤军, 肖平, 胥勋泽, 黄涛 申请人:成都瑞迪机械实业有限公司